DE20318843U1

DE20318843U1 - Fräskopf für einen Hohl- oder Schaftfräser

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Publication number: DE20318843U1
Application number: DE20318843U
Authority: DE
Original assignee: BORNEMANN WERKZEUGTECHNIK GmbH; BORNEMANN-WERKZEUGTECHNIK GmbH
Current assignee: BORNEMANN WERKZEUGTECHNIK GmbH; BORNEMANN-WERKZEUGTECHNIK GmbH
Priority date: 2003-12-02
Filing date: 2003-12-02
Publication date: 2004-03-04
Anticipated expiration: 2013-12-03

Abstract

Fräskopf (1) für einen Hohl- (2) oder Schaftfräser für die Bearbeitung und/oder Einbringung von Löchern, Taschen und Freiformflächen in Werkstücke aus weichem Material, insbesondere geschäumtem Kunststoff, welcher Fräskopf (1) einen Außendurchmesser aufweist, der dem Hohl- oder Schaftfräseraußendurchmesser angepasst oder größer ausgebildet ist, wobei der Fräskopf (1) entweder eine Kalotten-, eine Zylinder- oder eine Zylinderform mit abgerundeten oder schrägen oder Kanten mit bestimmter Kontur an der Oberseite, eine Trapezform oder eine Freiform aufweist und hohl ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet,
– dass aus dem Fräskopf (3) keilförmige Schneidzähne (4, 5) sowohl an der Stirnseite als auch an dem Umfang vorstehend ausgearbeitet sind, die auf der Außenkontur in Richtung des stirnseitigen Zentrums verlaufen,
– dass in die Mantelwand (6) des Fräskopfes (1) mindestens eine wendelförmige, die Schneidzähne unterbrechende erste Spannut (7) in Form einer Hohlkehle eingearbeitet ist, die in einer bestimmten Steigung mindestens am zylinderförmigen Teil des Fräskopfes (1) in Richtung...

Description

Die Erfindung betrifft einen Fräskopf für einen Hohl- oder Schaftfräser für die Bearbeitung und/oder Einbringung von Löchern, Taschen und Freiformflächen in Werkstücke aus weichem Material mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Hohlfräser mit einteilig ausgebildeten oder auswechselbaren Fräsköpfen sind in den verschiedensten Ausführungen bekannt. Aus der US-2,437,668 ist ein zylinderförmiger Hohlfräser mit an der Oberfläche angebrachten, in Drehrichtung vorstehenden Schneiden und in der Wandung eingebrachten Durchgangslöchern zur Einbringung der Späne in den Hohlraum bekannt, der an einer Hohlwelle eines Handformgerätes mit Absaugvorrichtung befestigt ist. Die Stirnseite ist gerade ausgebildet und weist relativ schmale Schneidzähne auf.
Aus der DE 31 43 847 A ist eine Hilfsvorrichtung zum Spanen und Bearbeiten, insbesondere Bohren, Fräsen, Schleifen oder dergleichen, von Faserverbundwerkstoffen, Schäumen oder dergleichen, bekannt, die aus einem Rohrabschnitt und einem Kopfabschnitt mit Fräskopf besteht. Der Fräskopf ist so ausgebildet, dass das Eintragsloch größer ist als der Rohrdurchmesser, so dass Zuluft einerseits zum Kühlen der Schneiden und andererseits zum Abtransport der Späne angesaugt und durch das Hohlrohr abgesaugt werden kann und damit die Späne abgeführt werden. Die Schneiden erstrecken sich im Wesentlichen über den Radius des Rohres.
Aus der DE 82 13 286 ist ein Fräswerkzeug für die Bearbeitung von Schaumwerkstoffen, wie Polysterol-Hartschaum oder dergleichen, bekannt, bei dem in dem Fräskopf, der ein Vollkopf ist, Spiralnuten angeordnet sind. Die überstehenden Flächen sind mit Raspelzähnen behauen.
