DE202022104635U1 - Beleuchtetes Laminat mit hochwertiger Ästhetik und Helligkeit - Google Patents

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Abstract

Ein gewölbtes Automobil-Laminat, bestehend aus:
eine lichtleitende Schicht aus Glas, die so konfiguriert ist, dass sie Licht von einer Lichtquelle leiten kann;
mindestens eine zusätzliche Glasschicht;
mindestens eine Zwischenschicht aus Kunststoff, die sich zwischen der lichtleitenden Schicht und der mindestens einen zusätzlichen Glasschicht befindet; und
eine lichtstreuende Schicht bestehend aus anorganischen Teilchen im Submikronbereich deren durchschnittliche Teilchengröße nicht größer als 1 µm ist;
wobei die lichtstreuende Schicht mit der mindestens einen Kunststoff-Zwischenschicht in Kontakt ist.

Description

  • Gegenstand der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung umfasst die Bereiche der laminierten Automobil-Verglasung und Automobil-Beleuchtung.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Während die Automobilhersteller daran arbeiten, die behördlichen Vorschriften für Kraftstoffeffizienz und Emissionen zu erfüllen und die Art von umweltfreundlichen Fahrzeugen anzubieten, die von der Öffentlichkeit zunehmend gefordert wird, ist die Gewichtsreduzierung eine Schlüsselstrategie. Neben der Umstellung auf leichtere Materialien hat sich auch die durchschnittliche Größe der meisten Fahrzeuge verringert. Wenn das Kabinenvolumen abnimmt, kann dies zu einem unangenehmen klaustrophobischen Effekt führen. Um diesem Umstand entgegenzuwirken, vergrößern die Hersteller seit einigen Jahren die verglaste Fläche der Fahrzeuge. Dank der größeren Sichtfläche und des natürlichen Lichts wirkt der Innenraum offener und geräumiger.
  • In den letzten Jahren hat das Panoramaglasdach ein rasantes Wachstum erlebt und ist zu einer beliebten Option für Neuwagen geworden. Durch das große Panoramaglasdach erhält das Fahrzeug ein luftiges und luxuriöses Aussehen. Während der letzten Jahre lag der Anteil der mit einem Panoramadach ausgestatteten Fahrzeuge in Nordamerika und Europa zwischen 30 und 40 %. In China lag der Anteil bei einigen Modellen bei nahezu 100%.
  • In Fahrzeugen mit großen Glasdächern stellt die Innenraumbeleuchtung ein potenzielles Problem dar. Das Anbringen einer Leuchte in der Mitte des Daches ist oft nicht möglich oder nicht sinnvoll. Daher haben die Autohersteller stattdessen Leuchten über den Türen, im Fußraum, in den Becherhaltern und an anderen Stellen angebracht.
  • In der Automobilindustrie werden immer mehr LED-Leuchten eingesetzt. Ob Umgebungsbeleuchtung oder Scheinwerfer, die Kosten, die Zuverlässigkeit und die Intensität der LEDs haben einen Punkt erreicht, an dem sie einen kosteneffektiven Ersatz für Glühlampen und andere resistive Beleuchtungstechnologien darstellen. Bei einer Lebensdauer von bis zu 50.000 Stunden können die LEDs sogar viel länger als das Fahrzeug selbst überdauern.
  • Die Bestrebungen, LEDs in Verbundglas einzubetten, sind auf unterschiedlichste Ergebnisse gestoßen. Eine der größten Schwierigkeiten ist die hohe Intensität von LEDs, die für die allgemeine Beleuchtung bestimmt sind. Aufgrund der geringen Größe des LED-Chips und der Problematik, irgendeine Art von Linse oder Diffusor in ein Verbundglas einzubauen, ist die Lichtintensität des Chips in der Regel sehr hoch. Dadurch kann das Fahren bei Nacht für den Fahrer erschwert werden. Daher wäre eine geringere Beleuchtungsintensität, die sich über einen größeren Bereich verteilt, vorteilhafter.
  • Licht lässt sich mit Glas leiten. Mit Glasfasern wird das Licht von den Wänden der Faser zurückgeworfen. Auch eine flache oder gebogene Glasscheibe kann auf diese Weise verwendet werden. Seit Jahrzehnten sind Schilder bekannt, die auf ein transparentes Substrat gedruckt und von einer Lichtquelle beleuchtet werden, die Licht in eine der Kanten einfallen lässt. Die aufgedruckte Grafik streut das Licht in das Innere des Glases und beleuchtet somit die Grafik. Die auf dem Schild angebrachten Informationen sollen unter allen Lichtverhältnissen sichtbar sein. Die Beleuchtung dient nur dazu, das Schild bei schlechten Lichtverhältnissen zu erkennen. Diese Methode kann auch für die allgemeine Beleuchtung verwendet werden, allerdings ist eine lichtstreuende Schicht erforderlich. Ist die lichtstreuende Schicht sichtbar, wenn das Gerät ausgeschaltet ist, kann das Material nicht mehr gleichzeitig als Fenster dienen.
  • Mit Hilfe der Kantenbeleuchtung des Glases kann die Beleuchtung erfolgen. Hierbei fungiert das Glas als Wellenleiter für das entlang der Kanten eingestrahlte Licht. Durch mikroskopische Defekte in der Glasoberfläche, die durch verschiedene Verfahren wie chemisches und abrasives Ätzen und LASER-Markierung erzeugt werden, wird das Licht entkoppelt und gebrochen. Diese Methoden neigen jedoch in der Regel dazu, unerwünschte Trübungen zu erzeugen und das Glas zu schwächen.
  • Ein vielversprechendes neues Technologieverfahren nutzt optische Diffusoren, die in einer Polymermatrix suspendiert und auf das Trägermaterial gedruckt sind. Ein schwerwiegender Nachteil dieser Technologie ist, dass die organische Matrix im Laufe der Zeit durch Hitze, Feuchtigkeit und UV-Strahlung abgebaut wird. Darüber hinaus ist es schwierig, die Emulsion auf gebogene Glasformen aufzubringen, da die Emulsion nach dem Biegen aufgebracht werden muss, da sie durch die Hitze des Glasbiegeprozesses Schaden nehmen würde.
  • Die Herstellung eines beleuchteten Laminats ohne diese Einschränkungen und Nachteile wäre daher erstrebenswert und auch wünschenswert.
