DE2057054C3 - Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke - Google Patents
Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-WerkstückeInfo
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- B01D39/20—Other self-supporting filtering material ; Other filtering material of inorganic material, e.g. asbestos paper, metallic filtering material of non-woven wires
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- B01D39/2041—Metallic material the material being filamentary or fibrous
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur einfachen Herstellung von bereits vor dem Sintern besonders gute
Festigkeit aufweisenden Metallfaser-Werkstücke, das sich insbesondere für kontinuierliche Arbeitsweise
vorteilhaft einsetzen läßt
Metallfaservliese und -Werkstücke sind seit geraumer Zeit bekannt und zeichnen sich dadurch aus, daß sie
neben hoher Porosität und großer Oberfläche gute Festigkeit und Flexibilität aufweisen. Sie werden wegen
ihrer großen Oberfläche insbesondere für Wärmeaustauscher, bei Batterieelektroden und in Katalysatoraggregaten
mit Vorteil verwendet und lassen sich zufolge ihrer hohen Porosität mit Vorteil in Filterplatten und in
Schalldämmplatten einsetzen. Durch Variation der Werkstoff-Zusammensetzung und der Verarbeitung der
Fasern lassen sich die physikalischen und chemischen Eigenschaften in weiten Grenzen modifizieren und auf
die verschiedenen Anwendungszwecke abstimmen.
Trotz dieser Vorteile haben Metallfaservliese und -Werkstücke bisher in der Technik nur in Sonderfällen
Anwendung finden können, da die Herstellung von MetalJfaser-Werkstücken aufwendig ist, insbesondere
dann, wenn Metallfaservliese in gleichförmiger Beschaffenheit gefordert werden.
Metallfaser-Werkstücke werden bekanntermaßen nach Verfahren und Methoden hergestellt, die aus der
Textil- und Papierindustrie übernommen wurden. Die verwendeten Metallfasern, die man durch Abspanen
von gezogenen feinen Drähten, aus Drahtspänen, galvanisch hergestellten schmalen dünnen Folien, nach
dem Aufwachsverfahren hergestellten hohlen Metallfäden oder dergleichen gewinnt, werden als lange Faser
durch Krempeln, Karden oder ähnliche aus der Textilindustrie bekannte Prozesse mittels bekannter
Vorrichtungen verfilzt. Kurze, durch Zerkleinern hergestellte Metallfasern werden nach dem aerodynamischen
Prinzip oder auch nach der in der Papierindu-
strie üblichen Methode verarbeitet Bei letzterem Verfahren stellt man eine Suspension der Fasern in
einer geeigneten Flüssigkeit her, sedimentiert die Fasern auf ein Draht- oder Textilgewebe und saugt die
Suspensionsflüssigkeit ab. Aus wirtschaftlichen Gründen wird bei der Herstellung von Metallfasern im
allgemeinen die Zerspanungsmethode bevorzugt Dabei fallen im wesentlichen nur kurze Faserlängen an, so daß
das Sedimentationsverfahren für die Metallfaser-Verfilzung
praktische Bedeutung gewonnen hat Da Metallfasern im Gegensatz zu Papier- oder Textilfasern ein
relativ hohes spezifisches Gewicht haben, kommen als Suspensionsflüssigkeiten nur spezielle Flüssigkeiten in
Betracht, andernfalls eine Trennung von kleinen und großen Fasern unvermeidlich wird. Solche Suspensionsflüssigkeiten hinterlassen häufig beim nachfolgenden
Sinterprozeß Rückstände im Metallfasergefüge. Dies ist nachteilig, da schon geringe Reste an Suspensionsflüssigkeit
oder Reaktionsprodukten dieser, wie Korrosions- oder Krackprodukte, die Sinterung der Fasern in
unerwünschter Weise beeinflussen können. Außerdem wird infolge der rauhen und zerklüfteten Faseroberflächen
die Knäuel- und Nesterbildung begünstigt so daß die nach diesem bekannten Verfahren erhaltenen
Metallfaservliese häufig bezüglich ihrer Eigenschaften und ihres Aussehens sehr ungleichförmig sind Diese
Schwierigkeiten lassen sich, wenn überhaupt nur mit hohem verfahrenstechnischen Aufwand umgehen.