Aus der DE 33 33 177 C2 ist ein spanabhebendes Werkzeug mit Schneiden zur Bearbeitung von geschäumten Kunststoffen bekannt, welches im Inneren mit einer Durchtrittsöffnung und im Arbeitsbereich der Schneiden mit Ansaugschlitzen versehen ist, durch welche die abgetragenen Späne mittels einer Absaugvorrichtung abführbar sind. Die Schneiden sind als Raspelzähne ausgebildet. Die Ansaugschlitze unterbrechen jeweils den Bereich, in dem sie angeordnet sind. Die Ansaugschlitze können schräg angeordnet sein. Bei einem rotierenden Fräskopf sind sie in Achslängsrichtung schräg versetzt eingebracht.
Beim Bearbeiten von geschäumten Kunststoffen mit Hohlfräsern oder Schaftfräsern mit derartigen Fräsköpfen ist der Nachteil gegeben, dass sie behutsam in das geschäumte Material eingeführt werden müssen und die Vorschubsgeschwindigkeit durch die stirnseitig mittig vorgesehenen Schneiden im Wesentlichen bestimmt ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Fräskopf für einen Hohlfräser oder Schaftfräser derart abzuändern, dass die Vorschubgeschwindigkeit gegenüber bekannten Fräsköpfen, insbesondere bei der Bearbeitung von Werkstücken aus weichem Material, wie geschäumtem Kunststoff, z. B. aus Polyethylen, Polypropylen, Polyurethan und anderen Materialien, wesentlich erhöht wird und die Schnittkräfte auf ein Minimum reduziert werden.
Die Aufgabe löst die Erfindung durch Ausgestaltung des Fräskopfes gemäß der im Anspruch 1 angegebenen Lehre.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen im Einzelnen angegeben.
Durch die im Anspruch 1 angegebene Geometrie des Fräskopfes kann ein damit versehener Hohl- oder Schaftfräser sehr schnell in einen geschäumten Kunststoff eingetaucht werden, wobei es nur zu einer geringen Erwärmung des Frässtoffes kommt. Die Fräsflächen bleiben völlig unverletzt. Die Schnittkräfte werden durch die Geometrie auf ein Minimum reduziert, wodurch gegenüber bekannten Fräsköpfen die Vorschubgeschwindigkeit um bis zu 100 % erhöht werden kann, was Vergleichsmessungen ergeben haben.
Durch die Verwendung eingebrachter Schneiden, die durch Schleifen oder Fräsen und Schleifen hergestellt werden oder aus Hartmetall- oder Diamantschneiden bestehen oder aber auch maschinell oder manuell gehauen werden können, werden glatte Fräsflächen ohne Ausrisse erzeugt, auch bei Schaumstoff, einem sehr sensiblen weichen Material. Eine Loch- oder Formausfräsung, die hohen Qualitätsansprüchen entspricht, ist somit realisierbar. Mit einem Fräser und Fräskopf nach der Erfindung können halbharte, zähe Kunststoffe in aufgeschäumter Form sehr sauber und schnellbearbeitet werden, in gleicher Weise aber auch andere, relativ weiche Werkstoffe. Die Schneidzähne werden in der Regel gehärtet. Die Herstellung erfolgt zweckmäßigerweise aus geeigneten Werkzeugstählen. Bei der Bearbeitung abrasiver Fräswerkstoffe werden für die Herstellung der Frässchneiden auch Hartmetall- oder Diamantschneiden eingesetzt.
Gemäß der angegebenen Geometrie bleibt im Zentrum des Fräsers stets ein Rundstab stehen, um den herum gewissermaßen das Material abgetragen und abgesogen wird. Bei einer Lochfräsung ist dies hinderlich. Aus diesem Grunde ist in weiterer Ausgestaltung vorgesehen, dass mindestens ein Fräszahn im mittigen Bereich innenseitig in der zweiten Spannut vorstehend vorgesehen ist, der diesen Rund teil abtrennt. Wird der Hohlfräser mit dem Fräskopf hingegen zur Flächenbearbeitung und Einbringung von Ausnehmungen in das Werkstück verwendet, so ist die Einbringung eines solchen Fräszahns oder mehrerer solcher Fräszähne in den Hohlraum der zweiten Spannut nicht von Nöten. Die Abtrennung erfolgt durch die Schneiden am Fräskopf durch seitliches Verschieben.
