DE20315994U1

DE20315994U1 - Leder o.dgl.

Info

Publication number: DE20315994U1
Application number: DE20315994U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2003-10-17
Filing date: 2003-10-17
Publication date: 2003-12-11
Anticipated expiration: 2013-10-18

Abstract

Leder oder lederähnliches Material, insbesondere mit einer Zurichtung (3) versehenes Spaltleder oder mit einer Zurichtung versehenes Kunstleder, wobei die Zurichtung (3) aus einer verfestigten Kunststoffdispersion gebildet ist, und die Oberfläche der Zurichtung mit einem eine Struktur, vorzugsweise eine Narbenstruktur aufweisenden Oberflächenfinish (4) versehen. ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberflächenfinish (4) aus einer nicht thermoplastischen, elastomeren Kunststoffschicht gebildet ist, die aus einer verfestigten, besonders feinteiligen, vernetzten Polyurethandispersion besteht, und in welche Mikrohohlkugeln (5) eingebettet sind, deren elastische, thermoplastische, gasdichte Hülle (6) eine Wandstärke von weniger als 2 μm aufweist, und in welchen ein über dem Atmosphärendruck stehendes Gas enthalten ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Leder oder ein lederähnliches Material, insbesondere ein mit einer Zurichtung versehenes Spaltleder, oder ein mit einer Zurichtung versehenes Kunstleder, wobei die Zurichtung aus einer verfestigten Kunststoffdispersion gebildet ist, und die Oberfläche der Zurichtung mit einem eine Struktur, vorzugsweise eine Narbenstruktur aufweisenden Oberflächenfinish versehen ist. Insbesondere betrifft die Erfindung vollnarbige oder an seiner Narbenseite geschliffene, mit einer Zurichtung und einem diese abdeckenden Oberflächenfinish versehene Rindleder, welche für die Innenausstattung von Fahrzeugen, für die Herstellung von Polstermöbeln, aber auch für Schuhe Verwendung finden.
An zugerichtete Narbenleder, welche Tür die Innenausstattung von Fahrzeugen, für Polsterüberzüge und für Schuhe zur Anwendung kommen, werden hohe mechanische und physikalische Anforderungen gestellt. Der die Zurichtung abdeckende Oberflächenfinish ist dabei für die Abriebfestigkeit, insbesondere auch Farbabriebfestigkeit, Kratzfestigkeit, Lichtechtheit und auch für die Alterungsbeständigkeit verantwortlich. Die Summe dieser Eigenschaften, insbesondere aber der Trocken- und Nassabrieb wird in der Lederindustrie als sogenannte "Echtheiten" bezeichnet, die durch den Oberflächenfinish bestimmt werden.
Um die an diesen Oberflächenfinish gestellten Anforderungen zu erfüllen, ist dieser in der Regel hart, dick, homogen und bei geprägten Oberledern somit auch rau.
Ein Nachteil eines derart ausgebildeten Narbenleders mit guten Echtheiten besteht darin, dass es sich kunstlederähnlich anfühlt und vor allem, dass es aufgrund seiner Dichte eine große Wärmekapazität aufweist. Dies bewirkt, dass es sich bei kaltem und kaltfeuchtem Wetter unangenehm anfühlt, vor allem aber, dass es hohe Temperaturen gleichfalls speichert. So wird beispielsweise ein derartiges Leder bei Verwendung als Überzug für ein Autolenkrad durch Sonnenbestrahlung bei dankten Farben bis zu 90°C aufgeheizt, sodass beim Angreifen die Gefahr von Verbrennungen gegeben ist
Ein unzugerichtetes Narbenleder besitzt zwar eine schlechte Wärmeleitfähigkeit und eine Dichte in der Narbenschicht von ca. 0,8 g/cm², sodass es sich auch bei großer Kälte und bei großer Hitze, beispielsweise nach Entnahme aus einem Wärmeofen, in welchem es bei 120°C fünf Minuten gelagert wurde, nicht unangenehm anfühlt, jedoch weist ein solches unzugerichtetes Narbenleder oder ein normal zugerichtetes Leder nicht die gewünschten Echtheiten auf. Ein zugerichtetes Leder hingegen, bei welchem die von der Fahrzeugindustrie geforderten Echtheiten erfüllt sind, und welches eine Zurichtung mit einer Dicke zwischen 0,07 und 0,15 mm aufweist, wobei die Zurichtung an ihrer Oberfläche mit einem kompakten Oberflächenfinish versehen ist, ist nach Entnahme aus einem solchen Wärmeofen derart heiß, dass ein Anfassen mit der bloßen Hand nicht möglich ist, da der Wärmeaustausch zwischen der Zurichtung und der menschlichen Haut zu lange dauert.
Narbenleder mit Zurichtungen, bei welchen der dem Leder benachbarte Bereich derselben geschäumt ist, wogegen der die Oberseite bildende Bereich der Zurichtung, um die geforderten Echtheiten zu erfüllen, kompakt ist, sind bereits bekannt. Derartige Lader erfüllen jedoch nicht alle an sie gestellten Anforderungen.
Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, Leder Zur Erzielung eines Nubukeffektes oder eines Rauledereffektes mit gaschäumten, Mikrohohlkugeln enthaltenden Zurichtungen zu versehen. Abgesehen davon, dass auch diese Leder nicht die gewünschten Eigenschaften aufweisen, haben sich solche Leder aufgrund ihrer Verschmutzbarkeit und ihrer nicht ansprechenden Ästhetik in der Praxis nicht durchgesetzt, und diese Lader weisen auch nicht das Aussehen von Nappa oder Walknappa auf.
Es ist auch bekannt, geschäumte Zurichtungen zur Erzielung der gewünschten Echtheiten und zur Gestaltung einer nappaähnlichen Oberfläche diese mittels Druck und Wärme durch Prägen zu verdichten. Auch solche Leder besitzen nicht die erforderlichen Echtheiten und sind hart und rau, und fühlen sich beim Betasten auf Grund der hohen Dichte der Oberfläche bei Wärme warm und bei Kälte kalt an.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die erwähnten Nachteile der bekannten Leder zu vermeiden und ein Leder oder ein lederähnliches Material zu schaffen, bei welchem die oberste Schicht, also das Oberflächenfinish, nicht nur die hohen geforderten Echtheiten, wie Abriebfestigkeit, vor allem Farbabriebfestigkeit, Kratzfestigkeit, Dauerabbiegefestigkeit und Lichtechtheit aufweist, sondern auch nach intensiver Sonneneinstrahlung, wenn beispielsweise im Inneren eines Kraftfahrzeuges eine Temperatur von 90°C vorliegt, noch mit ungeschützten Händen angefasst werden kann. Die Erfindung ist hierbei nicht auf Leder beschränkt, sondern kann auch bei Kunstleder verwirklicht werden, bei welchem der mit der Zurichtung versehene Träger aus einem textilen Material, beispielsweise aus einem Vlies oder einem Gewirke, besteht.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass das Oberflächenfinish aus einer Kunststoffschicht besteht, die aus einer verfestigten, besonders feinteiligen, vernetzten Polyurethandispersion gebildet ist, und in weiche Mikrohohlkugeln eingebettet sind, deren elastische, thermoplastische, gasdichte Kunststoffhülle eine Wandstärke von weniger als 2 μm aufweist, und in welchen ein über dem Atmosphärendruck stehendes Gas enthalten ist. Die dünne Wand der Mikrohohlkugeln besteht vorzugsweise aus einem gereckten thermoplastischen Kunststoff. Es hat sich gezeigt, dass ein derartiges Leder od. dgl. nicht nur die insbesondere von dar Fahrzeugindustrie geforderten Echtheiten aufweist, sondern sich auch bei allen in der Praxis auftretenden Temperaturen, vor allem auch bei großer Hitze, angenehm anfühlt und mit bloßen Händen angefasst werden kann.
Besonders vorteilhafte Eigenschaften das Leders od. dgl. werden dann erzielt, wenn der Innendurchmesser von mindestens 80 % der Anzahl der Mikrohohlkugeln weniger als 30 μm, vorzugsweise weniger als 12 μm beträgt.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Oberflächenfinish eine Dicke von weniger als 39 μm aufweist, und oberhalb der zumindest eines Großteiles der Mikrohohlkugeln liegenden Bereiche, vorzugsweise dicht aneinanderliegende, kugelsegmentförmige Erhöhungen besitzt. Der Großteil der Mikrohohlkugeln liegt in diesem Fall unmittelbar unter dar Oberfläche des Oberflächenfinish und so dicht aneinander, dass dort die Wärmekapazität in gewünschter Weise gering ist. Optimale Werte werden erzielt, wenn das Oberflächenfinish pro cm² zumindest 120 Erhöhungen aufweist. Im Bereich dieser Erhöhungen weist das aus einer verfestigten, feinteiligen Kunststoffdispersion gebildete Oberflächenfinish oberhalb der dort angeordneten Mikrohohlkugeln eine sehr geringe Dicke von weniger als 7 μm auf, und dieser Bereich wird außerdem durch das Gasvolumen der. Mikrohohlkugeln nach unten isoliert, so dass sich die Oberfläche immer angenehm anfühlt. anfühlt.
Im Gegensatz zu den bekannten Zurichtungen, bei welchen die Mikrohohlkugekn sowohl übereinander als auch nebeneinander liegen, so dass eine echte Schaumstruktur gebildet wird, sind beim erfindungsgemäßen Leser od. dgl, die Mikrohohlkugeln im Oberflächenfinish überwiegend nebeneinander angeordnet, wodurch die geforderten Echtheiten und der gewünschte Glanzgrad gewährleistet sind.
