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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Spannvorrichtung für
einen Endlostrieb, insbesondere Steuerkettentrieb eines Verbrennungsmotors,
mit einer Kolbenaufnahme, mindestens einem mittels der Kolbenaufnahme
verschiebbar geführten
Spannkolben und einer Befestigungseinrichtung zum Anbringen der
Kolbenaufnahme.
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Insbesondere im Automobilbereich
sind Spannvorrichtungen z.B. in Form von Kettenspannern zum Aufbringen
einer vorbestimmten Spannkraft auf einen Steuerkettentrieb bekannt.
Die in einem Kolbengehäuse
geführten
Spannkolben sind in aller Regel mit der Motorölhydraulik gekoppelt und über diesen
mit Druck beaufschlagt. In vielen Fällen handelt es sich bei den
Gehäusen
um Aluminiumdruckgussteile, die entsprechende Aufnahmen zur Befestigung
an dem Motorgehäuse
haben. Es sind jedoch auch Ausführungsformen
bekannt, bei denen zumindest ein Teil des Gehäuses aus Kunststoff besteht,
wobei die hochbeanspruchten Zonen Verstärkungen in Form von eingearbeiteten
Metallhülsen aufweisen.
Zwar befinden sich im Einsatz schon einige derartig gestaltete Spannvorrichtungen;
jedoch ist insbesondere der Einsatz von Kunststoff kritisch und es
wird auch hier nach Verbesserungen, insbesondere zur Erhöhung der
Festigkeit, gesucht.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
eine Spannvorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen,
die einen stabilen Aufbau aufweist.
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Hierzu ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
die Befestigungseinrichtung eine Montageplatte umfasst und die Kolbenaufnahme
zumindest teilweise als ein auf die Montageplatte aufgespritztes Spritzgussteil
ausgestaltet ist, wobei die Montageplatte mindestens eine Verankerungseinrichtung
aufweist, die zumindest teilweise vom Kunststoffmaterial der Kolbenaufnahme
umgeben und/oder ausgefüllt ist.
Eine solche Ausgestaltung bietet nunmehr mehrere Vorteile. Die Befestigung
der Kolbenaufnahme an der Montageplatte und die Befestigung der
Montageplatte an einem Basisteil, z.B. dem Gehäuse eines Verbrennungsmotors,
können
voneinander entkoppelt werden. Hierdurch müssen die mit den Verankerungseinrichtungen
verbundenen Kunststoffbereiche nicht noch zusätzlich Kräfte aufnehmen, die durch Befestigungselemente
zum Anbringen der gesamten Spannvorrichtung erzeugt werden. Auch
bietet eine Montageplatte je nach Ausführung eine großflächigere
Anlage mit entsprechenden Ausrichtmöglichkeiten. Darüber hinaus
können
die Verankerungseinrichtungen beliebig in Form und Anzahl ausgewählt werden,
da sie auf einfache Weise beim Spritzgussvorgang vom Kunststoff
umspritzt bzw. ausgefüllt
werden. Hierdurch kann eine großflächige bzw. vielflächige Anbringung
der Kolbenaufnahme an der Montageplatte mit der entsprechenden Lastverteilung
erreicht werden, so dass die einzelnen Befestigungs- bzw. Verankerungsstellen
weniger hoch beansprucht sind. Im Gegensatz hierzu treten bei Spannvorrichtungen
mit Befestigungsaugen im Bereich dieser Anbringungsgegebenheiten
sehr hohe Kräfte
auf, die z.T. zum Abreißen
führen
können.
Die erfindungsgemäß gewählte Verbindung
zwischen Montagegrundplatte und Kolbenaufnahme ermöglicht den
Einsatz von Kunststoff ohne nennenswerte Einschränkung.
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Gemäß einer Variante kann die Montageplatte
als ebene, vorsprungsfreie Platte ausgestaltet sein und die mindestens
eine Verankerungseinrichtung sich zwischen einer Oberseite und einer
Unterseite der Montageplatte erstrecken. Die Montageplatte kann
daher in ihrer Höhe
sehr bauraumsparend ausgestaltet werden, so dass eine sehr flache
Anbringung möglich
ist. Im Gegensatz hierzu müssen
z.B. Aluminiumdruckgussteile bzw. Kunststoffteile mit eingepressten
Metallbuchsen dicker ausgeführt
werden, um den auf diesem Gebiet meist vorherrschenden Kräften standzuhalten.
