DE202020107193U1 - Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit - Google Patents

Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit Download PDF

Info

Publication number
DE202020107193U1
DE202020107193U1 DE202020107193.9U DE202020107193U DE202020107193U1 DE 202020107193 U1 DE202020107193 U1 DE 202020107193U1 DE 202020107193 U DE202020107193 U DE 202020107193U DE 202020107193 U1 DE202020107193 U1 DE 202020107193U1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
glass layer
layer
glass
reinforcement
automotive
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
DE202020107193.9U
Other languages
English (en)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AGP America SA
Original Assignee
AGP America SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by AGP America SA filed Critical AGP America SA
Priority to DE202020107193.9U priority Critical patent/DE202020107193U1/de
Publication of DE202020107193U1 publication Critical patent/DE202020107193U1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/008—Windows; Windscreens; Accessories therefor of special shape, e.g. beveled edges, holes for attachment, bent windows, peculiar curvatures such as when being integrally formed with roof, door, etc.
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10082—Properties of the bulk of a glass sheet
    • B32B17/10091—Properties of the bulk of a glass sheet thermally hardened
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10128—Treatment of at least one glass sheet
    • B32B17/10137—Chemical strengthening
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10174—Coatings of a metallic or dielectric material on a constituent layer of glass or polymer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10247—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons
    • B32B17/10256—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons created by printing techniques
    • B32B17/10266—Laminated safety glass or glazing containing decorations or patterns for aesthetic reasons created by printing techniques on glass pane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10293—Edge features, e.g. inserts or holes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10339—Specific parts of the laminated safety glass or glazing being colored or tinted
    • B32B17/10348—Specific parts of the laminated safety glass or glazing being colored or tinted comprising an obscuration band
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10431—Specific parts for the modulation of light incorporated into the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10467—Variable transmission
    • B32B17/10495—Variable transmission optoelectronic, i.e. optical valve
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10541—Functional features of the laminated safety glass or glazing comprising a light source or a light guide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10761—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing vinyl acetal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q—ARRANGEMENT OF SIGNALLING OR LIGHTING DEVICES, THE MOUNTING OR SUPPORTING THEREOF OR CIRCUITS THEREFOR, FOR VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q3/00—Arrangement of lighting devices for vehicle interiors; Lighting devices specially adapted for vehicle interiors
    • B60Q3/20—Arrangement of lighting devices for vehicle interiors; Lighting devices specially adapted for vehicle interiors for lighting specific fittings of passenger or driving compartments; mounted on specific fittings of passenger or driving compartments
    • B60Q3/208—Sun roofs; Windows
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/06—Fixed roofs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/04—Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of synthetic material

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Laminiertes Automobildach, umfassend:
eine äußere Glasschicht (201);
eine innere Glasschicht (202), wobei der Rand der inneren Glasschicht (202) von dem Rand der äußeren Glasschicht (201) entlang mindestens eines wesentlichen Abschnitts des Umfangs des Laminats nach innen in Versatz angeordnet ist;
mindestens eine Kunststoffbindungsschicht (4), die zwischen äußerer (201) und innerer (202) Glasschicht angeordnet ist;
eine Verstärkungsschicht (22) mit mindestens einem Abschnitt, einem ersten Abschnitt, der mit mindestens einem wesentlichen Abschnitt der äußeren Glasschicht in dem Bereich, in dem sich die beiden Glasschichten nicht überlappen (32), verbunden ist; und
Leuchtmittel (26), die Licht in die innere Glasschicht entlang mindestens eines Abschnitts des Umfangs des Laminats einspeisen;
wobei die äußere Glasschicht (201) dicker ist als die innere Glasschicht (202); und
wobei der erste Abschnitt der Verstärkungsschicht (22) so eingerichtet ist, dass er das Laminat mit Befestigungsmitteln direkt oder indirekt verbindet.