  • Kurze Zusammenfassung der Erfindung
  • Die bisherigen Probleme des Standes der Technik werden durch eine lichtstreuende Schicht gelöst, die im Wesentlichen unsichtbar ist, wenn die Beleuchtungseinrichtung ausgeschaltet ist. Dies wird mit einer Reihe von Techniken erreicht. Das hier vorgestellte Verfahren bezieht sich auf die Herstellung einer kantenbeleuchteten, lichtstreuenden Schicht in einem Laminat, die vor dem Biegen auf eine flache, lichtleitende Glasschicht gedruckt wird. Bei ausgeschalteter Beleuchtung ist der Druck im Wesentlichen unsichtbar. Eingeschaltet kann die Dispersionsschicht ein hohes Maß an Beleuchtung bieten. In bevorzugten Ausführungsformen besteht die lichtleitende Schicht aus einem transparenten Grundmaterial, das eine Platte aus flachem, bügelfreiem, für sichtbares Licht hochtransparentem oder ultraklarem Glas umfasst. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass auf die innere Glasschicht und in Kontakt mit der lichtstreuenden Schicht eine Antireflexbeschichtung aufgebracht wird, um die interne Totalreflexion innerhalb der Verglasung zu erhöhen und die Helligkeit des Drucks zu verbessern.
  • Alle führenden Hersteller von Floatglas stellen ein ultraklares Glas her. Dieses ultraklare Glas hat nicht den charakteristischen Grünstich, den normales Kalknatronglas hat. Es wird erzeugt, indem das natürlich vorkommende Eisen aus dem Gemenge entfernt wird. Für Möbel und Sonnenkollektoren wird ultraklares Glas häufig verwendet. Mit der Verwendung von ultraklarem Glas mit einer Lichtdurchlässigkeit von über 90 % für die lichtleitende Schicht werden die Helligkeit und die Effizienz des Laminats verbessert.
  • Eine lichtstreuende Emulsion wird auf das transparente lichtleitende Trägermaterial gedruckt, um die lichtstreuende Schicht zu bilden.
  • Die Zusammensetzung der verwendeten Lichtdispersionsemulsion ähnelt den schwarzen und silbernen Fritten, die üblicherweise zum Drucken von schwarzen und silbernen Mustern auf Autoglas verwendet werden. Allerdings besteht die verwendete Emulsion nicht aus einem schwarzen Pigment oder Silber, sondern zu etwa 80 % aus einem organischen Träger mit dispergierten anorganischen Partikeln im Submikronbereich. Damit eine vollständige Suspension im Träger gewährleistet ist, beträgt die Teilchengröße weniger als 1 µm. Außerdem beträgt der prozentuale Anteil der Partikel in der Emulsion weniger als 10 %, da Transparenz erforderlich ist. Die Teilchen können aus metallischen, keramischen oder anorganischen Verbundteilchen bestehen, sind aber nicht darauf beschränkt.
  • Man kann jeden geeigneten Träger verwenden, der in der Lage ist, die Partikel in der Schwebe zu halten, und der beim Erhitzen verbrennt und dabei keine oder nur geringe Rückstände hinterlässt. Zur Regulierung der Viskosität der Emulsion kann ein mit dem Träger verträgliches Lösungsmittel zugesetzt werden. Weitere Chemikalien können der Emulsion zugesetzt werden, um Eigenschaften wie Lagerfähigkeit, Haftung usw. zu verbessern.
  • Die bevorzugten Partikelgrößen liegen im Bereich von weniger als 350 nm, sind aber nicht darauf beschränkt. Sie haben vorzugsweise eine kugelförmige Gestalt; es können jedoch auch Teilchen mit jeder anderen Form verwendet werden. Obwohl dies die bevorzugten Bereiche sind, stellen sie in keiner Weise eine Einschränkung der Bereiche dar, die die Erfindung umfassen kann. Andere Wertebereiche können ähnliche oder bessere Ergebnisse auf der Grundlage anderer Bindemittel, Lösungsmittel und noch nicht entdeckter Formen liefern, ohne vom ursprünglichen Sinn und Zweck der Erfindung abzuweichen.
  • Das Verfahren umfasst:
    1. 1. Bereitstellen einer Emulsion, die aus optischen Diffusoren mit Submikronteilchen besteht, die in einem Träger suspendiert sind,
    2. 2. Beschaffung eines Trägermaterials aus Glas (Glassubstrat),
    3. 3. Druck der Emulsion auf das Glassubstrat,
    4. 4. Das Erhitzen des Glassubstrats mit der Emulsion, um die organischen Bestandteile zu verdampfen und abzubrennen, wodurch die lichtstreuende Schicht entsteht
    5. 5. Biegen des Glases, und
    6. 6. Laminierung des Glases.
  • Verschiedene Ausführungsformen des nach dem Verfahren hergestellten Produkts sind in den Figuren dargestellt.
  • Bitte beachten Sie, dass bei dem in den 2 und 3 gezeigten Sechseckmuster das Innere des Sechsecks (wie gezeigt) oder der Raum zwischen den Sechsecken bedruckt werden kann.
  • Für eine bessere Ausleuchtung der Verglasung und zur Verbesserung der Helligkeit der aufgedruckten lichtstreuenden Schicht kann auf der Oberfläche der inneren Glasschicht, die mit der lichtstreuenden Schicht in Berührung kommt, eine Antireflexionsbeschichtung aufgebracht werden. Der Zweck der Verwendung einer Antireflexionsbeschichtung zwischen der Glas- und der Kunststoffzwischenschicht besteht darin, den Brechungsindex zwischen der Kunststoffzwischenschicht und der inneren Glasschicht anzugleichen, so dass das in den Rand der Verglasung eingestrahlte Licht effizienter durch die Verglasung geleitet wird, anstatt nur in die leitende Schicht zu gelangen. Sobald ein Teil des Lichts die Grenzfläche zwischen Glas und Kunststoffzwischenschicht erreicht, wird es aufgrund der unterschiedlichen Brechungsindizes gebrochen, wenn auch nur minimal, und geht verloren. Mit einer Antireflexbeschichtung werden diese Lichtverluste an der Grenzfläche minimiert, wodurch sich die Lichtmenge erhöht, die mit den in der lichtstreuenden Schicht vorhandenen Streuungsmerkmalen interagiert. Des Weiteren kann eine Antireflexionsbeschichtung auf die Grenzfläche zwischen mindestens einer zusätzlichen Glasschicht und der Kunststoffzwischenschicht aufgebracht werden. Die wesentlichen Vorteile der vorgeschlagenen Konfigurationen bestehen darin, dass die Licht Einkopplung in die Kante nicht durch die Dicke der Lichtleitschicht begrenzt ist, sondern in die Lichtleitschicht mit der Kunststoffzwischenschicht oder sogar in die gesamte Verglasung erfolgen kann. Dies führt zu einer wahrgenommenen verbesserten Helligkeit und Ausleuchtung des Drucks.