Bei einer solchen Montageplatte könnte es sich um ein einfaches
Stahlblech handeln. Die Verankerungseinrichtung ist so ausgeformt,
dass sie nicht übersteht.
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Günstigerweise
können
die Verankerungseinrichtungen als Öffnungen, bevorzugt als Durchgangsöffnungen,
in der Montageplatte ausgebildet sein, wobei die Kolbenaufnahme
einen der Öffnung zugeordneten
stiftförmigen
Vorsprung aufweist, der formschlüssig
in die Öffnung
eingreift. Durch entsprechende Ausgestaltung der Öffnungen
kann eine innige Verankerung während
des Spritzgussvorgangs zwischen Kolbenaufnahme und Montageplatte,
erzielt werden. Die Öffnungen
haben den Vorteil, dass sie sehr einfach herzustellende Verankerungseinrichtungen
sind, die die Dicke der Montageplatte nicht übersteigen müssen.
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Des Weiteren besteht die Möglichkeit,
dass der stiftförmige
Vorsprung einen vergrößerten Kopfbereich
aufweisen kann, der einen Bereich der Montageplatte hintergreift.
Hierdurch wird an der Unterseite der Montageplatte zusätzlich noch
eine Hintergreifsicherung erzielt, so dass auch Kräfte, die
senkrecht zur Montageplatte wirken nicht zum Abheben der Kolbenaufnahme
führen
können.
Durch gewollte bzw. gezielte Schrumpfvorgänge beim Abkühlen des Kunststoffes
kann hierdurch auch eine Klemmkraft aufgebaut werden.
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Gemäß einer Ausführungsform
kann vorgesehen werden, dass die Kolbenaufnahme zusammen mit dem
mindestens einen Spannkolben eine Druckkammer für eine Hydraulikflüssigkeit
umgrenzt und ein sich durch die Montageplatte erstreckender Strömungskanal
zum Zuführen
von Hydraulikflüssigkeit zur
Druckkammer vorgesehen ist. Die Zuströmung der Hydraulikflüssigkeit
erfolgt demnach durch die Montageplatte hindurch. Die Anbindung
z.B. an einen Motorhydraulikkreislauf gestaltet sich durch diese
Maßnahme
sehr einfach. Auch kann sichergestellt werden, dass die Montageplatte
mit ausreichender Kraft gegen z.B. ein Motorgehäuse gezogen bzw. auf dieses
gepresst wird, um einen möglichst
leckagefreien Übergang
zu gewährleisten.
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Hierzu kann weiter vorgesehen sein,
dass der Strömungskanal
zumindest bereichsweise in einem, mit der Kolbenaufnahme verbundenen, über die
Unterseite der Montageplatte vorstehenden Steckansatz angeordnet
ist. Dieser Steckansatz kann quasi als Steckkupplung zum Anschließen an einen
Hydraulikkreis dienen. Denkbar wäre
z.B. eine Öffnung
im Motorgehäuse,
in die der Steckansatz im Wesentlichen passgenau eingesteckt wird.
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Bevorzugt kann der Strömungskanal
und der Steckansatz einteilig mit der Kolbenaufnahme durch das Kunststoffmaterial
ausgebildet sein. Das bedeutet, dass sowohl der Steckansatz als
auch der Strömungskanal
während
des Spritzgussvorgangs durch entsprechende Formgebung in der Spritzgussform erzeugt
werden. Der aus Kunststoff bestehende Steckansatz wird dann einfach
in eine vorgesehene Steckaufnahme eingesteckt. Durch das Kunststoffmaterial
lässt sich
auch eine geeignete Dichtwirkung erzielen. Eine umgekehrte Aufnahme
unter Ausgestaltung einer Steckaufnahme an der Kolbenaufnahme oder
dem Steckansatz an dem Gegenbauteil ist ebenso denkbar.