Description

  • Zusammenfassung
  • Zusätzlich zur Bereitstellung von Sicht und Schutz vor äußeren Elementen wurden verschiedene andere Merkmale wie Beleuchtung, Kameras, Sensoren und Displays in laminierte Fahrzeugverglasungen integriert. Einige von ihnen erfordern ein Laminat mit einem Versatz zwischen den Rändern von mindestens zwei der Glasschichten, um Komponenten und/oder Verbindungen aufzunehmen. Wenn der Rand einer Glasschicht so in Versatz angeordnet ist, dass er von den Befestigungsmitteln, die zum Einbau der Verglasung in das Fahrzeug verwendet werden, nicht mehr wesentlich erfasst wird, verringert sich die mechanische Festigkeit. Um dies auszugleichen, muss die verbleibende Schicht stabiler gemacht werden, in der Regel durch Erhöhung der Dicke. Selbst bei Ausgleich bleibt die Sicherheit der Verglasung beeinträchtigt, da die kleinere Glasschicht nicht direkt mit dem Fahrzeug verbunden ist. Sollte die größere Glasschicht brechen, kann die Öffnung ungeschützt bleiben. Durch eine innovative integrierte Verstärkung im in Versatz angeordneten Abschnitt kann ein sicheres, stabileres und leichteres Laminat erzielt werden.
  • Gebiet der Erfindung
  • Diese Erfindung bezieht sich auf den Bereich der laminierten Automobilverglasung.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Da Automobilhersteller daran arbeiten, die staatlichen Vorschriften für Kraftstoffeffizienz und Emissionen zu erfüllen und die umweltfreundlichen Fahrzeuge bereitzustellen, die von der Öffentlichkeit zunehmend gefordert werden, sehen wir, dass die verglaste Gesamtfläche des Fahrzeugs zunimmt. Ein Teil der Motivation ist die Gewichtsreduzierung. Die Vergrößerung der verglasten Fläche hat die Tendenz, schwerere Materialien, die in Fahrzeugen verwendet werden, zu verdrängen. Ein weiterer Trend, den wir beobachten, ist eine Abnahme der durchschnittlichen Größe der meisten Fahrzeuge, da die Hersteller weiter an der Gewichtsreduzierung arbeiten. Wenn das Kabinenvolumen abnimmt, kann dies zu einem unangenehmen Klaustrophobie-Effekt führen. Um dem entgegenzuwirken, haben die Hersteller seit einigen Jahren die verglaste Fläche der Fahrzeuge vergrößert. Der vergrößerte Sichtbereich und der vermehrte Einfall von natürlichem Licht trägt dazu bei, der Kabine ein ausgeglichen offeneres und luftigeres Empfinden zu geben.
  • Infolge dieses Trends hat insbesondere eine Verglasungsposition, das Panoramaglasdach, in den letzten Jahren ein rasantes Wachstum erfahren, wo es zu einer beliebten Option bei Neuwagen geworden ist. Ein Panoramadach ist ein Fahrzeugdach, das hauptsächlich Glas umfasst und einen wesentlichen Abschnitt sowohl der vorderen und hinteren Sitzpositionen abdeckt. Das große Panoramaglasdach verleiht dem Fahrzeug ein luftiges und luxuriöses Aussehen. In den letzten Jahren wurden in Nordamerika und Europa 30 bis 40 % der insgesamt verfügbaren Modelle mit Panoramadachoption angeboten.
  • Das Dach kann aus einer einzigen großen Verglasung oder aus mehreren nebeneinander liegenden Verglasungen bestehen. Die Verglasung kann fest, beweglich oder eine Kombination aus beidem sein. Es wurden sowohl gehärtetes monolithisches Glas als auch laminiertes Glas verwendet. Monolithisch gehärtetes Glas hat den eindeutigen Nachteil, dass jedes Versagen katastrophal ist. Das bedeutet, dass die gesamte Glasschicht in kleine Partikel zerbricht und die Öffnung ungeschützt bleibt. Aus diesem Grund ist gehärtetes Glas z.B. in der Windschutzscheibenposition nicht erlaubt, kann aber in anderen Fahrzeugpositionen zugelassen werden. Man kann jedoch sehen, dass ein Problem entsteht, wenn die Fahrzeugverglasungsflächen anfangen, sich zu vergrößern, und die Öffnungen zunehmend als Sicherheitsrisiko betrachtet werden.
  • Der Nutzen der vergrößerten Verglasungsfläche wurde durch die Integration anderer Arten von Technologien und Funktionen in die Verglasung weiter erhöht. Antennen sind nur ein Beispiel dafür. Antennen können durch gedrucktes leitfähiges Silber, in Laminate eingebettete Drähte und strukturierte leitfähige Beschichtungen als integraler fester Bestandteil der Verglasung hergestellt werden. Ein großer Prozentsatz der Heckscheiben wird mit komplexen Antennensystemen hergestellt, die in die Enteisungsschaltung integriert sind. Weitere Beispiele für integrierte Technologie umfassen Touch-Control, Insassen-Sensoren, Regensensoren, Displays, variable Lichtdurchlässigkeit und Beleuchtung.