  • Die Antireflexionsbeschichtung kann aus Silizium-Oxynitrid wie SiOxNy bestehen. Die SiO2-Beschichtung hat einen Brechungsindex von bis zu 1,48, der niedriger ist als der eines herkömmlichen Autoglases wie Kalknatron oder Aluminosilikat Glas. Durch die Dotierung mit Stickstoff erhöht sich der Brechungsindex jedoch auf bis zu 2,10. Der Brechungsindex der Antireflexbeschichtung SiOxNy sollte daher so eingestellt werden, dass er optimal mit der Kunststoffzwischenschicht und dem Glas übereinstimmt und so die Lichtverluste an der Grenzfläche zwischen den beiden Materialien minimiert werden.
  • Die lichtstreuende Schicht muss sich auf einer der Innenflächen des Laminats befinden. Dies bedeutet, dass sie sich auf einer der Oberflächen befinden muss, die mit dem PVB in Berührung kommen. Es lassen sich auch andere Kunststoff-Zwischenschichten verwenden, ohne dass dies vom Zweck der Erfindung abweicht. Wie bekannt (z.B. aus den Patentanmeldungen WO2005/054915A1 und WO2012059126A1 ), wird das Material der Kunststoffzwischenschicht vorzugsweise so gewählt, dass der Brechungsindex der Zwischenschicht im Wesentlichen der gleiche ist wie der der Glasscheiben. Das in die lichtleitende Schicht eingekoppelte Licht wird an der Grenzfläche zwischen Glas und Zwischenschicht nicht reflektiert, da der Brechungsindex des Zwischenschichtmaterials nahe dem von Glas liegt. Zwischenschichtmaterialien wie Polyvinylbutyral (PVB) und Ethylen-Vinylacetat (EVA) haben einen Brechungsindex von etwa 1,49, d. h. etwa denselben wie der Brechungsindex der Glasscheibe.
  • Die von der Handhabung und Verarbeitung der Glasscheibe herrührenden Defekte können während des Laminierungsschritts visuell gemildert werden. Unter Umständen müssen Dauer, Temperatur und Druck des Autoklavs erhöht werden, was wiederum von der Zwischenschicht und der Art der Fehler abhängt.
  • Durch das PVB werden die Defekte aufgefüllt, so dass sie bei ausgeschalteten Beleuchtungsmitteln und unter normalen Sicht- und Lichtverhältnissen nahezu unsichtbar sind.
  • Damit die PVB-Schicht das Doppelbild und die Menge des von der Außenseite des Fahrzeugs sichtbaren Lichts reduziert, sollte sie eine Lichtdurchlässigkeit von nicht mehr als 40 % haben. Die äußere Glasschicht in Kombination mit der Zwischenschicht und der lichtleitenden Schicht sollte eine Durchlässigkeit für sichtbares Licht von nicht mehr als 20 %, vorzugsweise weniger, aufweisen.
  • Für eine homogene Beleuchtung wird das Beleuchtungsmittel an gegenüberliegenden Seiten angebracht. Hierbei kann es sich um die Vorder- und Rückseite oder die linke und rechte Seite des Laminats handeln. In den Ausführungsformen wird ein „Lichtbalken“ verwendet. Jede besteht aus in Reihe geschalteten LED-Chips, die mit einer Mikrolinsenanordnung gekoppelt sind, um das Licht auf die Kante der Lichtleitschicht zu fokussieren. Es hat sich herausgestellt, dass die erforderliche Intensität im Bereich von mindestens 400 cd/m2 liegt, um ein helles Licht zu erhalten, das in seiner Intensität der herkömmlichen Kabinenbeleuchtung entspricht. In bevorzugten Ausführungsformen liegt die Intensität im Bereich von mindestens 500 cd/m2.
  • Der Wirkungsgrad und die Intensität des ausgestrahlten Lichts können weiter verbessert werden, indem zumindest ein Teil des Glasrandes, der nicht für den Lichtbalken verwendet wird, mit einer lichtreflektierenden Beschichtung versehen wird. Es sind eine Reihe von Beschichtungen bekannt, die einen hohen Reflexionsgrad aufweisen. Auch ein dünner Film kann auf den Rand oder in unmittelbarer Nähe aufgebracht werden, um als Reflektor zu wirken. Hochreflektierende Folien wurden entwickelt und werden häufig in LCD-Monitoren und Fernsehgeräten verwendet, wo sie die Homogenität und Intensität der Hintergrundbeleuchtung der LCD-Zellen verbessern.
  • Zu berücksichtigen ist, dass anstelle der LEDs der beschriebenen Ausführungsformen auch andere Beleuchtungsmittel verwendet werden können, ohne dass dies vom Konzept der Erfindung abweicht. Es kann jedes Mittel verwendet werden, das die Intensität und die Anforderungen an die Verpackung erfüllen kann, einschließlich OLEDs, Elektrolumineszenz, Faseroptik, Lichtleiter und sogar noch nicht erfundene Materialien.
  • Die Lichtleisten werden mithilfe eines optischen Klebstoffs an die Kanten geklebt. Alternativ können die Kanten der Lichtleitschicht poliert werden, um die Durchlässigkeit für sichtbares Licht zu erhöhen. Die Kanten können auch konvex, konkav oder mit einer anderen Kontur geschliffen werden, um das Licht im Inneren der Kante zu bündeln.
  • Da die LED-Die als Punktlichtquellen fungieren, sollte der Abstand zwischen der Glaskante und dem Die mindestens 0,5 mm betragen. Der tatsächliche Abstand hängt von einer Reihe von Faktoren ab, u. a. von der Kantenbehandlung der lichtleitenden Schicht, den Abmessungen des Chips, der Lichtintensität, der Lichtbalkenlinse und dem Lichtbalkendiffusor (falls vorhanden).