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Wenn die Spannvorrichtung insbesondere innerhalb
des Endlostreibelementes, z.B. einer Kette angedrückt werden
soll, so bietet sich gemäß einer Ausführungsform
an, dass eine Kolbenaufnahme für zwei
entegegengesetzt wirkende Spannkolben und zwei Spannkolben zum Bereitstellen
eines doppelt wirkenden Spannsystems vorgesehen sind. Das Endlostreibelement
wird demnach nach außen
gespannt. Die beiden Spannkolben können dann auch so miteinander
gekoppelt sein, dass sie sich gegenseitig in ihrer Wirkung ausgleichen.
Hierdurch werden unterschiedliche Verhältnisse auf der Zug- und Leerlaufseite
ausgeglichen.
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Des Weiteren besteht die Möglichkeit,
dass die Kolbenaufnahme einen aus Metall, bevorzugt Stahl, bestehenden
Rohreinsatz zum Führen
des mindestens einen Spannkolbens und zumindest teilweisen Umgrenzen
der Druckkammer umfasst. Während
die Verankerung der Kolbenaufnahme an der Montageplatte auf jeden
Fall über
eine entsprechende Anspritzung erfolgt, kann zur Verstärkung der Druckkammer
bzw. der Führungsbereiche
für die Spannkolben
ein Rohreinsatz vorgesehen werden. Der Begriff "Rohreinsatz" soll
so verstanden sein, dass dieser nicht vollständig von Kunststoff umgeben sein
muss. Ein an der Montageplatte verankerter Kunststoffsockel zur
Anbringung des Rohreinsatzes ist vollkommen ausreichend.
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In einer weiteren Ausgestaltung ist
vorgesehen, dass der mindestens eine Spannkolben auf der Außenseite
des Rohreinsatzes geführt
ist. Die Spannkolben sind demnach als einseitig verschlossene Buchsen
ausgestaltet, die auf der Außenseite des
Rohreinsatzes längsverschieblich
angeordnet sind.
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Darüber hinaus kann auf der Montageplatte zumindest
eine Schwenkeinrichtung zum Anbringen einer Spannschiene vorgesehen
sein, auf die ein Spannkolben einwirkbar ausgestaltet ist. Die Montageplatte
dient dann nicht nur zum Anbringen der Kolbenaufnahme, sondern auch
zum Anbringen einer Spannschiene, auf die der Spannkolben einwirkt.
Die Montageplatte kann demnach für
die Anbringung unterschiedlichster Bauelemente herangezogen werden,
obwohl sie weiterhin relativ flachbauend sein kann. Auch bietet
die Montageplatte die Möglichkeit, dass
ein exakte Positionierung der Bauelemente zueinander auf einfache
Weise vorgegeben ist.
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In einer weiteren günstigen
Ausgestaltung kann vorgesehen werden, dass das Kunststoffmaterial
(z.B. ein Polyamid) eingelagerte Bronzeteilchen aufweist. Die Bronzeteilchen
führen
zu einem optimalen Gleitverhalten zwischen Spannkolben und Kolbenaufnahme.
Darüber
hinaus wird dem Kunststoff durch diese Armierung eine höhere Festigkeit verliehen.
Bevorzugt können
abgerundete Partikel, z.B. in Kugelform, Eiform, Birnenform etc.,
als Bronzeteilchen eingesetzt werden.
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Ein Verfahren zum Herstellen einer
Spannvorrichtung für
einen Endlostrieb, insbesondere Steuerkettentrieb für einen
Verbrennungsmotor, umfasst folgende Schritte:
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- Bereitstellen einer Montageplatte mit mindestens einer Verankerungseinrichtung;
- Einlegen der Montageplatte in eine Spritzgussform;
- Spritzgießen
zumindest eines Teils einer Kolbenaufnahme, wobei Kunststoffmaterial
die Verankerungseinrichtung umgibt und/oder diese ausfüllt, wodurch eine
Verankerung der Kolbenaufnahme an der Montageplatte bewirkt wird.