Zur Behebung dieser Nachteile hat die Anmelderin in der deutschen Patentschrift 12 73 14 i bereits ein
abgewandeltes Sedimentationsverfahren zur Herstellung von Faserwerkstoffen vorgeschlagen, bei dem
anstelle einer Flüssigkeit Schaum als Trägermedium für die Fasern eingesetzt wird. Zum gewünschten Zeitpunkt
wird ein Entschäumungsmittel zugegeben, so daß der Schaum zusammenbricht und die Fasern sich auf einer
Unterlage absetzen. Anstelle von Schaum kann man auch Emulsionen verwenden. Dieses ältere Verfahren
hat jedoch den Nachteil, daß es aufwendig ist und sich nur umständlich durchführen läßt. Außerdem können
auch dabei Suspensionsmittelreste den nachfolgenden Sintervorgang beeinträchtigen.
Es ist auch schon ein Verfahren bekannt mit dem Metallfaservliese aus kurzen Metallfasern dadurch
hergestellt werden, daß ein Agglomerat von solchen kurzen Fasern über ein Vibrationssieb auf eine
Unterlage abgesiebt wird. Hierbei setzen sich die Fasern, die durch die Sieblöcher hindurchrutschen, in
freiem Fall auf die Unterlage ab. Dieses Verfahren arbeitet jedoch ebenfalls nicht befriedigend, weil bei
kleinen Sieböffnungen praktisch überwiegend nur kurze und dünne Fasern abgesiebt werden, die auf der
Unterlage ungenügend miteinander verfilzen; die längeren und gröberen Fasern bleiben infolge der durch
die Vibrationsbewegung oberhalb der Siebfläche begünstigten Knäuel- und Nesterbildung weitgehend als
Siebrückstand zurück. Wenn man dagegen ein Sieb mit relativ großen Sieböffnungen bei diesem bekannten
Verfahren einsetzt, dann verläuft der Absiebvorgang zwar sehr schnell, aber das Absetzen auf der Unterlage
erfolgt ungleichförmig. Dieser Nachteil läßt sich auch nicht durch Verzögerung der Fallgeschwindigkeit unter
Verwendung eines zusätzlich geführten Luftstroms als gasförmiges Suspensionsmedium beheben, weil dann die
zuvor im Zusammenhang mit der Verwendung von flüssigen Suspensionsmitteln angeführten Nachteile sich
bemerkbar machen.
Nachteile der bisher bekannten Verfahren zu beheben und ein einfaches und wirksames Verfahren zum
Herstellen von porösen Metallfaser-Werkstücken gleichförmiger Beschaffenheit in Vorschlag zu bringen.
Diese Aufgabe wird bei einem solchen Verfahren zum Herstellen poröser Werkstücke gleichförmiger Beschaffenheit
durch Sieben zerkleinerter Metallfasern auf eine Trägerunterlage und anschließendes Sintern, gegebenenfalls
nach Verdichten, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die zerkleinerten Metallfasern aus einer
rotierenden Streutrommel zunächst zu einer ersten Faserschicht auf die Unterlage, gegebenenfalls unter
Zwischenschalten eines Vibrationssiebs, aufgestreut, auf diese erste Schicht ein Bindemittel aufgebracht und
darauf eine zweite Metallfaserschicht aufgestreut wird und diese Vorgänge bis zur gewünschten Dicke der auf
der Unterlage sich bildenden Matte wiederholt werden, danach die Matte getrocknet und dabei das in dem
Bindemittel vorhandene Lösungsmittel entfernt wird. Durch Zwischenschalten eines Vibrationssiebs läßt sich
eine besonders gleichmäßige Verteilung der Fasern erreichen.
Zur sicheren Einstellung gewünschter Eigenschaften des zu erzeugenden Werkstücks ist es vorteilhaft, die
zerkleinerten Metallfasern vor dem Streuen zu klassieren. Dies kann in beliebiger dem Fachmann bekannter
Weise geschehen.