  • Einige der neuen, in das Glas integrierte Funktionen werden benötigt, um Komponenten zu ersetzen, die früher auf der nicht verglasten Oberfläche befestigt waren, die eliminiert wurde. Eine der Herausforderungen bei Fahrzeugen mit großen Glasdächern ist die Kabinenbeleuchtung. Oft ist es weder möglich noch praktikabel, eine Leuchte in der Nähe der Mitte des Glasdachs anzubringen. Stattdessen haben die Autohersteller Leuchten über den Türen, in den Fußräumen, den Getränkehaltern und an anderen Stellen angebracht. Wenn eine Leuchte auf der Verglasung befestigt ist, ist eine Drahtabdeckung erforderlich, um die Drähte, die die Komponente versorgen, zu verbergen.
  • Bei einer innovativen Lösung dieses Problems wird das Glas zur Lichtleitung verwendet. Glasfasern werden seit vielen Jahren in der Kommunikationstechnik eingesetzt. Die Fasern leiten Licht, indem sie das Licht an den Wänden der Faser abprallen lassen. Eine flache oder gebogene Glasscheibe kann auf dieselbe Weise wie ein Lichtleiter verwendet werden. Licht, das in einem Rand eingespeist wird, prallt von den beiden Hauptflächen der Glasscheibe ab. Das Licht wird ausgekoppelt und tritt an den Hauptflächen an Punkten aus, an denen die Oberfläche nicht reflektierend ist. Zeichen, die auf ein transparentes Substrat gedruckt und von einer Lichtquelle beleuchtet werden, die Licht in eine der Ränder einspeist, sind seit Jahrzehnten bekannt. Die gedruckte Grafik auf dem transparenten Lichtleitersubstrat streut das Licht im Inneren des Glases, das die Grafik beleuchtet. Die Information eines Zeichens soll unter allen Lichtverhältnissen sichtbar sein. Die Beleuchtung soll nur die Sichtbarkeit des Zeichens bei schlechten Lichtverhältnissen ermöglichen. Der gleiche Ansatz kann für die allgemeine Beleuchtung verwendet werden, es wird jedoch weiterhin eine lichtstreuende Schicht benötigt. Wenn die lichtstreuende Schicht im ausgeschalteten Zustand der Vorrichtung sichtbar ist, kann das Substrat nicht mehr auch als Fenster dienen.
  • Die Glasrandeinspeisung von Licht kann zur Kabinenbeleuchtung verwendet werden. Bei dieser Methode fungiert das Glas als Lichtleiter für das entlang der Ränder eingespeiste Licht. Das Licht wird durch lichtstreuende Mittel an der Glasoberfläche ausgekoppelt und gebrochen. Es ist bekannt, dass lichtstreuende Materialien, wenn sie auf Glas aufgebracht werden, im Wesentlichen unsichtbar sind, wenn das Leuchtmittel im ausgeschalteten Zustand ist, während sie im eingeschalteten Zustand eine helle Beleuchtung liefern.
  • Am effektivsten lässt sich eine solche beleuchtete Verglasung mit Hilfe eines Laminats herstellen. Die innere Glasschicht wird durch ein Leuchtmittel entlang mindestens eines Abschnitts des Umfangs der Verglasung beleuchtet, wobei das Streumittel an der inneren Glasschichtfläche, dem Laminat nach innen zugewandt, aufgebracht ist, wobei das Streumittel vor Beschädigung geschützt ist. An den äußeren Glasschichten können Beschichtungen aufgetragen werden, um die Leistung weiter zu verbessern, das einfallende Licht vom Dispergiermittel nach innen zu reflektieren. Eine opake Schicht, wie z.B. eine schwarze Fritte, kann auch verwendet werden, um den Lichtaustritt zur Außenseite des Fahrzeugs zu blockieren.
  • Der Rand der inneren Glasschicht muss entlang mindestens eines Abschnitts des Umfangs nach innen gegenüber dem Rand der äußeren Glasschicht in Versatz angeordnet sein, um die Befestigung der Leuchtmittel zu erleichtern. Diese Anordnung ist in dem in 4A gezeigten Querschnitt dargestellt. Typischerweise wird eine Anordnung von LEDs, umfassend einen Lichtbalken, verwendet und an der äußeren Glasschicht 201 in dem freiliegenden Bereich befestigt, in dem die beiden Glasschichtränder gegeneinander in Versatz angeordnet sind 32. Das Licht wird in den Rand der inneren Glasschicht 202 eingespeist.
