DE2130714A1 - Harte verschleissfeste eisenhaltige Legierung - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

DIPL-ING. CURT WALLACH

DIPL.-ING. GÜNTHER KOCH 2130/14 DR. TINO HAIBACH

V jun! 1971

15 181

XALOY INCORPORATED ITew Brunswick, Hew Jersey, V.St.A.

Harte verschleißfeste eisenhaltige legierung

Die Erfindung bezieht sich auf eine verschleißfeste eisenhaltige Legierung mit verbesserten Härteeigenschaften und betrifft insbesondere eine derartige Legierung, die sich auf vorteilhafte Weise als Auskleidungsmaterial bei katalytischen Krackanlagen, Kunststoffextrudern, Banbury-Mischern und anderen Vorrichtungen very/enden läßt, bei denen harte verschleißfeste Auskleidungen benötigt werden.

Aus Verbundmetall hergestellte Zylinder, die mit Hilfe des Schleudergießverfahrens 'mit Auskleidungen aus verschleißfesten eisenhaltigen Legierungen versehen worden sind, werden in großem Umfang benutzt, um Kunststoffe in Extrudern und Spritzmaschinen zu erhitzen, zu mischen und unter Druck zu setzen. Solche Legierungen können im wesentlichen aus Eisen bestehen, das bestimmte Zusätze enthält, und zwar 2 bis 4 Gewichtsprozent Kohlenstoff, 0,2 bis 2,5 Gewichtsprozent Bor und etwa 1,5' bis 9 G-ev/ichtsprozent Nickel, wobei jedoch auch kleinere Mengen von zusätzlichen Metallen wie Chrom, Wolfram, Mangan, Vanadium, Molybdän, Kobalt usw. zulässig sind. Solche Legierungen und mit Hilfe des Schleudergießverfahrehs unter Verwendung dieser Legierungen hergestellte Zylinder aus Verbundmetall sind z.B. in den U.S.A.Patenten 2 046 913 und 2 046 9H beschrieben.

109652/1420

21307U

Auskleidungen aus eisenhaltigen Legierungen der in diesen U.S.A.-Patenten beschriebenen Art, die mit Hilfe des Schleudergießverfahrens hergestellt sind, weisen bei Raumtemperatur typische Härtewerte von 58 bis 64 Rockwell G auf. Die Oberflächen von Auskleidungen aus solchen Legierungen zeigen eine hervorragende Verschleißfestigkeit während des Betriebs von Extrudern oder Spr'itzmaschinen, die mit solchen Auskleidungen versehen sind. Ein Verschleiß kann z.B. durch abschleifend wirkende Füllstoffe hervorgerufen v/werden, die in dem zu extrudierenden oder zu spritzenden Kunststoff enthalten sind$ oder durch Druckkräfte, die durch die Förderschnecke der Vorrichtung unter anomalen Betriebsbedingungen auf den Zylinder aufgebracht werden.

Beim Extrudieren und Spritzen von Kunststoffen liegen die Arbeitstemperaturen gewöhnlich im Bereich von etv/a 205 bis 345°> doch kommen bei bestimmten Werkstoffen auch Temperaturen bis zu etwa 425 C vor. Daher massen die Auskleidungen der Zylinder von Strangpressen und Spritzmaschinen neben anderen Verschleißfestigkeitseigenschaften eine hervorragende Warmhärte aufweisen. Unter ungewöhnlichen Betriebsbedingungen, .z.B. wenn der Regler der Heizvorrichtung versagt, oder wenn - wie erwähnt - die Förderschnecke in Berührung mit der Zylinderwand kommt, kann das Auskleidungsmaterial örtlich Temperaturen ausgesetzt werden, die erheblich höher sind als die vorstehend genannten normalen Arbeitstemperaturen. Eine solche überhöhte Temperatur kann zu einer Verringerung der Härte führen, welche die Legierung bei Raumtemperatur aufweist, so daß Zonen von geringerer Härte entstehen, in denen Schäden auftreten können.

