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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Spann- oder Führungsschiene
für einen
Verbrennungsmotor.
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Im Stand der Technik sind eine Reihe
von Spann- oder Führungsschienenkonstruktionen
bekannt, die zum Teil glasfaserverstärkte Kunststoffe als Träger- oder
Gleitbelagmaterial verwenden. Zum einen spielt bei der Verwendung
derartiger Werkstoffe die Gewichtsproblematik eine Rolle und zum
anderen sind diese Werkstoffe in der Lage, die für den genannten Einsatzzweck
notwendigen Kräfte
dauerhaft aufzunehmen. Besonders kritisch sind die Anforderungen
im Automobilbereich, bei dem insbesondere Kettenspann- oder Kettenführungsschienen,
z. B. bei einem Steuerkettentrieb bei einem Verbrennungsmotor, eingesetzt
werden. Hier spielt die Spannung und Führung der Kette eine entscheidende
Rolle und ein Versagen kann nicht toleriert werden. Zwar haben sich
eine ganze Reihe von Konstruktionen in der Praxis durchgesetzt;
jedoch ist der Fachmann auch auf diesen Gebiet bestrebt Verbesserungen
zu bewirken.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine Spann- oder Führungsschiene
der Eingangs genannten Art bereitzustellen, die günstige Dauerhaltbarkeitseigenschaften
bei guten Verschleißverhalten
aufweist.
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Hierzu ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
zumindest ein Bereich der Schiene aus einem Kunststoff mit eingelagerten
Bronzeteilchen besteht. Zum einen verleihen die Bronzeteilchen dem
aus diesem Material hergestellten Bereich der Schiene eine geeignete
Tragstruktur und zum anderen bewirken die Bronzepartikel an der
Oberfläche,
das gute Gleiteigenschaften für
das Endlostreibelement bereitgestellt sind. Mittels Spritzgusstechnik
lassen sich die unterschiedlichsten Spannschienen- oder Führungsschienenformen
erzeugen, so dass für
die vielfältigsten
Einsatzzwecke entsprechende Bauelemente erzeugbar sind.
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Als besonders günstig hat sich eine Variante herausgestellt,
bei der als Kunststoff ein Polyamid eingesetzt wird. Insbesondere
bei dem zum Teil im Automobilbereich vorliegenden Betriebstemperaturen
und den dort vorhandenen hohen Vibrationen ist dieser Werkstoff
sehr gut geeignet. Z.B. könnte
ein PA11 zum Einsatz kommen.
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Um eine möglichst positiven Effekt hinsichtlich
der Bronzeteilchen zu erzielen, kann vorgesehen werden, dass der
Bronzeteilchenanteil im Kunststoff von 20 bis 50 Volumen-%, bevorzugt
35 bis 45 Volumen-%, beträgt.
Die sich dadurch ergebene Verteilung zwischen Kunststoffmaterial
und Bronzeteilchen sorgt bei einer gleichmäßigen Verteilung der Bronzeteilchen
für eine
homogene Tragstruktur, so dass die Bronzekugeln eine Art Gittergerüst bilden.
Darüber hinaus
könnte
eine vorbestimmte Porosität
eingestellte werden, so dass Schmierstoff (oder Öl beim Einsatz an Verbrennungsmotoren)
in die Poren eindringt.
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Günstigerweise
können
die Bronzeteilchen einen Bemittelten Durchmesser von 0,02 bis 0,15 mm,
bevorzugt 0,04 bis 0,07mm, aufweisen. Insbesondere bei der spritzgusstechnischen
Verarbeitung haben sich solche Durchmessergrößen als sehr vorteilhaft herausgestellt.
Bei Bronzeteilchen, die keinen einheitlichen Durchmesser aufweisen,
wird deren Volumen auf einen Kugeldurchmesser einer Kugel mit gleichem
Volumen umgerechnet.