  • Die Dachverglasung wird direkt mit dem Fahrzeug oder mit einer Anordnung verbunden, die dann am Fahrzeug befestigt wird. Unabhängig davon, ob sie direkt mit dem Fahrzeug oder einer Anordnung verbunden, in ein Formteil eingekapselt, mit einer Schnürung umwickelt oder anderweitig gesichert ist, sind diese als gleichwertig anzusehen und werden als Befestigungsmittel bezeichnet. Der Bereich in der Nähe des Glasrandes wird zur Sicherung des Laminats an den Befestigungsmitteln verwendet. Aufgrund des Versatzes des inneren Glases, der typischerweise mindestens 20 mm beträgt, ist die innere Glasschicht oft nicht entlang ihres gesamten Umfangs in vollem Kontakt mit den Befestigungsmitteln. Dieser in Versatz angeordnete Abschnitt bietet der Verglasung keine Festigkeit oder Stütze. Die äußere Glasschicht muss für sich genommen eine ausreichende Festigkeit aufweisen, um die Verglasung zu stützen. Dadurch wird die Verwendung der typischen getemperten Glasschicht mit Windschutzscheibendicke für die äußere Glasschicht des Laminats verhindert. Eine solche getemperte Schicht hätte bei normalem Gebrauch eine hohe Bruchwahrscheinlichkeit und schlechte Rückhaltung.
  • Noch problematischer ist die Bruchwahrscheinlichkeit im Falle eines Unfalls. Regulatorische Anforderungen schreiben vor, dass die Verglasung eine Reihe von Tests bestehen muss, die umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein: Dachsturz, Herausdrücken, Torsion und Überrollen, die mit einer solchen Verglasung schwierig zu bestehen sein können.
  • Wenn ein Laminat mit einer Technologie, die einen Versatz erfordert, benötigt wird, ist es typisch, ein dickeres gehärtetes Glas für die äußere Glasschicht zu verwenden, z.B. eine äußere Glasschicht von 3,2 mm Dicke. Dies lässt sich vergleichen mit einem typischen getemperten Laminat mit einer 2,1 mm äußeren Glasschicht, die ausreichend wäre, wenn sie keinen Versatz hätte.
  • Während eine Reduzierung von ~1 mm vielleicht nicht als so große Einsparung erscheinen mag, entspricht auf einem Dach mit einem Quadratmeter Fläche eine Dickenreduzierung von 1 mm einer Gewichtsreduzierung von 2,6 kg. In einer Branche, in der eine Reduzierung von 2,6 Gramm als Durchbruch angesehen wird, wären 2,6 kg von großem Wert.
  • Ein anderer Ansatz war die Verwendung von drei Glasschichten. Zwei der Schichten reichen bis an den Rand, wodurch die erforderliche Festigkeit bereitgestellt wird, und die dritte Schicht ist in Versatz angeordnet. Dies erhöht das Gewicht und die Dicke der Verglasung und kann daher nicht als zufriedenstellende Lösung angesehen werden.
  • Ein Randversatz ist zur Gewichtsreduzierung auch dann wünschenswert, wenn dies bei anderen Technologien nicht erforderlich ist. Beispielsweise weist ein Laminat mit einer Fläche von einem Quadratmeter, einem Versatz von 25 mm und einer 2,1 mm dicken inneren 202 Natron-Kalk-Glasschicht eine Gewichtsreduktion von 135 Gramm auf. Hochleistungsfolien und Zwischenschichten müssen nicht bis zum Rand des Laminats reichen, um die beabsichtigte zusätzliche Funktionalität zu gewährleisten. Sonnenschutzprodukte sind außerhalb der Tageslichtöffnung von geringem Wert. Schalldämpfende Zwischenschichten leisten wenig in den bereits durch die Innenverkleidung gedämpften Abschnitten der Verglasung. Ein weiteres Problem ist das Zerbrechen. Die Kunststoffzwischenschicht des Laminats hält die zerbrochenen Teile des Laminats zusammen, und die Befestigungsmittel halten die defekte Verglasung an Ort und Stelle und tragen zum Schutz der Insassen bei. Das Fahrzeug kann weiterhin betrieben werden. Wenn jedoch aufgrund des Versatzes nicht der gesamte Umfang des Laminats von den Befestigungsmitteln erfasst wird, kann die Öffnung ohne Schutz gelassen werden. Bruch ist ein noch größeres Problem, wenn für das Außenglas gehärtetes Glas verwendet wird, da die gesamte Schicht in kleine Partikel mit geringer struktureller Integrität zersplittert.