Auskleidungen aus den Legierungen nach den vorstehend genannten U.S.A.-Patenten besitzen Warmhärteeigenschaften, die für die- meisten Anwendungsfälle bei Extrudern und Spritzmaschinen für Kunststoffe ausreichen. Wird die Temperatur jedoch bis auf etwa 370° C erhöht, nimmt die Härte dieser Legierungen langsam ab. Wenn man diese Auskleidungswerkstoffe

108862/142·

■ 21307H

ferner Temperaturen über etwa 4-25 C aussetzt, tritt eine erhebliche Verringerung der Warmhärte ein, und danach weisen diese Legierungen bei Eaumtemperatur eine erheblich geringere Härte auf.

Der Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, eine verschleißfeste eisenhaltige Legierung zu schaffen, die geeignet ist, als Auskleidungswerkstoff von Verbundmetallzylindern der vorstehend beschriebenen Art verwendet zu werden, die verbesserte "./armhärteeigenschaften auf we ist, und die ihre Härte in einem größeren Ausmaß beibehält, nachdem sie erhöhten Temperaturen ausgesetzt worden ist.

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Die eisenhaltige Legierung nach der Erfindung enthält die nachstehend genannten, miteinander verschmolzenen Elemente in den angegebenen anteiligen Mengen.

Bestandteil ■ Gewichtsprozent

Kohlenstoff 3,30 bis 3,90

Bor 0,75 bis 1 ,25

Mangan 1,20 bis 1,60

Silizium C,65 bis 1,10

Nickel 4,10 bis 5,00

Chrom 0,90 bis 1,40

Molybdän bis 0,50

Eisen Rest

Wo in der vorstehenden Tabelle keine Untergrenze angegeben ist, kann der Anteil des betreffenden Elements auch gleich Null sein.

Es hat sich gezeigt, daß mit Hilfe des Schleudergießverfahrens hergestellte Auskleidungen aus eisenhaltigen Legierungen mit der vorstehend angegebenen erfindungsgemäßen Zusammensetzung bei Temperaturen bis zu 370 C oder sogar

1O9852/U20

_₄_ 21307U

bis zu 425° O eine erheblich höhere Warmhärte aufweisen als die bis jetzt bekannten harten verschleißfesten eisenhaltigen Legierungen, und daß ihre Härte bei Raumtemperatur in einem erheblich geringeren Ausmaß abnahm, wenn sie Temperaturen von etwa 425 bis -705° G ausgesetzt wurden. Insbesondere hat es den Anschein, daß die Beigabe der angegebenen Menge von Chrom und möglicherweise auch von Molybdän zu der Legierung dazu führt, daß es möglich ist, Auskleidungen von Verbundmetallzylindern herzustellen, die derart verbesserte Eigenschaften aufweisen. Beispielsweise haben Auskleidungen aus der Legierung nach dem weiter unten behandelten Beispiel 3 bei 260 C eine Rockwell-G-Härte von 62,3, während Auskleidungen aus einer bis jetzt gebräuchlichen Legierung, die in den Bereich der eingangs genannten U.3.A.-Patente fällt (siehe Vergleichslegierung A weiter unten), die G-ewichtsprozentmengen von 3,STfo Kohlenstoff, 1 ,06?£ Bor, 1 ,42^ Mangan, 0,ψ2.°/ο Silizium und 4,35$-Nickel enthält (siehe Tabelle III weiter unten), nur eine Rockwell-C-Härte von 56,4 aufweist. Entsprechend haben Auskleidungen aus der Legierung gemäß dem Beispiel 3 bei Raumtemperatur eine Rockwell-C-Harte von 58,2, nachdem sie vier Stunden lang einer Temperatur von 650° G ausgesetzt worden waren, während der entsprechende Härtewert bei der erwähnten Vergleichslegierung A nur 47»8 beträgt.

Wie erwähnt, werden die erfindungsgemäßen eisenhaltigen Legierungen vorzugsweise zum Herstellen von Auskleidungen bei verschiedenen Vorrichtungen verwendet, bei denen harte und verschleißfeste Flächen vorhanden sein müssen, die mit Werkstoffen in Berührung, kommen. Solche Auskleidungen oder Überzüge können z_eB. auf den Innen- oder Außenflächen zylindrischer Mäntel aus eisenhaltigen Metallen und den daraus hergestellten Vorrichtungen ausgebildet werden, wie es z.B. in den U.S.A.-Patenten 2 046 914, 2 275 503, •2 319 657 und 3 254 381 beschrieben ist.