Die Gebrauchseigenschaften des Werkstücks lassen sich in beliebiger gewünschter Weise dadurch variieren,
daß dem Bindemittel Pigmente in Form von feinstem Metallpulver, Metallcxidpulver und/oder beim nachfolgenden
Sintern reduzierbarer Metallverbindungen zugesetzt werden. Man kann auct=. während des
Streuens auf eine oder mehrere der Metallfaserlagen zusätzlich Metallpulver aufspritzen.
Die erfindungsgemäß hergestellten Werkstücke haben gute Gleichförmigkeit und lassen sich mit beliebiger
Porosität und mit gewünschten Gebrauchseigenschaften fertigen.
Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durch zum Beispiel Zerspanen hergestellte
Metallfasern zunächst in einer Reißmühle oder einer sonstigen zum Zerkleinern von Metallfasern
geeigneten Einrichtung zerkleinert und in einem besonderen Arbeitsgang vorteilhaft nach Länge und
Querschnitt getrennt klassiert Zwar ist die Klassierung der Fasern für das nachfolgende Verfilzen nicht
unbedingt notwendig, bewirkt jedoch eine sichere Einstellung der gewünschten Eigenschaften des zu
erzeugenden Metallfaservlieses.
Die so vorbehandelten, klassierten Fasern werden anschließend aus einer rotierenden Streutrommel durch
eine Siebvorrichtung auf eine Trägerunterlage aufgestreut. Der Aufstreuvorgang kann durch ein dem
Streutrommelsieb nachgeschaltetes Vibrationssieb beeinflußt und gesteuert werden.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eignet sich insbesondere die in der Patentanmeldung
P 20 57 063.2-24 der Anmeldering beschriebene Vorrichtung zur Herstellung von Metallfaservliesen, die
eine rotierende Streutrommel mit in spezieller Weise gelochtem Trommelmantel aufweist, die mittels einer
Antriebsvorrichtung gegenüber einer unterhalb ihrer Längsachse etwa im rechten Winkel angeordneten
Trägerform hin- und herbewegbar ist.
Wenn man erfindungsgemäß die zerkleinerten Metallfasern in eine solche Streutrommel einfüllt und
die Streutrommel in Rotation versetzt, werden die Fasern von der Trommelwand in Drehrichtung
mitgenommen und hochgezogen, bis das Gewicht des Fasergemenges größer ist als die Haftung an der
Trommelwand Dann lösen sich einzelne Fasern aus dem lockeren Faserknäuel und fallen durch die
Trommelwandöffnung hinunter, gegebenenfalls durch das Vibrationssieb hindurch, auf das darunter befindliche
Trägerblech. Die Lochungen des Trommelmantels sollen zweckmäßig nicht mehr als 50% der gesamten
ίο Fläche des Trommelmantels ausmachen, und die
Durchbrüche in den Trommelmantel sollen um den Faktor 2 bis 100 größer als der größte Durchmesser der
eingesetzten Fasern sein, damit sich ein besonders guter und stetiger Streueffekt erzielen läßt Außerdem wirkt
sich Hie Form der Lochungen aus. Zweckmäßig wählt
man bei der Verwendung dünner, kurzer und gerader Faserteilchen, die eine glatte Oberfläche besitzen, kleine
Lochdurchmesser, während für dicke, lange, gekrümmte Fasern mit rauher Oberfläche Durchbrüche mit
größerem Querschnitt zweckmäßiger sind.
Im Extremfall können die Durchbrüche als Langlöcher oder rechteckig ausgebildet sein. Man kann die
zerkleinerten Metallfasern auch aus einer rotierenden Streutrommel mit Siebgewebe streuen; Streutrommeln
mit Siebgeweben und gegebenem Sieböffnungsdurchmesser streuen vergleichsweise sehr schnell, aber
ungleichmäßiger, und wenn man die Sieböffnungsquerschnitte verkleinert, dann setzen sich die öffnungen des
Siebgewebes leicht zu, so daß der Streuvorgang äußerstenfalls zum Erliegen kommen kann.