Die Anbringung bzw. Verankerung einer Kolbenaufnahme an der Montagegrundplatte
auf diese Art und Weise kann für
eine bessere Kraftverteilung sorgen und bietet darüber hinaus
die Möglichkeit
einer flachen Anbringung an einem Basisteil, z.B. ein Gehäuse eines
Verbrennungsmotors.
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Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der
vorliegenden Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
schematische Vorderansicht eines Kettentriebes im Vollschnitt,
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2 die
Montageplatte mit Kolbengehäuse in
einer teilweise geschnittenen Draufsicht,
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3 die
Montageplatte mit Kolbengehäuse gemäß 2 in einer teilweise geschnittenen
Vorderansicht,
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4 die
Montageplatte mit Kolbengehäuse aus 2 in einer teilweise geschnittenen
Seitenansicht,
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5 eine
schematische Vorderansicht einer zweiten Ausführungsform eines Kettentriebes
im Vollschnitt und
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6 eine
teilweise geschnittene Seitenansicht der Montageplatte und des Kolbengehäuses aus 5.
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Der in 1 dargestellte
Kettentrieb 1 (z.B. ein Steuerkettentrieb für einen
Verbrennungsmotor) umfasst eine endlos umlaufende Kette 2 üblicher Bauart,
ein Kurbelwellenkettenrad 3 und ein größeres darüber angeordnetes Nockenwellenrad 4.
Zwischen den beiden Kettenrädern 3 und 4 ist
eine Spannvorrichtung 5 angeordnet. Diese Spannvorrichtung 5 ist
demnach innerhalb der Umschlingung durch die Kette 2 platziert
und drückt
die Kette 2 zum Spannen nach außen.
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Unter Zuhilfenahme der 2 bis 4 wird nunmehr der Aufbau der Spannvorrichtung 5 näher erläutert. Die
Basis der Spannvorrichtung 5 bildet eine Montageplatte 6,
die aus einem Stahlblech hergestellt ist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel
beträgt
die Dicke des Stahlbleches ca. 2 mm. Für die Montageplatte 6 könnten aber
auch entsprechend andere feste Materialien zum Einsatz kommen. Die Montageplatte 6 weist
an ihrer oberen Stirnseite eine Aussparung 7 und an ihrer
unteren Stirnseite eine Aussparung 8 auf. Die Aussparungen 7 und 8 sind
jeweils an den Radius der Kettenräder 3 und 4 angepasst
und sollen im Einsatz ein Anschlagen der Kettenräder 3 und 4 an
die Montageplatte 6 verhindern. Bei Verwendung eines Stahlblechs
als Montageplatte 6 kann dieses aus Korrosionsschutzgründen mit Chromnickel
umspritzt sein.
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Die Montageplatte 6 weist
eine Befestigungsöffnung 9 und
eine Ausrichtöffnung 10 auf. Über die
Befestigungsöffnung 9 wird
die Montageplatte 6 unter Zuhilfenahme einer Schraube mit
dem Motorgehäuse
eines Verbrennungsmotors verschraubt. Die im Wesentlichen im Zentrum
eines seitlich vorstehenden Lappens 11 angeordnete Ausrichtöffnung 10 weist
zwei abgeflachte Seiten auf, die parallel zu einer Ausrichtlinie
LA verlau fen. Die Ausrichtöffnung 10 kommt
mit einem entsprechenden ausgestalteten Bolzen am Verbrennungsmotor
in Eingriff.
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Auf der Montageplatte 6 ist
ein Kolbengehäuse 12 aus
einem Kunststoffmaterial aufgebracht. Die Ausrichtung des Kolbengehäuses 12 auf
der Montageplatte 6 erfolgt so, dass es im Einsatz im Wesentlichen
senkrecht zu einer Verbindungslinie der Mittelpunkte der beiden
Kettenräder 3 und 4 ausgerichtet ist.
Obwohl als Kunststoff verschiedene, verstärkte Kunststoffe (z.B. durch
Glasfaserarmierung) zum Einsatz kommen können, wird im vorliegenden
Fall die Verwendung eines Polyamids mit eingelagerten Bronzeteilchen
vorgezogen. Hierdurch erhöhen
sich die Gleiteigenschaften des Kolbengehäuses 12. Darüber hinaus
ergibt sich eine ausreichende Festigkeit. Der Bronzeanteil im Kunststoff
beträgt
20 bis 50 Volumen-%, bevorzugt 35 bis 45 Volumen-%, bei möglichst
gleichmäßiger Verteilung.