  • Im Aus-Zustand beträgt die Trübung bei Verwendung der gedruckten lichtstreuenden Emulsion weniger als 6 % und der Rückgang der Durchlässigkeit für sichtbares Licht liegt unter 10 %. Unter normalen Betrachtungsbedingungen ist der Druck praktisch unsichtbar.
  • Zusätzlich zum Aufdrucken der Emulsion auf das Glassubstrat können auch andere Methoden angewandt werden, wie z. B.:
    • In Verbindung mit einer lithografischen Maske kann ein chemisches Ätzverfahren verwendet werden, um Defekte im Mikrometerbereich in der Glasoberfläche zu erzeugen. Diese Defekte streuen das Licht, wenn sie beleuchtet werden. Dabei kann die gesamte Oberfläche behandelt werden, oder die Maske kann so gestaltet werden, dass eine Grafik entsteht.
  • In ähnlicher Weise kann auch ein Schleifverfahren eingesetzt werden. Hierzu wird das Glas zunächst mit einer dauerhaften Maske abgeklebt, die die Glasoberfläche vor dem Schleifmittel schützen kann, und dann wird das Schleifmittel auf die Glasoberfläche gerichtet. Dies kann mit in Wasser oder Luft eingeschlossenen Schleifpartikeln geschehen.
  • Auch mit einem LASER lassen sich Defekte im Mikrometerbereich erzeugen. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass keine Maske erforderlich ist. Ein herkömmlicher Dauerstrich-Laser (CW-LASER), z. B. ein Schneid-Laser mit CO2-Quelle, der entsprechend eingestellt ist, kann problemlos zur Markierung von Glas verwendet werden und ist auch üblich. Allerdings erzeugt der CW-LASER nur Mikrorisse in der Oberfläche. Um sehr feine, kleine Muster mit hoher Auflösung und hohen Vorschubgeschwindigkeiten zu erzeugen, wird ein gepulster Pikosekunden-LASER verwendet.
  • Figurenliste
  • Diese Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der detaillierten Beschreibung der folgenden Ausführungsformen in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen ersichtlich, wobei:
    • 1A veranschaulicht einen Querschnitt durch eine typische Verbundverglasung für Kraftfahrzeuge.
    • 1B veranschaulicht einen Querschnitt durch eine typische Verbundverglasung mit Hochleistungsfolie und Beschichtung.
    • 1C veranschaulicht einen Querschnitt durch eine typische gehärtete monolithische Automobilverglasung.
    • 2 illustriert ein zweischichtiges beleuchtetes Laminat gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 3 zeigt ein dreilagiges beleuchtetes Laminat gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
    • 4A zeigt ein beleuchtetes Laminat im AUS-Zustand.
    • 4B zeigt ein beleuchtetes Laminat in EIN-Zustand.
  • Bezugszeichenliste
    • 2
    Glasschicht
    4
    Haft-/Klebestoffschicht (Zwischenschicht)
    6
    Obskuration (Verdunkelung)/Schwarzfritte
    8
    Thermisch gehärtetes Glas
    12
    Folie (Film)
    18
    Beschichtung
    20
    Lichtstreuende Schicht
    22
    Lichtleitende Schicht
    30
    Lichtleiste
    101
    Oberfläche eins
    102
    Oberfläche zwei
    103
    Oberfläche drei
    104
    Oberfläche vier
    201
    Äußere Schicht
    202
    Innere Schicht
    203
    Mittlere Schicht
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die folgende Fachterminologie wird verwendet, um die erfindungsgemäße Verbundverglasung zu beschreiben.
  • In den 1A und 1B sind typische Querschnitte von Verbundglasscheiben für Kraftfahrzeuge dargestellt. Ein Verbundglas besteht aus zwei Glasschichten, der äußeren oder externen 201 und der inneren oder internen 202, die durch eine Kunststoffschicht 4 (Zwischenschicht) dauerhaft miteinander verbunden sind. Die Glasoberfläche, die sich auf der Außenseite des Fahrzeugs befindet, wird in einem Laminat als Oberfläche eins 101 oder als Oberfläche Nummer eins bezeichnet. Die gegenüberliegende Seite der äußeren Glasschicht 201 ist die Oberfläche zwei 102 oder die Oberfläche Nummer zwei. Die Glasfläche 2, die sich im Inneren des Fahrzeugs befindet, wird als Fläche vier 104 oder als Fläche Nummer vier bezeichnet. Die gegenüberliegende Seite der inneren Glasschicht 202 ist die Fläche drei 103 oder die Fläche mit der Nummer drei. Die Flächen zwei 102 und drei 103 sind durch die Kunststoffschicht 4 miteinander verbunden. Auf das Glas kann auch eine Verdunkelung („Obskuration“) 6 aufgebracht werden. In der Regel handelt es sich dabei um eine schwarze Emaille-Fritte, die entweder auf die zweite 102 oder die vierte 104 oder auf beide Flächen aufgedruckt ist. Auf einer oder mehreren der Oberflächen des Laminats kann eine Beschichtung 18 aufgebracht sein. Das Laminat kann auch aus einer Folie 12 bestehen, die zwischen mindestens zwei Kunststoffschichten 4 laminiert ist.
  • 1C zeigt einen typischen Querschnitt einer gehärteten Fahrzeugverglasung. Eine vorgespannte Verglasung besteht in der Regel aus einer einzigen Glasschicht 201, die wärmegehärtet wurde. Die Glasoberfläche, die sich auf der Außenseite des Fahrzeugs befindet, wird als Oberfläche eins 101 oder als Oberfläche Nummer eins bezeichnet. Die gegenüberliegende Seite der äußeren Glasschicht 201 ist die Oberfläche zwei 102 oder die Oberfläche Nummer zwei. Die zweite Oberfläche 102 einer gehärteten Verglasung befindet sich im Inneren des Fahrzeugs. Auf das Glas kann auch eine Verdunkelung 6 aufgebracht werden. Verdunkelungen bestehen in der Regel aus schwarzer Emaille Fritte, die auf die zweite Fläche 102 aufgedruckt ist. Die Verglasung kann eine Beschichtung 18 auf einer der Oberflächen wie der ersten 101, der zweiten 102, der dritten 103 oder der vierten 104 haben, je nach ihrer Funktionalität.