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Bevorzugt können die Bronzeteilchen als
abgerundete Bronzepartikel, bevorzugt Bronzekugeln, ausgestaltet
sein. Herstellungstechnisch können
sich aber auch eine Eiform oder Birnenform als sehr vorteilhaft
erweisen.
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Gemäß einer Ausführungsform
sind ein Tragkörper
und ein auf dem Tragkörper
angebrachter Gleitbelagkörper
vorgesehen, wobei zumindest einer der beiden Körper aus dem Kunststoff mit
eingelagerten Bronzeteilchen besteht. Wenn einer der beiden Bestandteile
mit anderen Eigenschaften versehen werden soll, kann eine entsprechende
Modifikation vorgenommen werden, während dann der jeweils andere
Bestandteil zumindest teilweise aus dem Kunststoff mit den eingelagerten
Bronzeteilchen besteht. In vielen Fällen dürfte sich dieses Material insbesondere
für den
Gleitbelagkörper
sehr gut eignen.
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Günstig
ist auch eine Ausführungsform,
bei der eine Andrückfläche der
Schiene mindestens einen in bzw. parallel zur Laufrichtung angeordneten Führungssteg
aufweist. Insbesondere bei der Verwendung von Laschen- bzw. Rollenketten
dienen Führungsstege,
zu einer optimierten Führung
der Kette entlag der Spann- oder
Führungsschiene.
Hierbei kann seitlich jeweils ein Steg vorgesehen sein, so dass
der Gleitbelagbereich der Schiene eine U-Form aufweist, oder es
kann ein mittiger Steg vorgesehen sein, der dann zwischen die Innenlaschen
der Kette eingreift.
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Des weiteren kann eine Rückseite
der Schiene mit einem Andrückvorsprung
zum Aufdrücken
einer Spannvorrichtung versehen sein. Eine solche Ausgestaltung
wird bevorzugt als Spannschiene eingesetzt. Auf den Andrückvorsprung
drückt
dann eine Spannvorrichtung, z.B. ein Kettenspanner, auf, der zumeist über eine
Hydraulikeinrichtung (z.B. Motorölkreislauf
eines Verbrennungsmotors) mit Druck versorgt wird.
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Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung zur
verbesserten Anbringungsmöglichkeit
einer Spann- oder Führungsschiene,
die zum Teil aus Kunststoffmaterial mit eingelagerten Bronzeteilchen besteht,
sieht vor, dass eine Befestigungseinrichtung in Form einer Montageplatte
vorgesehen ist, auf die dass aus dem Kunststoff mit eingelagerten
Bronzeteilchen bestehende Teil durch ein Spritzgussvorgang aufgespritzt
ist, wobei die Montageplatte mindest eine Verankerungseinrichtung
aufweist, die zumindest teilweise von dem Kunststoffmaterial mit
eingelagerten Bronzekugeln umgegeben und/oder ausgefüllt ist.
In einer einfachen Ausführungsform
kann es sich bei den Verankerungseinrichtungen um Öffnungen
in der Platte handeln, in die der Kunststoff eindringt. Diese "Verkrallung"
der Spann- bzw. Führungsschiene
an der Montageplatte sorgt für
eine gute Krafteinleitung. Insbesondere können zusätzlich Befestigungsmittel zum
Anbringen, so positioniert und ausgestaltet sein, dass sie nur auf
die Montageplatte einwirken und der Kunststoff mit eingelagerten Bronzeteilchen
diese Kräfte
nicht noch zusätzlich aufnehmen
muss.
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Ergänzend sei angemerkt, dass die
Spannschienen oder Führungsschienen
vielfältige
Formen aufweisen können,
und deren Aufbau nicht auf die nachfolgenden Ausführungsbeispiele
beschränkt
ist.
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Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der
vorliegenden Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
schematische Vorderansicht eines Kettentriebes im Vollschnitt,
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2 die
Montageplatte mit Kolbengehäuse in
einer teilweise geschnittenen Draufsicht,
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3 die
Montageplatte mit Kolbengehäuse gemäß 2 in einer teilweise geschnittenen
Vorderansicht,
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4 die
Montageplatte mit Kolbengehäuse aus 2 in einer teilweise geschnittenen
Seitenansicht,
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5 eine
schematische Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform eines Kettentriebes
im Vollschnitt und
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6 eine
teilweise geschnittene Seitenansicht der Montageplatte und des Kolbengehäuses aus 5.