Bei einem Verfahren zum Herstellen erfindungsgemäßer verschleißfester überzüge wird das Legierungsmaterial in der Zone angeordnet, in der ein Überzug erzeugt werden soll, z.B. in einem rohrförmigen Gehäuse aus St-ahl. Das Legierungs-. 10.9852/1428-

21307U

material kann vorher geschmolzen worden sein "und wird dann in lOrm von Schrot oder gebrochenen Stücken in das rohrfö'rmige Gehäuse eingebracht.

Hierauf werden die .Enden des rohrförmigen Gehäuses aus Stahl mit Verschlußkappen versehen, um das Legierungsmaterial in seiner Lage zu halten und eine atmosphärische Oxidation zu verhindern} dann wird das Gehäuse in einem Ofen angeordnet, wobei häufig ein Flußmittel zugesetzt wird, um eine Oxidation zu verhindern, woraufhin das Gehäuse auf eine Temperatur von etwa 1Q90 bis 1260° C erhitzt wird, um die Legierungsbestandteile zum Schmelzen zu bringen. Nachdem das verschlossene Rohr je nach seinen Abmessungen bis zu zwei Stunden lang über der Schmelztemperatur der Legierungsbestandteile, d»h, auf etwa 1090 bis 1260° 0, gehalten worden ist, wird es dem Ofen entnommen und in schnelle Drehung versetzt, um die Legierung mit Hilfe des Schleudergießverfahrens zu einer Auskleidung zu verarbeiten.

Während des Schleudervorgangs wird das Erzeugnis schnell, d.h. innerhalb von etwa 10 min, auf eine Temperatur von etwa 925° C abgekühlt. Hierauf wird das Erzeugnis mit einem Isoliermaterial, ζ» B. Sand, Piatomeenerde oder Kieselerde, bedeckt, und man läßt es während einer Zeitspanne von etwa 24 bis 48 Stunden auf eine Temperatur im Bereich von etwa 150 bis 260° 0 abkühlen, Auf diese Weise wird die ge*- schmolzene Legierung mit dem Gehäuse aus Stahl verschmolzen und metallurgisch verbunden. Schließlich werden die Yer-^ sohlußkappen von den Enden des Gehäuses abgenommen, woraufhin die Innen- und Außenflächen des Gehäuses in der üblichen Weise bearbeitet werden.

In den folgenden Beispielen werden bestimmte bevorzugte Zusammensetzungen harter verschleißfester eisenhaltiger Legierungen nach der Erfindung näher beschrieben, und die Härteeigenschaften zweier solcher Legierungen werden mit denjenigen verschiedener Yergleiohslegierungen verglichen, '

10Ö852/U.J·

21307U

AIs Beispiele 1 bis 3 bezeichnete erfindungsgemäße harte verschleißfeste eisenhaltige Legierungen, wurden hergestellt, indem berechnete Mengen von Roheisen und den verschiedenen Legierungsbestandteilen gemischt und gemeinsam geschmolzen wurden» Verschiedene mit A bis E bezeichnete VergleiehslegUerungen miräen auf ähnliche ''eise hergestellt; die Vergleichslegierung A entsprach einer handelsüblichen Legierung für Auskleidungen von rohrförmigen Verbundmetallteilen nach den schon genannten U,S,A.-Patenten 2 046 913 . und 2 046 914» und die Vergleichslegierungen B bis S unterschieden sich auf andere Weise von den erfindungsgemäßen Legierungen. Die verschiedenen Legierungen wurden unter Luftzutritt in einem Induktionsofen der Bauart Ajax-Magnethermic mit einer Leistungsaufnähme von 20 kW geschmolzen mnd in V7affelplattenformen vergossen. Die Waffelplatten wurden zerbrochen, so daß man quadratische Stücke von etwa 25 X 25 mm erhielt, die in Stahlzylinder mit einem Innendurchmesser von etwa 45 mm, einem Außendurchmesser von etwa 76 mm und einer Länge von etwa ,610 mm eingebracht wurden, um die Zylinder mit Hilfe des Schleudergießverfahrens mit einer Auskleidung zu versehen. Die Zusammensetzung der erfdndungsgemäßen Legierungen 1 bis 3. und der Vergleichslegierungen A bis E, die hierbei verwendet wurden, ist aus der weiter unten folgenden Tabelle I ersichtlich.