  • LED-Beleuchtung wird immer häufiger in Automobilanwendungen eingesetzt. Von der Umgebungsbeleuchtung bis hin zu Scheinwerfern haben die Kosten, die Zuverlässigkeit und die Intensität von LEDs den Punkt erreicht, an dem sie einen kostengünstigen Ersatz für Glühlampen und andere resistive Beleuchtungstechnologien darstellen. Mit einer Lebensdauer von bis zu 50.000 Stunden können die LEDs in der Tat viel länger halten als das Fahrzeug.
  • Ein Problem stellt sich bei der Einbettung von LEDs in ein Laminat. Die Nennlebensdauer einer LED muss beim Einsatz in einer Automobilanwendung aufgrund der rauen Umweltanforderungen der Anwendung sowie der geforderten Produktlebensdauer erheblich reduziert werden. Automobilkomponenten sind extremen Temperaturen, Vibrationen und Stößen ausgesetzt, und ein Automobil wird wesentlich länger in Betrieb sein als die garantierte Lebensdauer einer LED. Auch das Wärmemanagement ist ein Thema, da es unter Umständen nicht möglich ist, eine optimale Luftzirkulation um eine LED zu erreichen, die in eine Anordnung eingebettet ist.
  • Ebenso muss die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (Mean time between failures, MTBF), während sie hoch ist, ebenfalls herabgesetzt werden. Um die MTBF für das System zu erhalten, müssen wir die herabgesetzte MTBF einer einzelnen LED durch die Gesamtzahl der LEDs dividieren. Für ein Dach von einem Quadratmeter können 100 oder mehr LEDs erforderlich sein. In diesem Fall ist die MTBF für das System, d.h. die erwartete Zeit bis zum Ausfall einer LED, die MTBF geteilt durch 100.
  • Selbst wenn die LED nicht ausfällt, haben LEDs eine begrenzte Lebensdauer. Die Leistung lässt mit der Zeit nach, und der Grad des emittierten Lichts nimmt ab. Die Nennlebensdauer einer LED wird im Allgemeinen als die Anzahl der Stunden angegeben, die es dauert, bis die Leistung auf 70% ihrer ursprünglichen Helligkeit abfällt.
  • Die Bemühungen um die Einbettung von LEDs in laminiertes Glas haben zu gemischten Ergebnissen geführt. Eines der Hauptprobleme ist die hohe Intensität von LEDs für die Allgemeinbeleuchtung. Aufgrund der geringen Größe des LED-Chips und der Schwierigkeit, jede Art von Linse oder Diffusor in ein Laminat aufzunehmen, ist die Lichtintensität des Chips tendenziell sehr hoch. Dies kann das Fahren bei Nacht für den Fahrer schwierig machen.
  • Dadurch war eine optimale Integration der LEDs nicht möglich.
  • Im Falle des Lichtbalkens, der zur Randbeleuchtung eines Panoramadachs verwendet wird, ist der Lichtbalken eine separate Komponente, die so am Laminat befestigt ist, dass sie ohne Ausbau oder Austausch der Verglasung ausgetauscht werden kann. Auch die Innenverkleidung und andere Teile des Fahrzeugs müssen so konstruiert sein, dass der Zugang zu den Beleuchtungseinrichtungen erleichtert wird. Dies erhöht die Kosten und die Komplexität der Verglasung und des Daches.
  • Redundanz ist seit langem das Mittel, das verwendet wird, um die Zuverlässigkeit kritischer Systeme zu verbessern. In vielen Branchen müssen kritische Komponenten eine doppelte oder sogar dreifache Redundanz aufweisen, um die Sicherheitsvorschriften zu erfüllen. Aufgrund der höheren Anfangskosten und der weniger kritischen Natur der meisten Automobilkomponenten sowie der Obsoleszenz der Konstruktion ist dies nicht die übliche Praxis. Während der Einsatz von LED-Beleuchtung zugenommen hat, verwenden Konstruktionen in der Signal- und Beleuchtungstechnik in der Regel Linsen und Diffusoren, um den Verlust einer oder mehrerer LEDs weniger offensichtlich zu machen. Die Lichtpunkte, die manchmal wie LEDs erscheinen, sind oft keine einzelnen LEDs, sondern eher Licht, das durch eine geformte Linse gestreut, reflektiert und fokussiert wurde.