Die Geometrie des Fräskopfes führt zu einer Reduzierung der Fräszahnbreiten durch die Vergrößerung der Spanräume bzw. der Spannuten. Die Spanräume können auch zusätzlich noch durch untenseitige Erweiterungszonen an den Spannuten vergrößert werden, wodurch die Spalte praktisch schwalbenschwanzförmig ausgebildet sind. Ebenso können Durchbrüche in die Wand des Fräskopfes zwischen den Spannuten ergänzend eingebracht werden. Auch diese können schwalbenschwanzförmige Öffnungen sein. Dies hängt jeweils von der Größe des Fräskopfes ab, der beispielsweise eine Größe zwischen ca. 15 mm und 60 mm Durchmesser aufweisen kann. Es können aber auch wesentlich größere Fräser zum Einsatz kommen.
Die Schneidzähne, die als dreieckförmige Schneidzähne eingeschliffen sind, können geradlinig, bogenförmig oder auch spiralförmig ausgeformt sein. Sie können darüber hinaus in dem zylinderförmigen Abschnitt der Fräsköpfe schräg oder spiralförmig eingearbeitet sein. Die weiterhin vorgesehenen wendelförmigen ersten Spannuten bewirken, dass die abgeschnittenen Späne in Richtung der Stirnfläche des Fräskopfes transportiert und damit zwangsläufig durch die Durchbrechungen in das Innere des Fräskopfes, und damit in das Innere des absaugenden Hohlfräsers, geleitet werden. Durch die Vergrößerung der Spanräume bzw. der Spannuten einerseits und durch die mehrfache Reduzierung der Fräszahnbreiten durch die vorgenommene Geometrie andererseits hat sich herausgestellt, dass die Schnittkräfte erheblich reduziert und die Fräsvorschübe wesentlich erhöht werden können. Die Maßhaltig keit am Werkstück ist dagegen, da die reduzierten Schnittkräfte den elastischen Werkstoff nicht verdrängen, jedoch stets gegeben.
Es hat sich bei Versuchen gezeigt, dass gegenüber bekannten Hohlfräsern und Fräsköpfen sowie Schaftfräsern mit Fräsköpfen nach der Erfindung die Bearbeitungszeit bei der Herstellung auch extrem glatter Oberflächen in geschäumten Werkstoffen um bis zu 50 % verringert wird. Der Hohlfräser, der zudem auch bei tiefen Ausnehmungen zu einer glatten Oberfläche beiträgt, stellt darüber hinaus ein Absaugen der Späne durch die Hohlwelle einer angeschlossenen Fräsvorrichtung sicher. Die effektive permanente Direktabsaugung der Frässpäne durch das Innere des Hohlfräsers bei Einsatz von Hohlwellenmotoren und Absaugmaschinen ermöglicht eine extrem hohe Späneförderleistung. Durch die vergrößerten Spanräume ist darüber hinaus ein Kühleffekt an der Frässtelle gegeben, der das Abschmelzen des Werkstoffes verhindert.