Quadratische Stücke aus. den verschiedenen Legierungen wurden in der beschriebenen Weise in Rohre aus Stahl eingebracht, geschmolzen und geschleudert. Die Bohrungen der so hergestellten Verbundmetallzylinder wurden gehont, um glatte Innenflächen zu erzeugen. .

Zu Versuchszwecken mtrden. von den Zylindern mit Auskleidungen aus den Legierungen Naeii Beispiel 2 und 3 sowie aus den Vergleichslegierungen A bis E Ringe abgeschnitten. Die Waffelplatüen, aus denen die Auskleidungen hergestellt wurden, und die ringförmigen ProbestüQke der Auskleidungen wurden metallographisch untersucht, und an den ringförmigen

109852/14

Probestücken wurden die nachstehend bezeichneten Härtemessungen durchgeführt. Zuerst wurde die Härte der verschiedenen Probestücke bei Raumtemperatur ermittelt. Dann wurden die Probestücke eine bis vier Stunden lang auf einer Temperatur von 815° C- gehalten, wobei sich die Ernitzungsdauer als bedeutungslos erwies, und hierauf in Luft abgekühlt, woraufhin die mittlere Härte bei H_aumtemperatur erneut gemessen wurde. Die Härtewerte für die Probestücke nach dem Schleudern sowie nach der Wärmebehandlung sind als für die Raumtemperatur geltende Vierte in der weiter unten folgenden Tabelle II zusammengestellt.

Weitere- Probestücke aus den Legierungen nach Beispiel 2 und 3 sowie aus den Vergleichslegierungen B bis E in i'orm von Würfeln mit einer Seitenlange von etwa 19 mm wurden auf ihre Warmhärte geprüft. Hierbei wurde die Härte jedes Probestücks bei Temperaturen von 150, 260, 570, 480, 54-0, 595 und 650° C gemessen. Die vergleichbaren Warmhärtewerte der handelsüblichen Vergleichslegierung A wurden schon vorhandenen Veröffentlichungen entnommen. Die so ermittelten «iarmhärtewerte sind in der weiter unten folgenden Tabelle III zusammengestellt.

Schließlich wurden weitere Probestücke von Auskleidungen aus den Legierungen 2 und 3 und den Vergleichslegierungen A bis E untersucht, um die Wirkung überhöhter Temperaturen auf die Härte bei Raumtemperatur zu ermitteln. Diese Probestücke wurden zuerst einer Wärmebehandlung bei 815 C mit nachfolgendem Abkühlen in Luft unterzogen; dann wurden sie jeweils vier Stunden lang verschiedenen Temperaturen ausgesetzt, die innerhalb des Bereichs von 313 bis 760 C schrittweise jeweils um etwa 55° C erhöht wurden. Hierauf wurden die Änderungen der Härte bei Raumtemperatur bestimmt. Die Härtewerte der verschiedenen Probestücke bei den verschiedenen Temperaturen sind in der weiter unten folgenden Tabelle IV zusammengestellt.

109 85 2/142S

	-	A	-8-	G	B	Gewichtsprozent	Mn	Si	Ni	Mo	V	Gr	Fe
	1	B	Tabeile I	3,75.	0,76	1,34	0,77	4,45	_	_	1,17	R.
	2	G		3,81	1,06	1 ,39	0,78	4,92	0,48	-	1,18	Ro
	3	D		3,80	1,04	1,45	0,65	4,99	-	-	1 ,21	R.
Legierung	E-		3,67	1,06	1,42	0,92	4,35	-	-	-	R.
Beispiel			3,60	1 ,01	1,25	0,73	4,56	0,45	0,22	-	R0
Beispiel		Chemische Zusammensetzung der Schleudergußlegierungen	3,73	0,99	0,94	0,96	5,37	0,80	0,30	-	Ro
Beispiel			3,54	1,07	1,38	0,78	4,78	-	-	0,55	R..
Vergl.-L.		3,64	0,98	1 ,16	0,92	5,53	0,50	_		R.
Vergl.-I.
7ergl.-L.
Vergl.-I.
Vergl.-L.