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Der in 1 dargestellte
Kettentrieb 1 (z.B. ein Steuerkettentrieb für einen
Verbrennungsmotor) umfasst eine endlos umlaufende Kette 2 üblicher Bauart,
ein Kurbel wellenkettenrad 3 und ein größeres darüber angeordnetes Nockenwellenrad 4.
Zwischen den beiden Kettenrädern 3 und 4 ist
eine Spannvorrichtung 5 angeordnet. Diese Spannvorrichtung 5 ist
demnach innerhalb der Umschlingung durch die Kette 2 platziert
und drückt
die Kette 2 zum Spannen nach außen.
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Unter Zuhilfenahme der 2 bis 4 wird nunmehr der Aufbau der Spannvorrichtung 5 näher erläutert. Die
Basis der Spannvorrichtung 5 bildet eine Montageplatte 6,
die aus einem Stahlblech hergestellt ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
beträgt
die Dicke des Stahlbleches ca. 2 mm. Für die Montageplatte 6 könnten aber
auch entsprechend andere feste Materialien zum Einsatz kommen. Die Montageplatte 6 weist
an ihrer oberen Stirnseite eine Aussparung 7 und an ihrer
unteren Stirnseite eine Aussparung 8 auf. Die Aussparungen 7 und 8 sind
jeweils an den Radius der Kettenräder 3 und 4 angepasst
und sollen im Einsatz ein Anschlagen der Kettenräder 3 und 4 an
die Montageplatte 6 verhindern. Bei Verwendung eines Stahlblechs
als Montageplatte 6 kann dieses aus Korrosionsschutzgründen mit Chromnickel
umspritzt sein.
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Die Montageplatte 6 weist
eine Befestigungsöffnung 9 und
eine Ausrichtöffnung 10 auf. Über die
Befestigungsöffnung 9 wird
die Montageplatte 6 unter Zuhilfenahme einer Schraube mit
dem Motorgehäuse
eines Verbrennungsmotors verschraubt. Die im Wesentlichen im Zentrum
eines seitlich vorstehenden Lappens 11 angeordnete Ausrichtöffnung 10 weist
zwei abgeflachte Seiten auf, die parallel zu einer Ausrichtlinie
LA verlaufen. Die Ausrichtöffnung 10 kommt
mit einem entsprechenden ausgestalteten Bolzen am Verbrennungsmotor
in Eingriff.
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Auf der Montageplatte 6 ist
ein Kolbengehäuse 12 aus
einem Kunststoffmaterial aufgebracht. Die Ausrichtung des Kolbengehäuses 12 auf
der Montageplatte 6 erfolgt so, dass es im Einsatz im Wesentlichen
senkrecht zu einer Verbindungslinie der Mittelpunkte der beiden
Kettenräder 3 und 4 ausgerichtet ist.
Obwohl als Kunststoff verschiedene, verstärkte Kunststoffe (z.B. durch
Glasfaserarmierung) zum Einsatz kommen können, wird im vorliegenden
Fall die Verwendung eines Polyamids mit eingelagerten Bronzeteilchen
vorgezogen. Hierdurch erhöhen
sich die Gleiteigenschaften des Kolbengehäuses 12. Darüber hinaus
ergibt sich eine ausreichende Festigkeit. Der Bronzeanteil im Kunststoff
beträgt
20 bis 50 Volumen-%, bevorzugt 35 bis 45 Volumen-%, bei möglichst
gleichmäßiger Verteilung.