Eine gewisse Porosität
kann eingestellt werden. Die Bronzeteilchen weisen einen gemittelten
Durchmesser von 0,02 mm bis 0,15 mm, bevorzugt 0,04 bis 0,07 mm,
auf. Aufgrund der Tatsache, dass hauptsächlich abgerundete Bronzeteilchen
in Kugel-, Ei- oder Birnenform etc. eingesetzt werden, kann eine
Bestimmung des Durchmessers durch die Umreichung des jeweiligen
Teilchenvolumens auf einen Kugeldurchmesser einer Kugel mit gleichem
Volumen erfolgen. Als Kunststoff kann ein PA11 eingesetzt werden.
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Das Kolbengehäuse 12 weist eine
in Achsenrichtung sich erstreckende Zylinderbohrung 13 auf,
die jeweils an ihren Endbereichen unter Ausbildung einer Stufe aufgeweitet
(Bezugsziffer 14) ist. Die Bohrung 13 kann über einen
Strömungskanal 15 mit
einer Motorölhydraulik
verbunden werden. Der Übergangsbereich 16 zwischen
Strömungskanal 15 und
Bohrung 13 ist verengt ausgeführt. Der Strömungskanal 15 erstreckt
sich senkrecht zur von der Montageplatte 6 aufgespannten
Ebene und erstreckt sich über
die Unterseite 17 der Montageplatte 6 hinaus.
Hierzu bildet das Kolbengehäuse 12 einen
stiftförmigen
Ansatz 18 aus, der sich durch eine Öffnung in der Montageplatte 6 hindurch
erstreckt und an der Unterseite 17 der Montageplatte 6 übersteht.
Dieser stiftförmige
Ansatz dient zum einen der Zentrierung und zum anderen als Anschlussstutzen
zum Einführen
in eine Bohrung am Verbrennungsmotorgehäuse und somit zum Anschließen an eine
Motorölhydraulik.
Die Mittenachse MS des stiftförmigen Ansatzes 8 wird
von der Ausrichtlinie LA der Ausrichtöffnung 10 geschnitten,
so dass durch die Ausrichtöffnung
10 und
den stiftförmigen
Ansatz 18 eine genaue Lagepositionierung an einem Verbrennungsmotor
vorgegeben ist.
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Des Weiteren weist die Montageplatte 6 Verankerungseinrichtungen
in Form von rechteckförmigen Öffnungen 19 auf.
Diese rechteckförmigen Öffnungen
sind in Reihe nebeneinander angeordnet und über die Länge des Kolbengehäuses 12 gleichmäßigen neben
dem stiftförmigen
Ansatz 18 verteilt. Das Kolbengehäuse 12 weist stiftförmige Vorsprünge 20 auf,
die passgenau in die Öffnungen 19 hineingreifen und
sich durch diese erstrecken. An der Unterseite 17 der Montageplatte 6 sind
die stiftförmigen
Vorsprünge 20 mit
einem vergrößerten Kopf 21 versehen.
Durch die stiftförmigen
Vorsprünge 20 und
die Köpfe 21 erfolgt über die Öffnung 19 eine
Verankerung des Kolbengehäuses 12 an
der Montageplatte 6. Die stiftförmigen Vorsprünge und
der Kopf 21 sind einteilig mit dem Kolbengehäuse 12 aus
dem gleichen Kunststoffwerkstoff hergestellt.