	Ά	Tabelle II	(Rc)	65,7
	B	Raumtemperaturhärte von	Geschleudert Wärmebehandelt	65,6
	C	geschleuderten Auskleidungen	63,0	65,7
	D	Mittlere Härte	63,-5	66,9
Legierung	E		57,1	65,5
Beispiel 2		62,3	65,0
Beispiel 3		61,5	65,3
Vergl.-Leg.	63,5
Vergl.-Leg.	62,8
Vergl.-Leg.
Vergl.-Leg.
Verglo-Leg.

109852/1 428

21307H

	Beispiel	Tabelle	III	Härte (Rc)	Vergl.-	Yergl.-	Vergl.-	Vergl.-
	2		Yergl-	Leg. B	Leg. G	Leg. D	Leg. E
	63,8	Warmhärte von Schleudergußlegierungen	Leg. A	64,0	61,9	63,2	63,6
Temp.	64,2		61,0	62,3	58,5	59,5	56,8
0C	60,4	Beispiel	58,4	59,5	55,8	56,8	54,1
21	55,9	3	56,4	52,8	51,4	52,3	49,5
150	47,7	62,3	55,2	51,3	42,9	46,0	43,9
260	44,0	64,2	46,4	47,7	37,5	35,3	37,4
370	36,3	62,3	38,4	45,8	28,5	30,2	27,5
480	28,5	55,9	28,0	30,4	18,0	20,0	21,0
540		49,5	16,4
595	44,0
650	42,0
	28,5

Tabelle IV

iiinfluß überhöhter Temperaturen . auf die Raumtemperaturhärte von Schleudergußlegierungen

	Beispiel	Beispiel	Härte (Rc)	Vergl,-	Vergl.-	Vergl.-	Vergl.-
Temp.	2	3	VergL.-	Leg. B	Leg. ö	"Leg. D	Leg. E
0C	62,1	62,0	Leg. A	62,7			_
313	60,2	59,3	61,2	61,2	61,1	61,8	6O1S
370	61,3	60,8	59,9	59,1	58,9	58,8	58,9
425	59,1	58,6	57,9	-59,2	58,5	57,5	57,8
480	57,4	57,4	. 54,1	57,5	55,8	54,6	55,3
540	53,5	51,7	51,9	54,5	54,1	57,0	53,7
595	58,2	58,2	48,0	58,4	57,0	60,5	57,9
650	66,1	64,0	47,8	61,7	62,8	64,5	64,3
705	65,7	66,5	60,9	66,2	66,0	65,7	65,8
760		65,3

109852/ U2Ö

21307H

Aus der Tabelle II ist ersichtlich, daß die Härte der aus den Legierungen gegossenen Auskleidungen bei Raumtemperatur erheblich variierte, und daß die Unterschiede bezüglich der Raumtemperaturhärte nach der Wärmebehandlung erheblich .. kleiner waren. Der Unterschied zwischen der Härte der Legierungen nach den Beispielen 2 und 3 nach dem Schleudern einerseits und der Harte der Vergleichslegierung A andererseits ist jedoch ziemlich groß. Die metallographische Untersuchung der Auskleidung aus der Vergleichslegierung A zeigte, daß dieser Unterschied auf den relativ hohen Anteil von Bainit im Gefüge zurückzuführen war. Die erfindungsgemäß abgeänderten Legierungen weisen somit eine größere Härtbarkeit auf als die bekannten Legierungen.

Aus der Tabelle III, in der die 7/armhärtewerte angegeben sind, ist ersichtlich, daß die erfindungsgemäßen Legierungen (Beispiel 2 und 3) bei Temperaturen bis zu etwa 26O⁰G eine Rockwell-0-Härte von 60 oder darüber aufweisen. Im Vergleich hierzu hat die Vergleichslegierung A oberhalb von etwa 150° C eine Rockwell-C-'uarmhärte von nur wenig mehr als 58« Entsprechend beträgt die Rockwell-C-Warmhärte der Vergleichslegierungen C bis E oberhalb von etwa 150° G weniger als 60. Die Härtewerte der verschiedenen Legierungen fallen oberhalb von 260° C schnell ab, doch zeigt die Tabelle III, daß die Härte dar erfindungsgemäßen Legierungen (Beispiel 2 und 3) bei allen Temperaturen bis zu 650° G erheblich höher ist als die Härte der Vergleichslegierungen A bis E mit Ausnahme dar Legierung B, und die Härte der erfindungsgemäßen Legierungen im Bereich von 150 bis 370° C -ist höher als diejenige der Vergleichslegierung B. Ferner behalten die erfindungsgemäßen Legierungen (Beispiel§ 2 und 3) bis über 313 G hinaus eine Rockwell-C-Warmhärte von 58 bei.