Eine gewisse Porosität
kann eingestellt werden. Die Bronzeteilchen weisen einen gemittelten
Durchmesser von 0,02 mm bis 0,15 mm, bevorzugt 0,04 bis 0,07 mm,
auf. Aufgrund der Tatsache, dass hauptsächlich abgerundete Bronzeteilchen
in Kugel-, Ei- oder Birnenform etc. eingesetzt werden, kann eine
Bestimmung des Durchmessers durch die Umreichung des jeweiligen
Teilchenvolumens auf einen Kugeldurchmesser einer Kugel mit gleichem
Volumen erfolgen. Als Kunststoff kann ein PA11 eingesetzt werden.
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Das Kolbengehäuse 12 weist eine
in Achsenrichtung sich erstreckende Zylinderbohrung 13 auf,
die jeweils an ihren Endbereichen unter Ausbildung einer Stufe aufgeweitet
(Bezugsziffer 14) ist. Die Bohrung 13 kann über einen
Strömungskanal 15 mit
einer Motorölhydraulik
verbunden werden. Der Übergangsbereich 16 zwischen
Strömungskanal 15 und
Bohrung 13 ist verengt ausgeführt. Der Strömungskanal 15 erstreckt
sich senkrecht zur von der Montageplatte 6 aufgespannten
Ebene und erstreckt sich über
die Unterseite 17 der Montageplatte 6 hinaus.
Hierzu bildet das Kolbengehäuse 12 einen
stiftförmigen
Ansatz 18 aus, der sich durch eine Öffnung in der Montageplatte 6 hindurch
erstreckt und an der Unterseite 17 der Montageplatte 6 übersteht.
Dieser stiftförmige
Ansatz dient zum einen der Zentrierung und zum anderen als Anschlussstutzen
zum Einführen
in eine Bohrung am Verbrennungsmotorgehäuse und somit zum Anschließen an eine
Motorölhydraulik.
Die Mittenachse MS des stiftförmigen Ansatzes 8 wird
von der Ausrichtlinie LA der Ausrichtöffnung 10 geschnitten,
so dass durch die Ausrichtöffnung 10 und
den stiftförmigen
Ansatz 18 eine genaue Lagepositionierung an einem Verbrennungsmotor
vorgegeben ist.
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Des Weiteren weist die Montageplatte 6 Verankerungseinrichtungen
in Form von rechteckförmigen Öffnungen 19 auf.
Diese rechteckförmigen Öffnungen
sind in Reihe nebeneinander angeordnet und über die Länge des Kolbengehäuses 12 gleichmäßigen neben
dem stiftförmigen
Ansatz 18 verteilt. Das Kolbengehäuse 12 weist stiftförmige Vorsprünge 20 auf,
die passgenau in die Öffnungen 19 hineingreifen und
sich durch diese erstrecken. An der Unterseite 17 der Montageplatte 6 sind
die stiftförmigen
Vorsprünge 20 mit
einem vergrößerten Kopf 21 versehen.
Durch die stiftförmigen
Vorsprünge 20 und
die Köpfe 21 erfolgt über die Öffnung 19 eine
Verankerung des Kolbengehäuses 12 an
der Montageplatte 6. Die stiftförmigen Vor sprünge und
der Kopf 21 sind einteilig mit dem Kolbengehäuse 12 aus
dem gleichen Kunststoffwerkstoff hergestellt.
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Auf dieser Montageplatte 6 sind
am unteren Ende zwei senkrecht zur Oberseite 22 der Montageplatte 6 verlaufende
Schwenkstifte 23 angeordnet. Das untere Ende der Schwenkstifte 23 erstreckt
sich durch eine Öffnung
in der Montageplatte 6 und ist an der Unterseite 17 der
Montageplatte 6 warm- oder taumelgenietet. Ein vergrößerter,
umlaufender Flansch 24 sorgt für eine entsprechende Abstützung an
der Oberseite 22 der Montageplatte 6. Am freien Ende
der Schwenkstifte 23 befindet sich ein Einstich 25 zum
Anbringen eines Sicherungsringes (nicht dargestellt). Auf die Schwenkstifte 23 ist
jeweils das Schwenkauge 26 einer Spannschiene 27 aufgesteckt und über den
Sicherungsring gesichert. Die Spannschiene 27 ist mit der
Montageplatte 6 nur über
den Schwenkstift 23 verbunden und demnach frei um diesen
schwenkbar. Die Spannschienen 27 sind bogenförmig ausgestaltet
und weisen auf ihrer Vorderseite einen Führungssteg 28 auf,
der in den freien Raum zwischen den Innenlaschen der Kette 2 eingreift
und somit diese zusätzlich
seitlich führt.