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Auf dieser Montageplatte 6 sind
am unteren Ende zwei senkrecht zur Oberseite 22 der Montageplatte 6 verlaufende
Schwenkstifte 23 angeordnet. Das untere Ende der Schwenkstifte 23 erstreckt
sich durch eine Öffnung
in der Montageplatte 6 und ist an der Unterseite 17 der
Montageplatte 6 warm- oder taumelgenietet. Ein vergrößerter,
umlaufender Flansch 24 sorgt für eine entsprechende Abstützung an
der Oberseite 22 der Montageplatte 6. Am freien Ende
der Schwenkstifte 23 befindet sich ein Einstich 25 zum
Anbringen eines Sicherungsringes (nicht dargestellt). Auf die Schwenkstifte 23 ist
jeweils das Schwenkauge 26 einer Spannschiene 27 aufgesteckt und über den
Sicherungsring gesichert. Die Spannschiene 27 ist mit der
Montageplatte 6 nur über
den Schwenkstift 23 verbunden und demnach frei um diesen
schwenkbar. Die Spannschienen 27 sind bogenförmig ausgestaltet
und weisen auf ihrer Vorderseite einen Führungssteg 28 auf,
der in den freien Raum zwischen den Innenlaschen der Kette 2 eingreift
und somit diese zusätzlich
seitlich führt.
Auf der Rückseite
der Spannschiene 27 befindet sich ein Aufdrückvorsprung 29,
am oberen freien Ende der Spannschiene 27 ist an der Rückseite
ein Sicherungsauge 30 angeordnet, mit dem die beiden auf
einer Montageplatte 6 angeordneten Spannschienen 27 in
ihrer Einbaulage durch ein nicht dargestelltes Sicherungselement
fixiert werden können.
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Am oberen Ende der Montageplatte 6 befindet
sich auf jeder Seite der Aussparung 7 eine kleine Führungsschiene 31.
Die Führungsschiene 31 besteht
aus Kunststoff und weist eine ähnliche
Verankerung an der Montageplatte 6 auf, wie das Kolbengehäuse 12 (siehe
insbesondere 4). Die
Führungsschienen 31 weisen
demnach an ihrem unteren Ende einen stiftförmigen Vorsprung 32 auf,
der passgenau in eine rechteckförmige Öffnung 33 in
der Montageplatte 6 eingreift und sich durch diese erstreckt.
An der Unterseite 17 der Montageplatte 6 weist
der stiftförmige
Vorsprung 32 einen vergrößerten Kopf 34 auf.
Auf der Vorderseite der Führungsschiene 31 ist ein
Führungssteg 35 vorgesehen,
der wiederum in den Freiraum zwischen den Innenlaschen der Kette 2 eingreift
und diese führt.
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Obwohl die Spannschienen 27 und
die Führungsschienen 31 auch
aus anderen verstärkten Kunststoffmaterialien
hergestellt werden könnten, hat
es sich für
den vorliegenden Einsatzzweck als besonders günstig erwiesen, diese aus Polyamid
mit eingelagerten Bronzeteilchen herzustellen. Hierdurch werden
die Gleiteigenschaften der Spannschienen 27 und der Führungsschienen 31 erheblich verbessert
und darüber
hinaus sorgt die Metallarmierung für eine erhöhte Festigkeit. Die Menge an
Bronzeteilchen sowie deren Form entsprechen dem Werkstoff für das Kolbengehäuse 12.
Als Kunststoff kann ein PA11 eingesetzt werden.
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In dem Kolbengehäuse 12 sind zwei verschiebbar
angeordnete Spannkolben 36 vorgesehen. Die Spannkolben 36 sind
als einseitig verschlossene Hohlzylinder ausgestaltet und weisen
einen vergrößerten Kopfbereich
zum passgenauen Eintauchen in die Aufweitung 14, während ihr
hinterer zylindrischer Bereich passgenau in die Bohrung 13 eingreift.
Die Stirnseite 37 der Spannkolben 36 drückt jeweils
auf einen Aufdrückvorsprung 29 einer
Spannschiene 27 auf und spannt diese nach außen gegen
die Innenseite der Kette 2 vor. Insbesondere im nicht mit
Druck beaufschlagten Zustand sorgt eine Schraubendruckfeder 38,
die sich zwischen den beiden Hohlraumendwänden der Spannkolben 36 erstreckt,
für die notwendige
Grundspannung. Durch den hier beschriebenen Aufbau ist eine doppelwirkende
Spannvorrichtung 5 bereitgestellt, bei der sich die beiden Spannkolben 36 gegenseitig
beeinflussen und sowohl beim hin- als auch beim zurücklaufenden
Kettenstrang für
die notwendige Vorspannung sorgen. Mit tels der strichpunktierten
Linie sind jeweils die beiden Spannkreise der Spannschienen 27 eingezeichnet.