Die Erfindung sieht ferner vor, dass die einzelnen Fräsköpfe, auch Fräsertops genannt, sich leicht am Hohlfräser austauschen lassen, wenn diese einen Befestigungsabschnitt aufweisen, Der Hohlfräser weist beispielsweise ein Innengewinde als Feingewinde auf, in das das Außenfeingewinde am Fräskopf einschraubbar ist. Es versteht sich dabei von selbst, dass die Wendeln so angeordnet sind, dass der Fräskopf beim Drehen des Fräsers sich automatisch festzieht. Durch die Einbringung der zweiten Spannut ist darüber hinaus der Vorteil gegeben, dass der Fräserkopf durch einen eingefügten Schraubenzieher oder dergleichen leicht wieder von dem Hohlfräser abgeschraubt werden kann, und zwar ohne große Kraftaufwendung. Ein schneller Austausch der Fräserköpfe ist damit ebenfalls möglich. Selbstverständlich können auch andere Rastverschlüsse, wie Bajonettverschlüsse, hier zur Anwendung kommen, um den Fräskopf an dem Hohlfräser zu befestigen. In diesem Fall müssen entsprechende Führungsnuten und La gerungsstellen in der Wand des Hohlfräsers eingearbeitet sein, in die an dem Befestigungsansatz vorstehende Rastbolzen am Fräskopf eintauchen.
Die Mantelwand des Hohlfräsers kann Bohrungen zum Eintritt von Luft und/oder Frässpänen aufweisen. Für den Einsatz in CNC-Fräsmaschinen sollten jedoch Hohlfräser verwendet werden, die keine Bohrungen in der Mantelwand aufweisen, da sonst die Saugwirkung an der Frontseite stark nachlassen würde.
Fräsköpfe für die Bearbeitung von zähen Werkstoffen, wie PE, sollten keinen Fräszahn in der zweiten Spannut aufweisen, da dieser das zähe Material nicht ordentlich abtrennt sondern eher zerrupft.
Als beispielhafte Anwendungen für derartige Fräser seien hier genannt: Fertigung von Koffereinlagen, anatomischen Sitzen, Unterlagen und Polstern für medizinische Zwecke und für die Orthopädie, Rohrisolierungen, technischen Frästeilen aus Schaummaterial für unterschiedliche Anwendungen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele ergänzend erläutert.
In den Zeichnungen zeigen:
1 einen Fräskopf in zylindrischer Ausführung,
2 einen Fräskopf mit kugelsegmentförmigem oberen Abschnitt und zylinderförmigem Verlängerungsabschnitt,
3 einen Fräskopf mit abgerundeten oberen Kanten und einem zylinderförmigen Verlängerungsteil,
4 den in 1 dargestellten Fräskopf in fotoperspektivischer Ansicht,
5 den in 2 dargestellten Fräskopf in fotoperspektivischer Ansicht,
6 einen Hohlfräser mit einem Fräskopf entsprechend 3 in fotoperspektivischer Darstellung und
7 den in 6 dargestellten Hohlfräser mit Fräskopf nach 3 in vereinfachter Seitendarstellung, Die 1 bis 5 zeigen verschiedene Ausführungsformen des Fräskopfes 1 nach der Erfindung. In 1 ist ein im Wesentlichen zylinderförmiger Fräskopf 1 abgebildet, der in fotoperspektivischer Darstellung in 4 gesondert hervorgehoben ist. Dieser Fräskopf 1 weist obere Schneidzähne 4 auf, die in Drehrichtung des Fräsers vorstehende Schneiden aufweisen. Die Schneidzähne 4 sind so angelegt, dass sie zum Zentrum der Längsachse verlaufen. Sie gehen darüber hinaus in an der Mantelfläche vorgesehene Schneidzähne 5 über, deren Schneiden senkrecht verlaufen. Der Fräskopf 1 ist also über die gesamte Außenfläche mit Schneidzähnen 4, 5 versehen, die durch Schleifen eingebracht sind. In einem Teilbereich des zylinderförmigen Höhenabschnittes sind in die Mantelwand 6 wendelförmig erste Spannuten 7 eingefräst, die die Schneidzähne 5 durchtrennen. Der untere Randbereich 9 kann dabei so ausgebildet sein, dass Schneidzähne 5 noch hervorstehen oder aber auch die Spannut 7 ausläuft. Es können darüber hinaus mehrere spiralförmige Spannuten 7 eingefräst sein.