Auf der Rückseite
der Spannschiene 27 befindet sich ein Aufdrückvorsprung 29,
am oberen freien Ende der Spannschiene 27 ist an der Rückseite
ein Sicherungsauge 30 angeordnet, mit dem die beiden auf
einer Montageplatte 6 angeordneten Spannschienen 27 in
ihrer Einbaulage durch ein nicht dargestelltes Sicherungselement
fixiert werden können.
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Am oberen Ende der Montageplatte 6 befindet
sich auf jeder Seite der Aussparung 7 eine kleine Führungsschiene 31.
Die Führungsschiene 31 besteht
aus Kunststoff und weist eine ähnliche
Verankerung an der Montageplatte 6 auf, wie das Kolbengehäuse 12 (siehe
insbesondere 4). Die
Führungsschienen 31 weisen
demnach an ihrem unteren Ende einen stiftförmigen Vorsprung 32 auf,
der passgenau in eine rechteckförmige Öffnung 33 in
der Montageplatte 6 eingreift und sich durch diese erstreckt.
An der Unterseite 17 der Montageplatte 6 weist
der stiftförmige
Vorsprung 32 einen vergrößerten Kopf 34 auf.
Auf der Vorderseite der Führungsschiene 31 ist ein
Führungssteg 35 vorgesehen,
der wiederum in den Freiraum zwischen den Innenlaschen der Kette 2 eingreift
und diese führt.
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Obwohl die Spannschienen 27 und
die Führungsschienen 31 auch
aus anderen verstärkten Kunststoffmaterialien
hergestellt werden könnten, hat
es sich für
den vorliegenden Einsatzzweck als besonders günstig erwiesen, diese aus Polyamid
mit eingelagerten Bronzeteilchen herzustellen. Hierdurch werden
die Gleiteigenschaften der Spannschienen 27 und der Führungsschienen 31 erheblich verbessert
und darüber
hinaus sorgt die Metallarmierung für eine erhöhte Festigkeit. Die Menge an
Bronzeteilchen sowie deren Form entsprechen dem Werkstoff für das Kolbengehäuse 12.
Als Kunststoff kann ein PA11 eingesetzt werden.
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In dem Kolbengehäuse 12 sind zwei verschiebbar
angeordnete Spannkolben 36 vorgesehen. Die Spannkolben 36 sind
als einseitig verschlossene Hohlzylinder ausgestaltet und weisen
einen vergrößerten Kopfbereich
zum passgenauen Eintauchen in die Aufweitung 14, während ihr
hinterer zylindrischer Bereich passgenau in die Bohrung 13 eingreift.
Die Stirnseite 37 der Spannkolben 36 drückt jeweils
auf einen Aufdrückvorsprung 29 einer
Spannschiene 27 auf und spannt diese nach außen gegen
die Innenseite der Kette 2 vor. Insbesondere im nicht mit
Druck beaufschlagten Zustand sorgt eine Schraubendruckfeder 38,
die sich zwischen den beiden Hohlraumendwänden der Spannkolben 36 erstreckt,
für die notwendige
Grundspannung. Durch den hier beschriebenen Aufbau ist eine doppelwirkende
Spannvorrichtung 5 bereitgestellt, bei der sich die beiden Spannkolben 36 gegenseitig
beeinflussen und sowohl beim hin- als auch beim zurücklaufenden
Kettenstrang für
die notwendige Vorspannung sorgen. Mittels der strichpunktierten
Linie sind jeweils die beiden Spannkreise der Spannschienen 27 eingezeichnet.