  • Eine Lösung für diese Probleme, die für eine erhöhte Festigkeit und Sicherheit der Verglasung sorgen könnte, wäre von großem Wert.
  • Kurze Zusammenfassung der Erfindung
  • Der Bereich des Laminats, in dem die äußere 201 und die innere Glasschicht 202 in einem Versatz 32 angeordnet sind, wird durch Verbinden eines Verstärkungsmaterials 22 mit der Verglasung verstärkt. Die Verstärkung 22 überlappt mindestens einen Abschnitt der freiliegenden äußeren Glasschicht 201 oder mindestens einen Abschnitt sowohl der freiliegenden äußeren Glasschicht 201 als auch der inneren Glasschicht 202. Die Innenseite der Verstärkung 22, falls vorhanden, ist zwischen den beiden Glasschichten eingebettet und sorgt für eine starke mechanische Verbindung mit den Befestigungsmitteln. Der Rest der Verstärkung 22 ist mit der ansonsten freiliegenden äußeren Glasschicht 201 Oberfläche Nummer Zwei 102 verbunden und erstreckt sich ausreichend nach außen, so dass er sicher von den Befestigungsmitteln erfasst wird. Auf diese Weise wird die Festigkeit des Laminats erhöht, so dass für die äußere Glasschicht 201 dünnes getempertes Glas verwendet werden kann. Ebenso wird die Sicherheit der Verglasung erheblich verbessert, unabhängig davon, ob das Glas getempert, teilweise gehärtet (halbgehärtet) oder vollgehärtet ist.
  • Der Versatz bietet einen praktischen Bereich, an dem verschiedene Arten von Komponenten befestigt werden können, ohne die Größe oder das Volumen der Verglasung zu vergrößern. Bei mehreren Ausführungen werden Leuchtmittel mit minimaler oder keiner Erhöhung der Dicke der Verglasung hinzugefügt. Der Versatz bietet auch Schutz für die Komponenten. Bei Bedarf können auch zusätzliche Komponenten mit Mehrwert hinzugefügt werden.
  • Die Verstärkung bietet auch zusätzliche Festigkeit für eine darüber angebrachte Einkapselung. Die Verstärkung verbessert die Verbindung der Einkapselung durch ihre größere Oberfläche und/oder höhere Oberflächenspannung. Die mechanische Leistung und Stabilität eines eingekapselten Versatz-Randes wird durch die Verstärkung verbessert.
  • Die Verstärkung kann hinzugefügt werden, ohne den Standard-Glaslaminierungsprozess zu modifizieren. In der Praxis ist nur ein zusätzlicher Schritt während der Anordnung der Schichten notwendig, nämlich das Einbringen der Verstärkung in das Laminat.
  • Bei einigen Ausführungen ist ein Leuchtmittel (Lichtbalken) 26 dauerhaft an der Verglasung angebracht. Dies ist aufgrund der redundanten Konstruktion möglich, die zur Verlängerung der Lebensdauer des Leuchtmittels 26 verwendet wird. Das Leuchtmittel 26 umfasst mindestens zwei unabhängige LED-Sätze 28. Der erste Satz 40 dient als primärer Satz und erste Lichtquelle und der mindestens zweite Satz 42 dient als Ersatzlichtquelle (siehe 12). Im Falle eines Ausfalls des primären Satzes kann der Ersatz-Satz aktiviert werden. Der Primär- und der Ersatz-Satz können in kleinere Gruppen unterteilt werden, um die Zuverlässigkeit weiter zu verbessern. Jede Gruppe kann unabhängig durch das Schaltmittel 44 ein- oder ausgeschaltet werden. Die Erkennung und Schaltung kann durch eine Vielzahl von Mitteln erfolgen, einschließlich, aber nicht beschränkt auf die Überwachung des Stromflusses oder des Spannungsabfalls über die LEDs 28. Auf diese Weise können Ausfälle erkannt und die Ersatz-Gruppe automatisch geschaltet werden. Alternativ können die LEDs 28 manuell über eine Schnittstelle 46 geschalten werden. Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung eines Lichtdetektors, der die Leistung der LEDs 28 misst und die Gruppen automatisch entsprechend anpasst.