Das Hochziehen und Herunterfallen der Fasern in der Streutrommel verläuft nicht gleichförmig und kontinuierlich,
vielmehr bilden sich Lawinen aus, die sich in regelmäßigen Zeitintervallen von der hochlaufenden
Trommelwand lösen. Durch den Aufprall auf den darunter liegenden Bodenteil des Trommelmantels wird
der lawinenartige Fall gebremst, so daß der durch das
Hochziehen und Herunterfallen zustande kommende effektive Streuvorgang kontinuierlich urd gleichmäßig
verläuft Einen besonders guten gleichförmigen Streuvorgang erreicht man dann, wenn man die Zeitintervalle
für das Ablösen der Faserlawinen möglichst klein hält.
Für eine bestimmte Metallfasersorte hängt die Zeitfolge, in der die Faserlawinen abrollen, von dem
Streutrommeldurchmesser und der Rotationsgeschwindigkeit der Trommel ab. Ist der Trommeldurchmesser
groß und die Umlaufgeschwindigkeit niedrig, so werden die Fasern sehr hoch mitgenommen und die Faserlawinen
rollen in relativ großen Zeitabständen ab. Mit zunehmender Drehzahl werden bei gleichbleibende
Trommeldurchmesser die Zeitintervalle immer kleiner und und das Streuverhalten wird besser. Jedoch läßt sich
die Drehzahl nicht beliebig erhöhen, andernfalls Fliehkräfte über wiegen, was zur Folge hat, daß die
5r. Fasern sich relativ schwierig von der Trommelwand
lösen. Dann könnte äußerstenfalls der Streuvorgang zum Erliegen kommen. Wenn man im Innern der
Streutrommel feststehende Ableitbleche oder -bürsten vorsieht, so kann die Drehzahl unter sonst gleichen
eo Bedingungen etwas höher liegen.
Wenn unterhalb der Streutrommel in der Fallkurve der Fasern ein Vibrationssieb zwischengeschaltet ist,
kann mit einer relativ niedrigeren Drehzahl der Streutrommel auch noch gut gearbeitet und gegebenenfalls
die Streubreite in gewissen Grenzen variiert werden. Dies empfiehlt sich besonders dann, wenn
kleine Werkstücke unterschiedlicher Abmessungen zu fertigen sind.
Durch Hin- und Herbewegen der Streutrommel,
gegebenenfalls in Verbindung mit dem Vibrationssieb bei feststehender Trägerunterlage oder kontinuierlichem
Fortführen der Trägerunterlage, zum Beispiel in Form eines Transportbandes unterhalb einer oder
mehreren feststehenden Streutrommeln und gegebenenfalls Vibrationssieben, werden die Metallfasern
lagenweise aufgestreut und aus den Streulagen entsteht nach einer gewissen Zeit die mehr oder weniger dicke
erste Faserschicht auf der Unterlage. Damit diese noch ungesinterte Faservliesschicht eine Festigkeit erhält, die
eine Handhabung bereits vor dem Sintern möglich macht, wird erfindungsgemäß auf diese erste Faserschicht
ein Bindemittel aufgebracht, darauf eine zweite Metallfaserschicht aufgestreut, erneut Bindemittel aufgebracht
und diese Vorgänge bis zur gewünschten Dicke der auf der Unterlage sich bildenden Matte
wiederholt Dadurch entstehen schon während der Fertigung der Matte Bindungen zwischen den einzelnen
Fasern; das in Bildung befindliche Werkstück erhält damit eine vergleichsweise hohe mechanische Stabilität
und Unempfindlichkeit gegen äußere .'mechanische
Einflüsse, wodurch die Handhabung in der nachfolgenden
Arbeitsstufe, dem Trockenvorgang, wesentlich erleichtert wird. Wenn genügend viele Faserschichten
übereinander gestreut, bzw. die Matten ausreichend dick sind, werden sie getrocknet, und dabei wird das in
dem Bindemittel vorhandene Lösungsmittel entfernt Der Trockenvorgang kann zum Beispiel durch Infrarotbeheizung
beschleunigt werden. Nach der Trocknung hat die Matte eine genügend hohe Festigkeit, die eine
schonende mechanische Bearbeitung, beispielsweise Trennen mit einer Schere, erlaubt
Die Art des beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Bindemittels ist nicht erfindungswesentlich;
sie hängt von der gewünschten Festigkeit und von der Art der eingesetzten Metallfasern ab und vom
Fachmann durch einfache Versuche ermittelt oder vom Bindemittel-Hersteller in Erfahrung gebracht werden.