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Im Folgenden wird nunmehr die Wirkungs- und
Funktionsweise des oben beschriebenen Kettentriebs sowie ein Teil
dessen Herstellung näher
erläutert.
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Für
die Montage an einem Verbrennungsmotor werden die beiden Spannschienen 27 mit
Hilfe der Sicherungsaugen 30 so zueinander arretiert, dass beide
Spannkolben 36 gegen die Wirkung der Schraubendruckfeder 38 im
Wesentlichen vollständig
eingefahren sind. Hierzu dient ein nicht näher dargestelltes, speziell
ausgeformtes Sicherungselement, das in die beiden Sicherungsaugen 30 gleichzeitig
eingreift. Die gesamte Spannvorrichtung 5 wird dann zwischen
die beiden Kettenräder 3 und 4 sowie die
darum gelegte Kette 2 eingesetzt. Da die Kettenräder sich
zu diesem Zeitpunkt noch nicht auf den zugehörigen Wellen befinden, ist
dies ohne weiteres möglich.
Die gesamte Einheit wird dann auf die entsprechenden Wellenenden
am Motorgehäuse
aufgesteckt. Hierzu weist die gesamte Einheit noch ein entsprechendes
Spiel auf. Die Spannvorrichtung 5 wird mittels des stiftförmigen Ansatzes 18 am
Motorgehäuse
eingesteckt. Gleichzeitig sorgt ein Ausrichtbolzen am Motorgehäuse für einen
Eingriff in die Ausrichtöffnung 10,
so dass eine genaue Positionierung der Spannvorrichtung 5 vorgenommen
ist. Anschließend
wird die Spannvorrichtung 5 mittels der Schraube 39,
die in die Befestigungsöffnung 9 eingreift,
am Motorblock verschraubt. Durch das Einstecken des stiftförmigen Ansatzes 18 in
eine zugehörige Öffnung im
Motorblock ist automatisch auch ein Anschluss des Kolbengehäuses 12 an
die Motorölhydraulik
gegeben. Anschließend
werden durch Entfernen des nicht dargestellten Sicherungselementes
die beiden Spannschienen 27 freigegeben, so dass die Spannkraft
der Schraubendruckfeder 38 wirken kann. Im Einsatz wird
die Vorspannung hauptsächlich
durch den Hydraulikdruck im Innern des Kolbengehäuses 12 aufgebracht.
Auch hier gleicht sich die Bewegung der Spannschienen 27 gegenseitig
aus. Die Kette 2 läuft
dann an der Außenseite
der Spannschienen 27 entlang. Im Bereich des vollständig eingefahrenen Spannkolbens 36 übernimmt
auch die Führungsschiene 31 eine
entsprechende Führungsfunktion. Durch
die Materialwahl beim Kolbengehäuse 12 ergibt
sich eine langlebige, gute Führung
der Spannkolben 36, bei einer ausreichend stabilen Ausführung. Auch
die Verankerung an der Montageplatte 6 ist insbesondere
bei dem hier gewählten
Material äußerst stabil
und über
die gesamte Einsatzdauer unzerstörbar.
Die Verbindungskräfte
werden auf mehrere stiftförmige
Vorsprünge 20 verteilt,
so dass jeder nur eine relativ geringe Kraft aufnehmen muss.
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Auch die Materialwahl der Spannschienen 27 und
der Führungsschienen 31 führt zu optimalen Gleitzuständen der
Kette 2 entlang der Vorderseite der Spannschiene 27 und
der Führungsschiene 31. Die
im Polyamid eingelagerten Bronzeteilchen sorgen für einen
verminderten Verschleiß und
für gute Reibverhältnisse.
Während
die Spannschienen 27 separat durch Spritzgießen von
Polyamid mit bereits eingelagerten Bronzeteilchen erzeugt werden,
erfolgt die Herstellung des Kolbengehäuses 12 und der Führungsschienen 31 durch
Einlegen der Montageplatte 6 in eine geeignete Spritzgussform.