  • Der Lichtbalken 26 kann über die Verstärkung 22 mit der Verglasung verbunden werden (siehe 10A und 10B) oder der Lichtbalken 26 kann mit der Verglasung verbunden werden, wobei die Verstärkung 22 zusätzlich zu den beiden Glasschichten mit dem Lichtbalken 26 verbunden wird (siehe 11A und 11B).
  • In einigen Ausführungsformen ist ein Versteifungsstützelement 30 vorhanden, um Steifigkeit und Stütze erhöhen und dabei auch Rückhaltung der Verglasung in der Öffnung im Fall eines Bruchs zu verbessern.
  • Vorteile
    • • Leichteres Gewicht
    • • Stabiler
    • • Verbesserte Insassenrückhaltung
    • • Verbesserte Einhaltung von regulatorischen Vorschriften
    • • Schwere des Versagens reduziert
    • • Hohe Festigkeit
    • • Geringere Kosten
    • • Schutz für Leuchtmittel bereitgestellt durch Versatz
    • • Höhere mechanische Stabilität
    • • Keine Änderung des Standard-Laminierungsverfahrens
    • • Hitzesenke für aktive elektrische Komponenten
    • • Verbesserte Haftung an Komponenten
    • • Geringere Teilezahl
    • • Geringere Komplexität
    • • Leuchtmittel, die für die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs ausgelegt sind
    • • Dauerhaftes oder ersetzbares Leuchtmittel ist ohne physikalische Änderung möglich
    • • Verbesserte Rückhaltung der Verglasung in der Öffnung im Fall eines Bruchs
  • Figurenliste
    • 1A zeigt einen Querschnitt: typische laminierte Automobilverglasung.
    • 18 zeigt einen Querschnitt: typische laminierte Automobilverglasung mit Hochleistungsfilm und Beschichtung.
    • 1C zeigt einen Querschnitt: typische gehärtete monolithische Automobilverglasung. 2 zeigt eine Explosionsdarstellung eines laminierten Daches.
    • 3 zeigt eine Unteransicht eines laminierten Daches.
    • 4A zeigt einen Querschnitt AA: Stand derTechnik.
    • 4B zeigt einen Querschnitt AA: Verstärkung, verbunden mittels eines Schlitzes, welcher in einer einzelnen Zwischenschicht hergestellt ist.
    • 5A zeigt einen Querschnitt AA: Verstärkung, verbunden mit Klebstoff und Ku nststoffzwische nsch icht.
    • 5B zeigt einen Querschnitt AA: thermoplastische Verstärkung, verbunden durch sich selbst und einer Kunstoffzwischenschicht.
    • 6A zeigt einen Querschnitt AA: Verstärkung, verbunden zwischen zwei Ku nststoffzwische nsch ichte n.
    • 6B zeigt einen Querschnitt AA: Verstärkung mit Einkapselung und Leuchtmitteln.
    • 6C zeigt einen Querschnitt AA: Verstärkung mit einem Versteifungsstützelement.
    • 7 zeigt eine Explosionsdarstellung eines laminierten Panoramadaches mit: der PVB-Zwischenschicht 4, die sich bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201 erstreckt, der Verstärkung 22, die mittels der PVB 4 mit der äußeren Glasschicht 201 verbunden ist, der inneren Glasschicht 202, die mittels eines Klebstoffs 34 mit der Verstärkung 22 verbunden ist, und dem Lichtbalken 26, der mit der Verstärkung 22 verbunden ist. Die Verkapselung ist nicht dargestellt.
    • 8 zeigt eine Explosionsdarstellung eines laminierten Panoramadaches mit: der PVB-Zwischenschicht 4, die sich bis zum Rand der inneren Glasschicht 202 erstreckt, der Verstärkung 22, die mittels eines Klebstoffs 34 mit der äußeren Glasschicht 201 verbunden ist, der inneren Glasschicht 202, die mittels eines Klebstoffs 34 direkt mit der Verstärkung 22 verbunden ist, und dem Lichtbalken 22, der mit der Verstärkung 22 verbunden ist. Die Verkapselung ist nicht dargestellt.