Dem Findemittel können zusätzlich Pigmente in Form von feinstem Metallpulver, Metalloxidpulver
und/oder bein nachfolgenden Sintern reduzierbaren Metallverbindungen zugesetzt werden. Lassen sich
zugesetzte Metallverbindungen in einer Wasserstoffatmosphäre nicht reduzieren, läßt sich der gewünschte
Reduktionseffekt durch Zugabe von Kohlenstoff in Form von Ruß, Aktivkohle oder Grafitpulver zu dem
Bindemittel erzielen. Durch die letztgenannten Maßnahmen wird auch der nachfolgende Sinterprozeß
gefördert und nach dem Sintern eine höhere Festigkeit der Metallfaser-Werkstücke erzielt, als wenn ohne diese
Zusätze gesintert wird. In bestimmten Fällen kann darüber hinaus die Sintertemperatur und/oder die
Sinterzeit verkürzt werden, ohne daß die Eigenschaften des Metallfaser-Werkstücks negativ beeinflußt werden.
Durch die Zugabe von Pigmenten zu dem Bindemittel lassen sich weiterhin geeignete Legierungsbestandteile
in den Faserwerkstoff einbringen, da bei der nachfolgenden Wärmebehandlung auf den Faseroberflächen
abgesetzte Metalle in die Fasern eindiffundieren können. Mit dem Bindemitte! aufgebrachte Pigmente
können gegebenenfalls bei der nachfolgenden Wärmebehandlung auch als Lot wirken und einen sinterfördernden
Effekt bringen.
Man kann nvt dem Bindemittel auch keramische Pigmente aufspritzen, die bei der nachfolgenden
Sinterung nicht redrziert werden. Damit gelingt es erfindungsgemäß, auf der Oberfläche der Fasern eine
oxidische oder glasartige bzw. emailleförmige Schicht auszubilden, die dann die einzelnen Faserteilchen
miteinander verbindet
ί Nach dem Verdampfen des im Bindemittel vorhandenen
Lösungsmittels, Trocknen der Metallfasermatte und der anschließenden Sinterung besitzen die erfindungsgemäß
hergestellten Metallfaser-Werkstücke eine spezielle Eigenschaftskombination, die andere Werkstoffe
in nicht aufweisen. Besonders vorteilhaft ist das durch
hohes Porenvolumen bedingte geringe spezifische Gewicht Es können je nach verwendeter Faserart
Metallfaser-Werkstücke mit Porenvolumina bis zu 98% hergestellt rund das spezifische Gewicht entsprechend
auf etwa 2% der Werkstoffdichte des vergleichbaren Vollmaterials herabgesetzt werden. Dazu kann man,
wenn man mit dem Bindemittel Oxidpigmente einbringt Metallfaser-Werkstücke mit gewünschten katalytischen
Effekten herstellen. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich kontinuierlich oder diskontinuierlich durchführen.
Man kann Werkstücke beliebiger Form gewinnen,
entweder dadurch, daß man in Mattenlorm hergestellte Körper entsprechend zuschneidet oder sonstwie mechanisch
bearbeitet, oder dadurch, daß man auf die Unterlage Formen beliebiger Gestalt aufsetzt und
Faserschicht und Bindemittel in diese Formen einstreut So lassen sich auch komplizierte poröse Metallfaser-Werkstücke
in einfacher Weise herstellen.