Die dünne , im Bereich der Erhöhungen oberhalb der Mikrohohlkugeln befindliche Schicht der verfestigten Kunststoffdispersion, aus der das Obarflächenfinish besteht, wirkt gleichsam wie ein zusätzlicher Mantel der dünnwandigen Mikrohohlkugeln, und verhindert eine Beschädigung der Hülle derselben und ein Entweichen des Gases. Vorteilhaft ist es, wenn die thermoplastische Hülle der Mikrohohlkugeln etwa die gleiche Farbe aufweist wie das Oberflächenfinish.
Die Hüllen der Mikrohohlkugeln wirken, auch wenn sie eingefärbt sind, auf Grund ihrer sehr dünnen Wandstärke von weniger als 2μm immer transparent, wodurch insbesondere bei dunklen Farben bewirkt wird, dass die Oberfläche des Oberflächenfinish insbesondere bei einem schrägen Lichteinfall grau aussieht. Um diesen Nachteil zu vermeiden, kann diese Oberfläche mit einer zusätzlichen dünnen, gleichfalls aus einer verfestigten Polyurethandispersion gebildeten Zusatzschicht abgedeckt sein. Diese weniger als 2 μm dicke Zusatzschicht beeinflusst die Dickanverhältnisse des Oberflächenfinish nicht und bewirkt , dass sich die farbig transparenten Hüllen der Mikrohohlkugeln nicht mehr störend auswirken.
Die einzige Zeichnungsfigur zeigt einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäß ausgebildetes Leder in etwa fünfhundertfacher Vergrößerung.
Die Narbenseite 1 eines Leders 2 ist mit einer üblichen Zurichtung 3 versehen, die eine Grundbeschichtung darstellt. An der Oberfläche der Zurichtung 3 ist ein Oberflächenfinish 4 vorgesehen, das aus einer nicht thermoplastischen, elastomeren Kunststoffschicht besteht. Diese Kunststoffschicht ist aus einer verfestigten, besonders feinteiligen, vernetzten Polyurethandispersion gebildet und weist eine Dicke von weniger als 39 μm, vorzugsweise weniger als 24 μm auf.
In das Oberflächenfinish 4 sind Mikrohohlkugeln 5 eingebettet, die eine elastische. thermoplastische, gasdichte Hülle 6 mit einer Wandstärke von weniger als 2 μm aufweisen und ein über Atmosphärendruck stehendes Gas enthalten. Der Innendurchmesser dieser Mikrohohlkugeln 5 beträgt in der Regel weniger als 25 μm.
Wie die Zeichnung zeigt, Sind die Mikrohohlkugeln derart angeordnet, dass an der Oberfläche des Oberflächenfinish 4 zumindest 120 dicht aneinandeliegende, kugelsegmentförmige Erhöhungen 7 pro cm² gebildet werden. Die Dicke 8 des Oberflächenfinish 4 oberhalb der im Bereich der Erhöhungen angeordneten Mikrohohlkugeln 5 ist sehr gering und beträgt weniger als 7 μm,
Die Mikrohohlkugeln werden zweckmäßig durch Expansion von Kompaktteilchen bei Wärmezufuhr gebildet, so dass ihre Hülle 6 eine sehr glatte Oberfläche, vergleichbar mit jener eines in der Fläche gereckten Kunststoffes, aufweist. Dadurch Lassen sie sich nur sehr schwer färben bzw. anfärben oder pigmentieren. Außerdem ist die Hülle 6 wegen ihren äußerst geringen Dicke auch nach einem Färben bzw. Pigmentieren stets durchsichtig bzw. transparent.
Infolge der geringen Dicke 8 der Zurichtung 3 oberhalb der Mikrohohlkugeln bewirkt die auch bei eingefärbten Mikrohohlkugeln immer vorhandene Transparenz der Hülle 6, insbesondere bei dunklen, beispielsweise schwarzen, Zurichtungen, dass die Oberfläche der Oberflächenfinish matt wirkt und bei schrägem Lichteinfall grau aussieht. Um dies zu vermelden, kann das Oberflächenfinish mit einer nicht dargestellten, zusätzlichen, gleichfalls aus einer verfestigten Polyurethandispersion gebildeten Zusatzschicht versehen sein.
Dadurch, dass die Mikrohohlkugeln 5 im dünne Oberflächenfinish4 im wesentlichen nebeneinander und nicht übereinander angeordnet sind, und sich das Oberflächenfinish 4 auf einer die Zurichtung 3 bildenden weichen Kunststoffgrundschicht befindet und mit dieser untrennbar verbunden ist, werden sowohl die geforderten Echtheiten als auch der angenehme Griff (Haptik) sichergestellt
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung des Leders od. dgl. besteht darin, dass unterschiedliche Ledermaterialien und auch Kunstleder, wenn mit damselben Oberflächenfinish 4 ausgestattet, nicht nur denselben angenehmen Griff aufweisen, sondern auch gleichmäßig altern.
Die nie wie Nubuk oder Velour aussehende Oberfläche ist immer homogen und kann außer einer Narbenstruktur auch eine Fantasieprägung Oder ein technisches Aussehen, wie beispielsweise geschliffenes Aluminium, aufweisen.