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Im Folgenden wird nunmehr die Wirkungs- und
Funktionsweise des oben beschriebenen Kettentriebs sowie ein Teil
dessen Herstellung näher
erläutert.
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Für
die Montage an einem Verbrennungsmotor werden die beiden Spannschienen 27 mit
Hilfe der Sicherungsaugen 30 so zueinander arretiert, dass beide
Spannkolben 36 gegen die Wirkung der Schraubendruckfeder 38 im
Wesentlichen vollständig
eingefahren sind. Hierzu dient ein nicht näher dargestelltes, speziell
ausgeformtes Sicherungselement, das in die beiden Sicherungsaugen 30 gleichzeitig
eingreift. Die gesamte Spannvorrichtung 5 wird dann zwischen
die beiden Kettenräder 3 und 4 sowie die
darum gelegte Kette 2 eingesetzt. Da die Kettenräder sich
zu diesem Zeitpunkt noch nicht auf den zugehörigen Wellen befinden, ist
dies ohne weiteres möglich.
Die gesamte Einheit wird dann auf die entsprechenden Wellenenden
am Motorgehäuse
aufgesteckt. Hierzu weist die gesamte Einheit noch ein entsprechendes
Spiel auf. Die Spannvorrichtung 5 wird mittels des stiftförmigen Ansatzes 18 am
Motorgehäuse
eingesteckt. Gleichzeitig sorgt ein Ausrichtbolzen am Motorgehäuse für einen
Eingriff in die Ausrichtöffnung 10,
so dass eine genaue Positionierung der Spannvorrichtung 5 vorgenommen
ist. Anschließend
wird die Spannvorrichtung 5 mittels der Schraube 39,
die in die Befestigungsöffnung 9 eingreift,
am Motorblock verschraubt. Durch das Einstecken des stiftförmigen Ansatzes 18 in
eine zugehörige Öffnung im
Motorblock ist automatisch auch ein Anschluss des Kolbengehäuses 12 an
die Motorölhydraulik
gegeben. Anschließend
werden durch Entfernen des nicht dargestellten Sicherungselementes
die beiden Spannschienen 27 freigegeben, so dass die Spannkraft
der Schraubendruckfeder 38 wirken kann. Im Einsatz wird
die Vorspannung hauptsächlich
durch den Hydraulikdruck im Innern des Kolbengehäuses 12 aufgebracht.
Auch hier gleicht sich die Bewegung der Spannschienen 27 gegenseitig
aus. Die Kette 2 läuft
dann an der Außenseite
der Spannschienen 27 entlang. Im Bereich des vollständig eingefahrenen Spannkolbens 36 übernimmt
auch die Führungsschiene 31 eine
entsprechende Führungsfunktion. Durch
die Materialwahl beim Kolbengehäuse 12 ergibt
sich eine langlebige, gute Führung
der Spannkolben 36, bei einer ausreichend stabilen Ausführung. Auch
die Verankerung an der Montageplatte 6 ist insbesondere
bei dem hier gewählten
Material äußerst stabil
und über
die gesamte Einsatzdauer unzerstörbar.
Die Verbindungskräfte
werden auf mehrere stiftförmige
Vorsprünge 20 verteilt,
so dass jeder nur eine relativ geringe Kraft aufnehmen muss.
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Auch die Materialwahl der Spannschienen 27 und
der Führungsschienen 31 führt zu optimalen Gleitzuständen der
Kette 2 entlang der Vorderseite der Spannschiene 27 und
der Führungsschiene 31. Die
im Polyamid eingelagerten Bronzeteilchen sorgen für einen
verminderten Verschleiß und
für gute Reibverhältnisse.