Fasern aus 18/8-CrNi-Stahl mit einem mittleren
Durchmesser zwischen 0,1 bis 0,2 mm und einer mittleren Länge von 5 mm wurden in eine Streutrommel
gefüllt. Die Streutrommel hatte einen mit Lochungen von 1 mm 0 versehenen Mantel, dessen Oberfläche zu
etwa 30% aus freier Lochfläche bestand. Der Trommeldurchmesser betrug 200 mm. Die Trommel wurde bis
zum Einfüllstand mit den Fasern gefüllt und in Rotationsbewegung mit 50 UpM versetzt. Dabei wurde
die Trommel über ein darunter befindliches Trägerblech hin und her geführt Während dieser Bewegung wurden
laufend Fasern der Trommel zugeführt, so daß der Einfüllstand erhalten bleibt Das Träger-Auffangblech
hatte eine Länge von 500 mm und eine Breite von 500 mm. Nach jeweils vier aufgestreuten F&serlagen
wurde Bindemittel in Form einer Lösung von Mischpolymerisaten aus Acrylharzen aufgespritzt. Nach Erreichen
von etwa 5 mm Mattendicke wurde die Unterlage mit der aufgestreuten Matte, die etwa eine Größe von
5» 500 χ 500 mm hatte, in einen Trockenschrank eingebracht.
Nach etwa 1-stündiger Trocknung bei 1000C
war das Lösungsmittel verdampft, und die Matte besaß
eine beachtlich hohe Festigkeit, so daß sie auf ein mit einem Trennmittel bestrichenes zweites Blech geschoss
ben werden konnte. Auf diesem Blech wurde die Matte in einen Sinterofen eingefahren. Die Sinterung erfolgte
in dem Schutzgas-Glühofen unter Wasserstoff bei ca. 125O0C. Die Haltzeit bei der Solltemperatur betrug ca.
zwei Stunden. Nach Abkühlung auf 100°C wurde die
i)() Matte dem Glühofen entnommen. Sie besaß ein
silbrig-weißes Aussehen und wies eine Zerreißfestigkeit von etwa 500 N/cm2 auf. Das Porenvolumen betrug ca.
85%.
'v; sehen der Streutruinmel und der Unterlage ließ sich die
Mattenabmessung in den Grenzen von 400 χ 500 mm bis 600 χ 500 mm variieren.
Claims (3)
1. Verfahren zum Herstellen poröser MetalHaser-Werkstücke
gleichförmiger Beschaffenheit durch Sieben zerkleinerter Metallfasern auf eine Trägerunterlage
und anschließendes Sintern, gegebenenfalls nach Verdichten, dadurch gekennzeichnet,
daß die zerkleinerten Metallfasern aus einer rotierenden Streutrommel zunächst zu einer
ersten Faserschicht auf die Unterlage, gegebenenfalls unter Zwischenschalten eines Vibrationssiebs,
aufgestreut, auf diese erste Schicht ein Bindemittel aufgebracht und darauf eine zweite Metallfaserschicht
aufgestreut wird und diese Vorgänge bis zur gewünschten Dicke der auf der Unterlage sich
bildenden Matte wiederholt werden, danach die Matte getrocknet und dabei das in dem Bindemittel
vorhandene Lösungsmittel entfernt sowie anschließend in bekannter Weise gesintert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet
daß die zerkleinerten Metallfasern vor dem Streuen klassiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß dem Bindemittel Pigmente in
Form von feinstem Metallpulver, Metalloxidpulver und/oder beim nachfolgenden Sintern reduzierbaren
Metallverbindungen zugesetzt werden.
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
DE19702057054 DE2057054C3 (de) | 1970-11-20 | 1970-11-20 | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19702057054 DE2057054C3 (de) | 1970-11-20 | 1970-11-20 | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke |
Publications (3)
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DE2057054A1 DE2057054A1 (en) | 1972-05-31 |
DE2057054B2 DE2057054B2 (de) | 1979-02-01 |
DE2057054C3 true DE2057054C3 (de) | 1979-09-27 |
Family
ID=5788638
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19702057054 Expired DE2057054C3 (de) | 1970-11-20 | 1970-11-20 | Verfahren zum Herstellen poröser Metallfaser-Werkstücke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2057054C3 (de) |
Families Citing this family (2)
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---|---|---|---|---|
DE19712625C2 (de) * | 1997-03-26 | 2003-02-20 | Fraunhofer Ges Forschung | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faserformkörpers |
WO2002096538A1 (en) * | 2001-05-29 | 2002-12-05 | Pall Corporation | Tubular membrane and method of making |
-
1970
- 1970-11-20 DE DE19702057054 patent/DE2057054C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
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