Claims

Leder oder lederähnliches Material, insbesondere mit einer Zurichtung (3) versehenes Spaltleder oder mit einer Zurichtung versehenes Kunstleder, wobei die Zurichtung (3) aus einer verfestigten Kunststoffdispersion gebildet ist, und die Oberfläche der Zurichtung mit einem eine Struktur, vorzugsweise eine Narbenstruktur aufweisenden Oberflächenfinish (4) versehen. ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberflächenfinish (4) aus einer nicht thermoplastischen, elastomeren Kunststoffschicht gebildet ist, die aus einer verfestigten, besonders feinteiligen, vernetzten Polyurethandispersion besteht, und in welche Mikrohohlkugeln (5) eingebettet sind, deren elastische, thermoplastische, gasdichte Hülle (6) eine Wandstärke von weniger als 2 μm aufweist, und in welchen ein über dem Atmosphärendruck stehendes Gas enthalten ist.
Leder od, dgl. nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser von mindestens 80 % der Anzahl der Mikrohohlkugeln (5) weniger als 30 μm, vorzugsweise weniger als 12 μm beträgt.
Leder od. dgl, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberflächenfinish (4) eine Dicke von weniger als 39 μm aufweist, und oberhalb der zumindest eines Großteiles der Mikrohohlkugeln (5) liegenden Bereiche, vorzugsweise dicht aneinanderliegende, kugelsegmentförmige Erhöhungen (7) besitzt.
Leder od. dgl, nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberflächenfinish (4) per cm² zumindest 154 Erhöhungen (6) aufweist.
Leder od. dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (8) das Oberflächenfinish (4) oberhalb der im Bereich der Erhöhungen (7) angeordneten Mikrohohlkugeln (5) weniger als 7 μm beträgt.
Leder ad. dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (6) der Mikrohohlkugeln (5) ein- bzw, angefärbt oder pigmentiert, ausgebildet ist.
Leder od. dgl. nach einem der Ansprüche 9 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Oberflächenfinish (4) durch eine sehr dünne Zusatzschicht aus einer verfestigten Polyurethandispersion abgedeckt ist.