Quer durch den hohl ausgebildeten Fräskopf 1 verlaufend ist eine zweite Spannut 8 eingefräst, die im unteren Bereich aufgeweitet ist. Um 90° versetzt hierzu ist ferner
ein Durchbruch 11 vorgesehen, der Reihen der Schneidzähne 5 unterbricht. Am unteren Ende befindet sich ein Befestigungsansatz 10 mit einem Feingewinde, das in ein Innengewinde eines Hohlfräsers 2 kopfseitig einschraubbar ist, wenn der dort dargestellte Fräskopf 1, der der Ausführungsform nach 2 entspricht, abgeschraubt ist. Zum leichten Abschrauben kann ein Schraubenzieher in die zweite Spannut 8 eingelegt werden. An mindestens einer der beiden gegenüberliegenden Stirnflächen der oberen Hohlfräserwand ist mindestens ein Fräszahn 12 vorgesehen, der in die Spannut 8 hineinreicht. Hierdurch wird die Spannut teilweise unterbrochen. Dieser einzelne Fräszahn 12, der mit seiner Spitze auf das Zentrum der Rotationsachse gerichtet ist und mit der Schneide etwa 90° zur Spannut verlaufend angeordnet ist, bewirkt beim Drehen des Fräsers, dass der beim Eintauchen des Fräsers in den Schaumstoff vorstehende mittige Materialzapfen abgetrennt und zerkleinert wird. Der Fräszahn 12 kann einige Millimeter von der Fräservorderkante, also der oberen Stirnebene zurückstehen, damit in der Ebene der zu erzeugenden Fräsfläche keine Beschädigungen auftreten können. Das zunächst stehen gebliebene Material kann dann, wenn es sich um das Fräsen einer wannenförmigen Ausnehmung handelt, durch nachträglichen seitlichen Vorschub abgefräst oder wahlweise durch zirkulares Fräsen einer Startbohrung abgefräst werden. Dieses hier zur Anwendung kommende Grundprinzip kann auch Anwendung finden bei anderen Formen des Fräskopfes.
2 zeigt einen Fräskopf 1, der bogenförmig ausgebildet ist und einen bestimmten Radius aufweist. In den Fräskopf 1 sind Spannuten 7 und die querverlaufende Spannut 8 eingebracht. Unterhalb des Abschnittes 9 befindet sich der Befestigungsansatz 10 mit einem feinen Gewinde entsprechend 2 bzw. 1.
Der Fräskopf 1 ist ferner in der fotografischen, perspektivischen Darstellung in 5 dargestellt. Hier sind insbesondere die Spannuten 7 und 8 deutlich zu sehen, ferner der untere Abschnitt 9, in welchem zugleich die Spannut 7 ausläuft.
3 zeigt einen Fräskopf mit abgerundeten oberen Kanten. Im übrigen ist dieser Fräskopf so ausgebildet wie der gemäß 2 und 5.
6 zeigt einen Hohlfräser 2 mit einem Fräskopf 1, der entsprechend 3 ausgebildet ist. Der dargestellte Hohlfräser 2 weist aufgebrachte Wendelgänge 17 auf, die aus der Ebene hervorstehen und die an ihrer Außenseite vorstehende Raspelzähne oder eingeschliffene Schneidzähne 16 aufweisen. Über die Länge verteilt können darüber hinaus Bohrungen eingebracht werden, um die abgelösten Späne durch den Hohlraum von einer Absaugvorrichtung absaugen zu können. Durch die Wendelführung und durch die ersten Spannuten 7 sowie durch die Spannut 8 und auch den Durchbruch 11 werden die Späne in Richtung des Fräskopfes 1 beim Drehen transportiert und nach innen gesogen und abgeführt.
Der in 6 dargestellte Hohlfräser ist in 7 in einer technischen Zeichnung vereinfacht dargestellt und gibt die gleichen Elemente an. Ein solcher Hohlfräser wird an die Hohlwelle eines Antriebsmotors angeflanscht. An diesem kann eine Absaugeinrichtung, wie eingangs beschrieben, angeschlossen werden.