  • Der Begriff „Glas“ kann auf viele organische und anorganische Materialien angewendet werden, unter anderem auf viele, die nicht transparent sind. In diesem Dokument werden wir uns nur auf nichtorganisches transparentes Glas beziehen. Von einem wissenschaftlichen Standpunkt aus wird Glas als ein Zustand der Materie definiert, der einen nicht kristallinen amorphen Feststoff umfasst, dem die geordnete Molekularstruktur echter Feststoffe fehlt. Gläser haben die mechanische Steifigkeit von Kristallen und die Zufallsstruktur von Flüssigkeiten.
  • Zu den Glasarten, die verwendet werden können, gehören unter anderem: die für die Automobilverglasung typische Kalknatronsorte sowie Aluminosilikat, Lithium Aluminosilikat, Borsilikat, Glaskeramik und die verschiedenen anderen anorganischen festen amorphen Zusammensetzungen, die einen Glasübergang durchlaufen und als Glas eingestuft werden, einschließlich derer, die nicht transparent sind. Die Glasschichten können sowohl aus wärmeabsorbierenden Glaszusammensetzungen als auch aus infrarotreflektierenden und anderen Arten von Beschichtungen bestehen.
  • Der Querschnitt oder Stapel einer Verglasung ist eine Liste der Schichten einer Verglasung, einschließlich der Position, der Materialzusammensetzung und der Dicke jeder Schicht. Darüber hinaus kann der Querschnitt auch Beschichtungen und andere relevante Informationen enthalten.
  • Beispiel 1:
    • Äußere Schicht: 2,3 mm geglühtes Solargrün
    • Zwischenschicht: 0,76 mm klares PVB
    • Innere Schicht: 2,3 mm geglüht, klar
  • Beispiel 2:
    • Äußere Schicht: 2,3 mm, pressgebogen beschichtet, klar, vorgespannt, Kalknatronglas mit geschliffenem Rand
    • Zwischenschicht: 0,76 mm 20% blaues PVB
    • Innere: 0,7 mm, flaches, klares, chemisch gehärtetes Aluminosilikat Glas mit LASERgeschliffener Kante
  • Im Allgemeinen handelt es sich bei Laminaten um Gegenstände, die aus mehreren, im Verhältnis zu ihrer Länge und Breite dünnen Blättern bestehen, wobei jedes dünne Blatt zwei einander gegenüberliegende Hauptflächen und typischerweise eine relativ gleichmäßige Dicke aufweist, die über mindestens eine Hauptfläche jedes Blattes dauerhaft miteinander verbunden sind.
  • Bei der Herstellung von Verbundsicherheitsglas werden zwei Scheiben (201 und 202) aus geglühtem Glas 2 unter Verwendung einer Kunststoff-Verbindungsschicht aus einer dünnen Folie aus transparentem Thermoplast 4 (Zwischenschicht) miteinander verbunden, wie in den 1A und 1B dargestellt.
  • Bei geglühtem Glas handelt es sich um Glas, das von der Biegetemperatur langsam über den Glasübergangsbereich abgekühlt wurde. Mit diesem Verfahren werden alle Spannungen abgebaut, die durch den Biegevorgang im Glas verblieben sind. Geglühtes Glas bricht in große Scherben mit scharfen Kanten. Wenn ein Verbundglas zerbricht, werden die Scherben, ähnlich wie die Teile eines Puzzles, von der Kunststoffschicht zusammengehalten, die die strukturelle Integrität des Glases bewahrt. Ein Fahrzeug mit einer zerbrochenen Windschutzscheibe kann weiterhin betrieben werden. Die Kunststoffschicht 4 trägt auch dazu bei, das Eindringen von Gegenständen zu verhindern, die von außen auf das Laminat treffen, und im Falle eines Aufpralls wird der Insassenschutz deutlich verbessert.
  • Die Glasschichten können getempert oder gehärtet werden. Um die Festigkeit von Glas zu erhöhen, können zwei Verfahren eingesetzt werden. Zum einen das thermische Vorspannen, bei dem das heiße Glas schnell abgekühlt (abgeschreckt) wird, und zum anderen das chemische Vorspannen, bei dem der gleiche Effekt durch eine chemische Behandlung mit lonenaustausch erzielt wird.
  • Hitzegehärtetes, vollvorgespanntes Kalk-Natron-Floatglas mit einer Druckfestigkeit von mindestens 70 MPa kann in allen Fahrzeugpositionen außer der Windschutzscheibe verwendet werden. Hitzegehärtetes (vorgespanntes) Glas weist auf der Außenseite des Glases eine Schicht mit hoher Druckfestigkeit auf, die durch die Spannung auf der Innenseite des Glases ausgeglichen wird, die durch die schnelle Abkühlung des heißen, erweichten Glases entsteht. Wenn gehärtetes Glas bricht, sind Spannung und Druck nicht mehr im Gleichgewicht und das Glas zerbricht in kleine Kügelchen mit stumpfen Kanten. Gehärtetes Glas ist viel stärker als getempertes Verbundglas. Die Dickenbegrenzung für das typische Wärmevorspannverfahren in der Automobilindustrie liegt im Bereich von 3,2 mm bis 3,6 mm. Dies ist auf die schnelle Wärmeübertragung zurückzuführen, die erforderlich ist. Es ist nicht möglich, die hohe Oberflächenverdichtung, die bei dünnerem Glas erforderlich ist, mit den typischen Niederdruck-Luftabschrecksystemen mit Gebläse zu erreichen.
  • Zur Verbesserung der Leistung und der Eigenschaften von Glas ist eine breite Palette von Beschichtungen erhältlich und gebräuchlich. Dazu gehören unter anderem Antireflexbeschichtungen, hydrophobe und hydrophile Beschichtungen, selbstheilende und selbstreinigende Beschichtungen, antibakterielle Beschichtungen, Beschichtungen gegen Kratzer, Graffiti, Fingerabdrücke und Blendschutz.
  • Zu den Beschichtungsmethoden gehören die Magnetron-Sputter-Vakuumabscheidung (MSVD) sowie andere bekannte Verfahren, die durch Pyrolyse, Sprühen, kontrollierte Dampfabscheidung (CVD), Eintauchen, Sol-Gel und andere Prozesse aufgetragen werden.