Wie aus der Tabelle IV ersichtlich, hat die Einwirkung erhöhter Temperaturen einen erheblichen Einfluß auf die später bei Raumtemperatur gemessene Härte der verschiedenen untersuchten Legierungen. Beispielsweise hat die bekannte Vergleiohslegierung A bei Raumtemperatur eine Rockwell-G-

1O9852/U28 p,_;:

2 1307U -11-

Ilärte von weniger als 58, nachdem sie Temperaturen von über 425° C ausgesetzt worden ist. Bei den Verglelchslegierungen C, D und E bleibt eine Hockwell-C-It aiuitemp er aturhär te von 58 oder darüber erhalten, wenn sie Temperaturen im Bäreich von etwa 455 bis 4.95 G ausgesetzt worden sind. Me erfindungsgemäSen Legierungen (Beispiel 2 und 3) sowie die Vergleichslegierung B behalten nach einer Erhitzung auf 515° G eine Rockwell-C-Härte von 58 oder darüber bei, doch zeigt die Vergleichslegierung B im Vergleich zu den erfindungsgemäJen Legierungen eine geringere Härte, nachdem sie Temperaturen in der Größenordnung von 705 0 ausgesetzt worden ist ο Insbesondere sind die Legierungen nach der Erfindung der bekannten Ver^leichlegier^ung A über den gesamten Temperaturbereich von 425 bis 705 C erheblich überlegen, und bei dem Beispiel 3 ist die Rockwell-G-PLaumteniperaturhärte um 2,9 bis 10,3 Punkte höher als diejenige der Vergleichslegierung A, was für äen gesaraten angegebenen Temperaturbereich gilt.

Ansprüche: 1098527U28

BADORfGJNAL

Claims (8)

21.30774 AHSPRÜCHS

1. Harte, verschleißfeste eisenhaltige Legierung, dadurch gekennzei c h η e t , daß sie die nachstehend genannten Bestandteile im miteinander verschmolzenen Zustand annähernd in den angegebenen Mengen enthält:

Bestandteile Gewichtsprozent

Kohlenstoff 3,30 bis 3,90

Bor .■ . .0,75 bis 1 ,25

Mangan 1,20 bis 1,60

Silizium 0,65 bis 1,10

nickel 4,10 .bis 3,00

Molybdän bis 0,50

Chrom - 0,90 bis 1,4-0

Eisen ' Rest.

2. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie nachstehend genannten Bestandteile im miteinander verschmolzenen Zustand in den angegebenen Mengen enthält:

Bestandteile Gewichtsprozent

Kohlenstoff 3,81

Bor 1,06

Mangan 1,39

. Silizium 0,73

Nickel " 4,92■ ' . .

Molybdän . - 0,48 . ,

Chrom 1 ,18 _ _Y

Eisen . Rest

109852/U26

3« Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie die nachstehend genannten Bestandteile im miteinander verschmolzenen Zustand annähernd in den angegebenen Mengen enthält:

Bestandteile Gewichtsprozent

Kohlenstoff ' 3,80

Bor 1»04 ■ '

Mangan 1,45

Silizium 0,65

Nickel . 4,99

Chrom 1,21

Eisen Rest

4. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie die nachstehend genannten Bestandteile im miteinander verschmolzenen Zustand annähernd in den angegebenen Mengen enthält:

Bestandteile gewichtsprozent

Kohlenstoff 3,75

Bor 0,76

. Mangan 1,34

Silizium 0,77

nickel 4,45

Ohrom ' 1,17

Eisen Rest

5. Legierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß sie eine Auskleidung eines Gehäuses aus Stahl bildet.

6. Legierung nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß sie eine Auskleidung eines Gehäuses aus Stahl bildet.

109852/U28

BAD ORrGINAt

7. Legierung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß sie eine Auskleidung eines Gehäuses aus Stahl bildet. .

8. Legierung nach Anspruch 4» dadurch g e fc e η η -

ζ ei c h η e t , daß sie eine Auskleidung eines Gehäuses aus Stahl bildet. ^:

6ad original

1OS8 52/U2 8