Dieses Grundprinzip ist auch anwendbar auf einen Schaftfräser, der aus mehreren Teilen zusammengesetzt sein kann. In der Regel ist der Kopf einteilig mit dem oberen Abschnitt ausgeführt. Der Schaftfräser ist bekanntlich mit Kühlluftbohrungen versehen. Die Schaftfräser weisen stirnseitig Durchgangsbohrungen von einigen Millimetern auf. Durch die Einbringung der zweiten Spannut anstelle solcher Durchgangsbohrungen wird die Kühlwirkung wesentlich verbessert.

1: Fräskopf
2: Hohlfräser
3: Fräskopfwand
4: Schneidzähne
5: Schneidzähne
6: Mantelwand
7: Spannut (erste)
8: Spannut (zweite)
9: Abschnitt (unterer)
10: Befestigungsansatz
11: Durchbrüche
12: Fräszahn
13: Fräservorderkante
14: Unterbrechung
15: Absatznut
16: Schneidzahn
17: Wendelgang

Claims

Fräskopf (1) für einen Hohl- (2) oder Schaftfräser für die Bearbeitung und/oder Einbringung von Löchern, Taschen und Freiformflächen in Werkstücke aus weichem Material, insbesondere geschäumtem Kunststoff, welcher Fräskopf (1) einen Außendurchmesser aufweist, der dem Hohl- oder Schaftfräseraußendurchmesser angepasst oder größer ausgebildet ist, wobei der Fräskopf (1) entweder eine Kalotten-, eine Zylinder- oder eine Zylinderform mit abgerundeten oder schrägen oder Kanten mit bestimmter Kontur an der Oberseite, eine Trapezform oder eine Freiform aufweist und hohl ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, – dass aus dem Fräskopf (3) keilförmige Schneidzähne (4, 5) sowohl an der Stirnseite als auch an dem Umfang vorstehend ausgearbeitet sind, die auf der Außenkontur in Richtung des stirnseitigen Zentrums verlaufen, – dass in die Mantelwand (6) des Fräskopfes (1) mindestens eine wendelförmige, die Schneidzähne unterbrechende erste Spannut (7) in Form einer Hohlkehle eingearbeitet ist, die in einer bestimmten Steigung mindestens am zylinderförmigen Teil des Fräskopfes (1) in Richtung des oberen freien Fräskopfendes entgegen der Drehrichtung ansteigend verläuft, – dass quer zur Längsachse des Fräskopfes (1) und des Hohlfräsers verlaufend in den Fräskopf (1) mindestens eine zweite Spannut (8) oder Freifräsung eingebracht ist, deren Tiefe in Achslängsrichtung so groß gewählt ist, dass ein unterer Abschnitt (9) des Fräskopfes (1) als Ringabschnitt stehen bleibt, welche zweite Spannut (8) oder Freifräsung mindestens die Schneidzähne (4) und die stirnseitige Fräskopfwand (3) spaltförmig durchtrennt.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der Fräskopf (1) einen Befestigungsansatz (10) aufweist und an dem Hohlfräser (2) ansteuerbar befestigt ist.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die zweite Spannut (8) im unteren Bereich aufgeweitet ist.
Fräskopf nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Fräskopf (1) größeren Durchmessers eine Anordnung von drei oder mehreren zweiten Spannuten (8) vorgesehen ist, die sternförmig in die Fräskopfwand (3) mit zentralem Freischnitt eingebracht sind.
Fräskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die geschlossenen Wandabschnitte der Fräskopfwand (3) zwischen zwei zweiten Spannuten (8) Durchbrüche (11), vorzugsweise dreieck- oder rechteckförmige Durchbrüche, eingebracht sind.
Fräskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Spannut (8) an mindestens einer Wand mindestens im Bereich der Längsachse mindestens ein Fräszahn (12) in der Spannut (8) oder Freifräsung vorstehend vorgesehen ist.
Fräskopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Fräszahn (12) in der zweiten Spannut (8) mit seiner Spitze auf das Zentrum der Rotationsachse gerichtet ausgeführt ist.
Fräskopf nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Fräszahn (12 ) gegenüber der Fräservorderkante (13) zurückgesetzt an der nachlaufenden aktiven Spannutwand (3) und/oder zurückge setzt gegenüber der Schneidkantenfläche an der Stirnseite vorgesehen ist.
Fräskopf nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Fräszahn (12) mit seiner Schneide etwa 90° zur Spannut (8) verlaufend angeordnet ist.
Fräskopf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlfräser (2) mit dem Fräskopf (1) in das Material des Werkstückes eingetaucht und seitlich verschiebbar ist oder wahlweise durch zirkulares Fräsen einer Startbohrung der mittige Materialstab abtrennbar und zerkleinerbar ist.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrgängige Wendelnuten als erste Spannuten (7) vorgesehen sind.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei zylinderförmiger Ausbildung des Fräskopfes (1) die stirnseitig vorstehenden Schneidzähne (4) in die achsparallel am Umfang vorgesehenen Schneidzähne (5) übergehen.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die oberen oder stirnseitigen Schneidzähne (4, 5) zur mittigen Achse des Fräskopfes (1) und Hohlfräsers (2) hin einen geringeren Abstand aufweisen als die am Außenmantel des Fräserkopfes (1) vorgesehenen Schneidzähne (5).
Fräskopf nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidzähne (4) von einem fiktiven Mittelpunkt, der vorzugsweise mit der Längsachse zusammenfällt, strahlenförmig verlaufend mindestens an der Stirnseite des Fräskopfes (1) vorgesehen sind.
Fräskopf nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidzähne (4) im Übergangsbereich zwischen dem zylindrischen Teil und dem oberen Kopfteil des Fräskopfes (1) durch erste Spannuten (7) oder durch eine Absatznut (15) getrennt sind.
Fräskopf nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Absetznut (15) eine Stufennut ist und parallel zur ersten Spannut (7) verläuft.
Fräskopf nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadadurch gekennzeichnet, dass im Übergangsbereich einzelne Schneidzähne Unterbrechungen (14) aufweisen.
Fräskopf nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Befestigungsansatz (10) ein Schraubansatz mit Außengewinde ist und dass der Hohlfräser (2) am oberen Ende ein Innengewinde aufweist, wobei die Gewindegänge so verlaufen, dass der Fräskopf (1) entgegen dem Drehsinn des Hohlfräsers (2) einschraubbar ist.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlfräser (2) in der Mantelwand Bohrungen zum Eintritt von Luft und/oder Frässpänen aufweist.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlfräser (2) an einem Hohlwellenmotor einer Fräsmaschine befestigt ist und dass ein Schlauch einer Absaug- und Spänefördereinrichtung an der Hohlwelle angeschlossen ist.
Fräskopf nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass alle Schneiden der Schneidzähne (4, 5) auf einer Umfangsbahn die gleiche Höhe aufweisen.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Schneiden der Schneidzähne (4, 5) unterschiedliche relative Höhen aufweisen.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohl- oder Schaftfräser auf der Zylinderwand ein- oder mehrgängige Anordnungen von Raspelzähnen oder mit Schneidzähnen (16) versetzte schraubenförmige Gänge (17) aufweist.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlfräser ein ein- oder mehrteiliger Schaftfräser ist.
Fräskopf nach Anspruch 24, ddadurch gekennzeichnet, dass der Schaftfräser Kühlluftbohrungen und/oder eine zylindrische Senke stirnseitig zusätzlich aufweist.
Fräskopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schaftfräsern mit größerem Durchmesser des Fräskopfes zusätzliche zweite Spannuten (8) parallel verlaufend eingearbeitet sind.