  • Für die meisten Beschichtungen gibt es zwei Kategorien: harte Beschichtungen und weiche Beschichtungen. Harte Beschichtungen sind haltbar und können der Witterung und Berührung ausgesetzt werden. Weiche Beschichtungen werden durch Berührung und Exposition leicht beschädigt. Im Allgemeinen werden weiche Beschichtungen geschützt, indem sie auf eine der geschlossenen Oberflächen einer Isolierglaseinheit oder bei einem Laminat auf eine der Hauptflächen neben der Kunststoff-Verbindungsschicht aufgetragen werden.
  • Die Formung der Glasschichten erfolgt durch Schwerkraftbiegen, Pressbiegen, Kaltbiegen oder jedes andere konventionelle, in der Technik bekannte Verfahren. Beim Schwerkraftbiegen wird das Flachglas in der Nähe des Glasrandes abgestützt und dann erhitzt. Das heiße Glas senkt sich durch die Schwerkraft in die gewünschte Form. Beim Pressbiegen wird das Flachglas erhitzt und dann in einer vollflächigen Form gebogen. Zur Unterstützung des Biegevorgangs werden häufig Luftdruck und Vakuum eingesetzt.
  • Schwerkraft- und Pressbiegeverfahren zum Formen von Glas sind in der Technik wohlbekannt und werden in der vorliegenden Darstellung nicht näher im Detail erörtert.
  • Die Hauptaufgabe der Kunststoff-Verbindungsschicht 4 (Zwischenschicht) besteht darin, die Hauptflächen der benachbarten Schichten miteinander zu verbinden. Das gewählte Material ist in der Regel ein klarer, duroplastischer Kunststoff.
  • Die im Automobilbereich am häufigsten verwendete Klebeschicht 4 (Zwischenschicht) ist Polyvinylbutyral (PVB). PVB hat eine ausgezeichnete Haftung auf Glas und ist nach dem Laminieren optisch klar. Es wird durch die Reaktion zwischen Polyvinylalkohol und n-Butyraldehyd hergestellt. PVB ist klar und haftet gut auf Glas. PVB allein ist jedoch zu spröde. Damit das Material flexibel ist und die für ein Automobil erforderliche Energie über einen weiten Temperaturbereich ableiten kann, müssen Weichmacher zugesetzt werden. Es wird nur eine kleine Anzahl von Weichmachern verwendet. In der Regel handelt es sich um lineare Dicarbonsäureester. Zwei häufig verwendete sind Di-n-hexyladipat und Tetra-Ethylenglykol-di-n-heptanoat. Eine typische PVB-Zwischenschicht für Kraftfahrzeuge besteht aus 30-40 % Weichmacher nach Gewicht.
  • Zusätzlich zu Polyvinylbutyl können auch lonoplastpolymere, Ethylenvinylacetat (EVA), CIP-Flüssigharz und thermoplastisches Polyurethan (TPU) verwendet werden. Zwischenlagen für Kraftfahrzeuge werden durch ein Extrusionsverfahren hergestellt, das eine Dickentoleranz und Prozessschwankungen aufweist. Da eine glatte Oberfläche dazu neigt, am Glas zu haften und die Positionierung auf dem Glas zu erschweren und Luft einzuschließen, wird die Oberfläche des Kunststoffs in der Regel geprägt, um die Handhabung der Kunststofffolie und die Entfernung von Luft (Entlüftung) aus dem Laminat zu erleichtern, was der Folie zusätzliche Variationen verleiht. Die Standarddicken für PVB-Zwischenschichten für die Automobilindustrie liegen bei 0,38 mm und 0,76 mm (15 und 30 mil).
  • Zwischenlagen sind mit erweiterten Fähigkeiten erhältlich, die über das Verkleben der Glasschichten hinausgehen. Im Rahmen der Erfindung können Zwischenlagen zur Schalldämpfung eingesetzt werden. Solche Zwischenlagen bestehen ganz oder teilweise aus einer Kunststoffschicht, die weicher und flexibler ist als die üblicherweise verwendeten. Außerdem kann die Zwischenschicht eine Art von Sonnenschutzschicht sein, die schalldämpfende Eigenschaften hat.
  • Eine Vielzahl von Folien ist erhältlich, die in ein Laminat eingearbeitet werden können. Diese Folien können unter anderem für folgende Zwecke verwendet werden: Sonnenschutz, variable Lichtdurchlässigkeit, erhöhte Steifigkeit, erhöhte strukturelle Integrität, verbesserter Durchdringungswiderstand, verbesserter Insassenschutz, Barriere, Tönung, Sonnenschutz, Farbkorrektur und als Träger für funktionelle und ästhetische Grafiken. Der Begriff „Folie“ oder „Film“ umfasst sowohl diese als auch andere Produkte, die entwickelt werden oder derzeit erhältlich sind und die Leistung, Funktion, Ästhetik oder Kosten einer Verbundglasscheibe verbessern. Die meisten Folien haben keine Klebeeigenschaften. Um sie in ein Laminat einzubauen, werden auf jeder Seite der Folie Kunststoffzwischenschichten benötigt, um die Folie mit den anderen Schichten des Laminats zu verbinden.
  • Verglasungen in Kraftfahrzeugen verwenden häufig wärmeabsorbierende Glaszusammensetzungen, um die Sonneneinstrahlung auf das Fahrzeug zu verringern. Ein wärmeabsorbierendes Fenster kann zwar sehr effektiv sein, aber das Glas heizt sich auf und gibt durch Konvektion und Strahlung Energie an den Fahrgastraum ab. Eine effizientere Methode besteht darin, die Wärme zurück in die Atmosphäre zu reflektieren, wodurch das Glas kühler bleibt. Dazu werden verschiedene infrarotreflektierende Folien und Beschichtungen verwendet. Infrarot-Beschichtungen und -Folien sind in der Regel zu weich, um auf einer Glasoberfläche, die der Witterung ausgesetzt ist, montiert oder angebracht zu werden. Stattdessen müssen sie als eine der inneren Schichten eines Verbundprodukts hergestellt werden, um eine Beschädigung und Zersetzung der Folie oder Beschichtung zu verhindern.
  • Einer der wesentlichen Vorteile eines Verbundfensters gegenüber einer vorgespannten monolithischen Verglasung besteht darin, dass bei einem Verbundfenster zusätzlich zu den wärmeabsorbierenden Zusammensetzungen und Zwischenlagen auch infrarotreflektierende Beschichtungen und Folien verwendet werden können.