Anschließend werden
mittels Spritzgusstechnik das Kolbengehäuse 12 und die Führungsschienen 31 gespritzt.
Dabei dringt Kunststoffmaterial in die Öffnungen 19 und 20 in
der Montageplatte 6 ein und füllt diese aus. An der Unterseite 17 der
Montageplatte 6 werden gleichzeitig die Köpfe 21 und 34 ausgebildet.
Auch der stiftförmige
Ansatz 18 wird bei diesem Spritzgussvorgang unter Verwendung
eines Kerns gleichzeitig hergestellt. Für die Ausbildung der Bohrung 13 und
der Aufweitung 14 können
ebenfalls Kerne eingesetzt werden. Ein nachträgliches Bearbeiten ist jedoch ebenfalls
denkbar.
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Im Folgenden wird anhand der 5 und 6 eine weitere Ausführungsform eines Kettentriebes näher erläutert. Es
soll im Folgenden nur auf die wesentlichen Unterschiede zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen
eingegangen werden. Deshalb werden für gleiche und wirkungsgleiche
Bauelemente gleiche Bezugsziffern verwendet und entsprechend auf
die vorangegangene Beschreibung verwiesen. Bei diesem Ausführungsbeispiel
weist die Montageplatte 6 aus Versteifungsgründen noch
einen umlaufenden Randsteg 40 auf. Die Anbringung der Montageplatte 6 erfolgt über zwei
Schrauben 39 und entsprechende Öffnungen in der Montageplatte 6.
Mittig auf der Montageplatte 6 ist ein aus Kunststoff aufgespritzter
Haltebock 41 vorgesehen. Dieser Haltebock 41 weist
einen über
die Unterseite 17 der Montageplatte 6 vorstehenden
stiftförmigen
Ansatz 18 zum Anschluss an eine Motorhydraulik auf. Des Weiteren übernimmt
der stiftförmigen
Ansatz 18 eine Zentrierfunktion. Der Haltebock 41 dient
zum Fixieren eines Führungsrohres 42.
Das Führungsrohr 42 erstreckt
sich parallel zu der von der Montageplatte 6 aufgespannten
Ebene und senkrecht zu einer Verbindungslinie zwischen den Mittelpunkten
der beiden Kettenräder 3 und 4.
Das Führungsrohr 42 weist
eine seitliche Bohrung 43 auf, mit der es mit dem Strömungskanal 15 in
Verbindung steht. Das Innere des Führungsrohres 42 kann
demnach über
den Strömungskanal 15 und
den stiftförmige
Ansatz 18 mit einer Motorölhydraulik verbunden werden.
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Die beiden Spannkolben 36 sind über die überstehenden
Endbereiche des Führungsrohrs 42 aufgeschoben
und an ihren Stirnseiten verschlossen, so dass sie als Kappen dienen.
An ihren Stirnseiten sind die Spannkolben 36 als Spannschienenelemente 44 ausgestaltet,
die auf die Innenseite der Kette 2 aufdrücken. Die
Spannschienenelemente 44 weisen einen mittig vorstehenden
Führungssteg 28 auf.
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Das Führungsrohr 42 ist
im Durchmesser gestuft und die Spannkolben 36 weisen eine
entsprechende Innenkontur auf.
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Als Werkstoff für den Haltebock 41 wird
ein Polyamid z.B. PA11 mit eingelagerten Bronzeteilchen verwendet
(Werkstoff wie obiges Ausführungsbeispiel).
Beim Aufspritzen des Haltebockes 41 auf die Montageplatte 6 erfolgt
wiederum eine Verankerung, allerdings diesmal in einer Aussparung
der Montageplatte 6. Die Spannkolben 36 können vollständig aus Polyamid
mit eingelagerten Bronzeteilchen oder auch nur im Bereich der Spannschienenelemente 44 aus
diesem Material hergestellt werden, das dann z.B. auf eine geeignet
ausgeformte Metallhülse
aufgespritzt wird.