Während
die Spannschienen 27 separat durch Spritzgießen von
Polyamid mit bereits eingelagerten Bronzeteilchen erzeugt werden,
erfolgt die Herstellung des Kolbengehäuses 12 und der Führungsschienen 31 durch
Einlegen der Montageplatte 6 in eine geeignete Spritzgussform.
Anschließend werden
mittels Spritzgusstechnik das Kolbengehäuse 12 und die Führungsschienen 31 gespritzt.
Dabei dringt Kunststoffmaterial in die Öffnungen 19 und 20 in
der Montageplatte 6 ein und füllt diese aus. An der Unterseite 17 der
Montageplatte 6 werden gleichzeitig die Köpfe 21 und 34 ausgebildet.
Auch der stiftförmige
Ansatz 18 wird bei diesem Spritzgussvorgang unter Verwendung
eines Kerns gleichzeitig hergestellt. Für die Ausbildung der Bohrung 13 und
der Aufweitung 14 können
ebenfalls Kerne eingesetzt werden. Ein nachträgliches Bearbeiten ist jedoch ebenfalls
denkbar.
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Im Folgenden wird anhand der 5 und 6 eine weitere Ausführungsform eines Kettentriebes näher erläutert. Es
soll im Folgenden nur auf die wesentlichen Unterschiede zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen
eingegangen werden. Deshalb werden für gleiche und wirkungsgleiche
Bauelemente gleiche Bezugsziffern verwendet und entsprechend auf
die vorangegangene Beschreibung verwiesen. Bei diesem Ausführungsbeispiel
weist die Montageplatte 6 aus Versteifungsgründen noch
einen umlaufenden Randsteg 40 auf. Die Anbringung der Montageplatte 6 erfolgt über zwei
Schrauben 39 und entsprechende Öffnungen in der Montageplatte 6.
Mittig auf der Montageplatte 6 ist ein aus Kunststoff aufgespritzter
Haltebock 41 vorgesehen. Dieser Haltebock 41 weist
einen über
die Unterseite 17 der Montageplatte 6 vorstehenden
stiftförmigen
Ansatz 18 zum Anschluss an eine Motorhydraulik auf. Des Weiteren übernimmt
der stiftförmigen
Ansatz 18 eine Zentriertunktion. Der Haltebock 41 dient
zum Fixieren eines Führungsrohres 42.
Das Führungsrohr 42 erstreckt
sich parallel zu der von der Montageplatte 6 aufgespannten
Ebene und senkrecht zu einer Verbindungslinie zwischen den Mittel punkten
der beiden Kettenräder 3 und 4.
Das Führungsrohr 42 weist
eine seitliche Bohrung 43 auf, mit der es mit dem Strömungskanal 15 in
Verbindung steht. Das Innere des Führungsrohres 42 kann
demnach über
den Strömungskanal 15 und
den stiftförmige
Ansatz 18 mit einer Motorölhydraulik verbunden werden.
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Die beiden Spannkolben 36 sind über die überstehenden
Endbereiche des Führungsrohrs 42 aufgeschoben
und an ihren Stirnseiten verschlossen, so dass sie als Kappen dienen.
An ihren Stirnseiten sind die Spannkolben 36 als Spannschienenelemente 44 ausgestaltet,
die auf die Innenseite der Kette 2 aufdrücken. Die
Spannschienenelemente 44 weisen einen mittig vorstehenden
Führungssteg 28 auf.
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Das Führungsrohr 42 ist
im Durchmesser gestuft und die Spannkolben 36 weisen eine
entsprechende Innenkontur auf.
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Als Werkstoff für den Haltebock 41 wird
ein Polyamid z.B. PA11 mit eingelagerten Bronzeteilchen verwendet
(Werkstoff wie obiges Ausführungsbeispiel).
Beim Aufspritzen des Haltebockes 41 auf die Montageplatte 6 erfolgt
wiederum eine Verankerung, allerdings diesmal in einer Aussparung
der Montageplatte 6. Die Spannkolben 36 können vollständig aus Polyamid
mit eingelagerten Bronzeteilchen oder auch nur im Bereich der Spannschienenelemente 44 aus
diesem Material hergestellt werden, das dann z.B. auf eine geeignet
ausgeformte Metallhülse
aufgespritzt wird.