  • Zu den infrarotreflektierenden Beschichtungen gehören u. a. die verschiedenen Metall-/Dielektrikum-Schichten, die durch Magnetron-Sputter-Vakuumabscheidung (MSVD) aufgebracht werden, sowie andere bekannte Verfahren, die durch Pyrolyse, Sprühen, kontrollierte Dampfabscheidung (CVD), Tauchen und andere Methoden angewendet werden.
  • Bei dem Infrarot reflektierenden Filmen handelt es sich sowohl um metallbeschichtete Kunststoffsubstrate als auch um nichtmetallische optische Filme auf organischer Basis, die im Infraroten reflektieren. Die meisten infrarotreflektierenden Folien bestehen aus einem Kunststofffoliensubstrat, auf das eine infrarotreflektierende metallische Schicht aufgebracht ist.
  • Beschreibung der nach dem Verfahren hergestellten Geräte und Ausführungsformen
    1. 1. Die in der 2 dargestellte Ausführungsform 1 besteht aus einer 3,6 mm dicken Außenschicht 201 aus vollgehärtetem grünem Kalknatronglas mit einer schwarzen Emailfritte 6, die auf die zweite Oberfläche gedruckt ist. Die äußere Glasschicht 201 ist mit einem grau eingefärbten PVB 4 mit einer sichtbaren Lichtdurchlässigkeit von 40 % mit der 2,1 mm dicken eisenarmen Natronkalk-Lichtleitschicht 22 mit einer sichtbaren Lichtdurchlässigkeit von 92 % verbunden. Auf die dritte Oberfläche des Laminats wird eine sechseckige lichtstreuende Schicht 20 unter Verwendung einer Emulsion gedruckt, die 10 % des Gewichts anorganischer Teilchen im Submikronbereich mit einer Größe von im Wesentlichen weniger als 350 nm auf der Oberfläche der lichtleitenden Schicht 22 enthält. Die Emulsion wird vor dem Biegen auf das Flachglas gedruckt. Das bedruckte Flachglas wird dann auf eine Temperatur erhitzt, bei der die Viskosität der Glasscheibe im Bereich von 1012.5 Poise bis 109.5 Poise liegt, wodurch das Lösungsmittel ausgetrieben und der Träger abgebrannt wird, und eine dünne Schicht anorganischer Teilchen zurückbleibt. Die lichtleitende Schicht 22 ist außerdem mit einem schwarzen Emaille-Fritten Band 6 versehen, das auf der Oberfläche der Nummer vier aufgedruckt ist. Der Lichtbalken 30 besteht aus mehreren LED-Matrizen, die jeweils optisch mit dem linken und rechten Rand des Laminats verbunden sind. Um das Eindringen von Licht aus dem Lichtbalken 30 zu erleichtern, sind die Kanten der lichtleitenden Schicht 22 zu einem konvexen Profil geschliffen und poliert. Die Lichtleiste 30 hat eine Lichtstärke von höchstens 500 cd/m2 und ist außerdem mit einer Mikrolinsenanordnung (nicht abgebildet) versehen, um das Licht zu lenken und zu bündeln. Durch die Verwendung von RGB-LEDs kann das Laminat in einer breiten Palette von Farben beleuchtet werden. Die gesamte sichtbare Lichtdurchlässigkeit des Laminats beträgt 20 %. Ein verlängerter Autoklaven Zyklus sorgt dafür, dass das PVB 4 in die Mikrodefekte fließen kann. Der behandelte Bereich ist im Wesentlichen unsichtbar, wenn der Lichtbalken 30 ausgeschaltet ist.
    2. 2. Die in 3 veranschaulichte Ausführungsform 2 besteht aus einer 2,1 mm dicken Außenschicht 201 aus geglühtem, sonnengrünem Kalknatronglas mit einer auf die zweite Oberfläche aufgedruckten schwarzen Emaille-Fritte 6. Eine klare PVB-Zwischenschicht 4 wird verwendet, um die äußere Glasschicht 201 mit einer 2,1 mm dicken Mittelschicht 203 aus geglühtem, sonnengrünem Kalknatronglas zu verbinden. Ein grau eingefärbtes PVB 4 mit einer sichtbaren Lichtdurchlässigkeit von 40 % wird verwendet, um die mittlere Glasschicht 203 mit der 2,1 mm dicken, eisenarmen Natronkalk-Lichtleitschicht 22 mit einer sichtbaren Lichtdurchlässigkeit von 92 % zu verbinden. Eine sechseckige lichtstreuende Schicht 20 wird auf die Hauptoberfläche der lichtleitenden Schicht 22, die in das Innere des Laminats weist, unter Verwendung einer Emulsion aus Submikronpartikeln gedruckt und wie in Ausführungsform 1 gezeigt gehärtet. Außerdem ist die lichtleitende Schicht 22 auf der vierten Fläche mit einem schwarzen Emaille-Fritten Band 6 bedruckt. Die Lichtleisten 30 bestehen aus mehreren LED-Matrizen, die jeweils optisch mit dem linken und rechten Rand des Laminats verbunden sind. Die Kanten der lichtleitenden Schicht 22 sind zu einem konvexen Profil geschliffen und poliert, um den Eintritt von Licht aus den Lichtleisten zu erleichtern. Die Lichtleisten haben eine Lichtstärke von mehr als 500 cd/m2 und sind außerdem mit einer Mikrolinsenanordnung (nicht abgebildet) versehen, um das Licht zu lenken und zu bündeln. Es werden RGB-LEDs verwendet, die es ermöglichen, das Laminat in einer breiten Palette von Farben zu beleuchten. Die gesamte sichtbare Lichtdurchlässigkeit des Laminats beträgt 20 %. Ein verlängerter Autoklaven Zyklus sorgt dafür, dass das PVB 4 in die Mikrodefekte fließen kann. Der behandelte Bereich ist im Wesentlichen unsichtbar, wenn die Lichtleisten 30 ausgeschaltet sind.
    3. 3. Ausführungsform drei ähnelt Ausführungsform 1 mit dem Zusatz einer Antireflexbeschichtung aus Siliziumoxynitrid mit einem Brechungsindex, der dem des Glases und der Kunststoffzwischenschicht entspricht, und die auf die Lichtleitschicht aufgebracht wird.
    4. 4. Ausführungsform drei ähnelt Ausführungsform 3 mit Ausnahme der Kunststoffzwischenschicht. Für die Laminierung der Verglasung wird anstelle eines grauen PVB ein klares PVB mit einer Durchlässigkeit für sichtbares Licht von über 90 % verwendet. Auf der Innenseite der äußeren Glasschicht, die mit dem PVB in Kontakt steht, wird eine zusätzliche Antireflexbeschichtung aus Siliziumoxynitrid mit einem dem Glas entsprechenden Brechungsindex aufgebracht.
  • Zudem ist in einigen Ausführungsformen eine dielektrische Spiegelbeschichtung (in den Figuren nicht dargestellt) auf der äußeren Glasschicht angebracht, um die Lichtleistung und den UV-Schutz zu verbessern. Ebenso umfasst in weiteren Ausführungsformen die dielektrische Spiegelbeschichtung mindestens eine Silberschicht, um die Infrarotstrahlung zu reflektieren.
  • Angesichts des Trends zur Vergrößerung der verglasten Flächen in Kraftfahrzeugen haben sich die möglichen Anbringungsorte für die Innenraumbeleuchtung verringert. Dies gilt insbesondere für Fahrzeuge mit großen Panoramascheiben. Versuche, integrierte Lichtquellen in der Verglasung zu verwenden, haben zu gemischten Ergebnissen geführt. In das Laminat eingebettete LEDs sind in der Regel zu hell für Nachtfahrten. Eine Kantenbeleuchtung mit lichtstreuenden Elementen auf dem Glas konnte bisher nur niedrige Intensitätsstufen liefern. Beide Ansätze beeinträchtigen die Sichtbarkeit und Ästhetik im ausgeschalteten Zustand. Mit der vorliegenden Erfindung werden ein Mittel und ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats geschaffen, das eine helle Kabinenbeleuchtung bietet, ohne die Funktion der Verglasung als Fenster zu beeinträchtigen, indem eine lichtstreuende Schicht erzeugt wird, die im ausgeschalteten Zustand im Wesentlichen unsichtbar und im eingeschalteten Zustand sehr hell ist.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2005/054915 A1 [0022]
    • WO 2012059126 A1 [0022]

Claims (17)

  1. Ein gewölbtes Automobil-Laminat, bestehend aus: eine lichtleitende Schicht aus Glas, die so konfiguriert ist, dass sie Licht von einer Lichtquelle leiten kann; mindestens eine zusätzliche Glasschicht; mindestens eine Zwischenschicht aus Kunststoff, die sich zwischen der lichtleitenden Schicht und der mindestens einen zusätzlichen Glasschicht befindet; und eine lichtstreuende Schicht bestehend aus anorganischen Teilchen im Submikronbereich deren durchschnittliche Teilchengröße nicht größer als 1 µm ist; wobei die lichtstreuende Schicht mit der mindestens einen Kunststoff-Zwischenschicht in Kontakt ist.
  2. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es zusätzlich eine lichtreflektierende Beschichtung beinhaltet, die auf mindestens einen Teil der Kanten des Lichtleiters aufgebracht ist.
  3. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Zwischenschicht, die in Kontakt mit der lichtstreuenden Schicht steht, eine Polyvinylbutyral-Zwischenschicht ist, deren Wechselwirkung mit der lichtstreuenden Schicht sie mit den Beleuchtungsmitteln im ausgeschalteten Zustand und unter normalen Betrachtungs- und Beleuchtungsbedingungen im Wesentlichen unsichtbar macht.
  4. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat an einer seiner Innenflächen mit einer Low-E-Beschichtung verarbeitet ist.
  5. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat an mindestens einer seiner Innenflächen mit einer Antireflexionsbeschichtung versehen ist.
  6. Das Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexionsbeschichtung aus Siliziumoxynitrid besteht.
  7. Das Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexbeschichtung einen Lichtbrechungsindex aufweist, der an die mit der Beschichtung in Kontakt stehende Glasschicht angepasst ist.
  8. Das Laminat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Antireflexionsbeschichtung einen Lichtbrechungsindex aufweist, der zur Glasschicht und zur Kunststoff-Zwischenschicht in Kontakt mit der Beschichtung passt.
  9. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenoberfläche des Laminats im Inneren des Fahrzeugs mit einer Low-E-Beschichtung behandelt ist.
  10. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Laminats, die dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt ist, mit einer Antireflexionsbeschichtung versehen ist.
  11. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Laminatstapel zwischen der mindestens einen zusätzlichen Glasschicht und der lichtstreuenden Schicht eine IR-reflektierende Folie oder Beschichtung enthalten ist.
  12. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es außerdem eine dielektrische Spiegelbeschichtung aufweist, die auf einer Schicht der mindestens einen zusätzlichen Glasschicht aufgebracht ist.
  13. Das Laminat nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die dielektrische Spiegelbeschichtung mindestens eine Silberschicht aufweist.
  14. Das Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat im Vergleich zu einem entsprechenden Laminat, das die lichtstreuende Schicht nicht enthält, eine Zunahme der Trübung von nicht mehr als 6% aufweist.
  15. Ein beleuchtetes, gewölbtes Automobil-Laminat mit hervorragender Ästhetik und Helligkeit, bestehend aus: eine lichtleitende Schicht aus Glas; mindestens eine zusätzliche Glasschicht; mindestens eine Kunststoffzwischenschicht, die sich zwischen der Lichtleitschicht und der mindestens einen zusätzlichen Glasschicht befindet; eine lichtstreuende Schicht bestehend aus anorganischen Teilchen im Submikronbereich mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von nicht mehr als 1 µm; und einer Beleuchtungseinrichtung zum Einstrahlen von Licht in die lichtleitende Schicht; wobei die lichtstreuende Schicht mit der mindestens einen Kunststoff-Zwischenschicht in Kontakt ist.
  16. Das Laminat nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass es mindestens zwei Lichtbalken umfasst, wobei jeder Lichtbalken aus LED-Chips besteht.
  17. Das Laminat nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Beleuchtungseinrichtung eine Linse zum Lenken und Fokussieren des Lichts beinhaltet.
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2005054915A1 (en) 2003-12-02 2005-06-16 Koninklijke Philips Electronics N.V. Light-guiding assembly and automotive vehicle roof
WO2012059126A1 (en) 2010-11-03 2012-05-10 Agc Glass Europe Laminated inorganic and organic glass diffused lighting panel

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