    • 9 zeigt eine Explosionsdarstellung eines laminierten Panoramadaches mit: der PVB-Zwischenschicht 4, die sich bis zum Rand der inneren Glasschicht 202 erstreckt, dem Lichtbalken, der mittels eines Klebstoffs 34 mit der äußeren Glasschicht 201 verbunden ist, der Verstärkung 22, die über den Lichtbalken 26 und mit der inneren Glasschicht 202 und der äußeren Glasschicht 201 mittels eines Klebstoffs 34 verbunden ist. Die Verkapselung ist nicht dargestellt.
    • 10A zeigt den Querschnitt AA: mit einer Kunststoffzwischenschicht 4, die sich bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201 erstreckt und zur Verbindung der Verstärkung 22 mit der äußeren Glasschicht 201 dient. Die Verstärkung 22 ist mit der inneren Glasschicht 202 mittels eines Klebstoffs 34 verbunden. Der Lichtbalken 26 ist mit der Verstärkung 22 mittels eines Klebstoffs 34 verbunden. Die Verglasung wird mit spritzgegossenem Thermoplast eingekapselt.
    • 10B zeigt den Querschnitt AA: mit einer ersten Kunststoffzwischenschicht 4, die sich bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201 erstreckt und dazu dient, die Verstärkung 22 mit der äußeren Glasschicht 201 zu verbinden. Die Verstärkung 22 wird zwischen die erste Kunststoffzwischenschicht 4 und eine zweite Kunststoffzwischenschicht 4 gelegt, die die Verstärkung 22 mit der inneren Glasschicht 202 verbindet. Der Lichtbalken 26 wird mit Hilfe eines Klebstoffs 34 mit der Verstärkung 22 verbunden. Die Verglasung wird mit spritzgegossenem Thermoplast eingekapselt.
    • 10C zeigt den Querschnitt AA: mit der Kunststoffzwischenschicht 4, die sich bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201 erstreckt und zur Verbindung der Verstärkung 22 mit der äußeren Glasschicht 201 verwendet wird. Die Verstärkung 22 ist mit der äußeren Glasschicht 201 in dem Abschnitt verbunden, in dem sich die beiden Glasschichten 201, 202 nicht überlappen, dem in Versatz angeordneten Abschnitt 32. Der Lichtbalken 26 wird mit Hilfe eines Klebstoffs 34 mit der Verstärkung 22 verbunden. Die Verglasung wird mit spritzgegossenem Thermoplast eingekapselt.
    • 11A zeigt den Querschnitt AA: mit einer Kunststoffzwischenschicht 4, die bis zum Rand der inneren Glasschicht 202 reicht. Der Lichtbalken 26 ist mit der freiliegenden Fläche Nummer Zwei 102 der äußeren Glasschicht 201 im in Versatz angeordneten Abschnitt mit einem Klebstoff 34 verbunden. Die Verstärkung 22 wird mit Hilfe des Klebstoffs 34 mit der Oberfläche Nummer Vier 104 der inneren Glasschicht 202, mit dem Lichtbalken 26 und mit dem freiliegenden Abschnitt der Oberfläche Nummer Zwei 102 der äußeren Glasschicht 201 verbunden. Die Verglasung wird mit spritzgegossenem Thermoplast eingekapselt.
    • 11B zeigt den Querschnitt AA: mit einer Kunststoffzwischenschicht 4, die bis zum Rand des äußeren Glases 201 reicht, der Lichtbalken 26 ist im in Versatz angeordneten Abschnitt mit der freiliegenden Kunststoffzwischenschicht 4 mittels eines Klebstoffs 34 verbunden. Die Verstärkung 22 wird mit Hilfe des Klebstoffs 34 mit der Oberfläche Nummer Vier 104 der inneren Glasschicht 202, dem Lichtbalken 26 und der freiliegenden Kunststoffzwischenschicht 4 verbunden. Die Verglasung wird mit spritzgegossenem Thermoplast eingekapselt.
    • 12 zeigt eine typische Lichtbalkenschaltung. Die LEDS 28 sind in 4er-Sätzen zu einer Steuerschaltung 44 gruppiert. Jeder Primärsatz 40 hat einen Ersatz-Satz 42.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die folgende Terminologie wird verwendet, um das laminierte Glas der Erfindung zu beschreiben.
  • Der Begriff „Glas“ kann auf viele organische und anorganische Materialien angewendet werden, einschließlich vieler, die nicht transparent sind. In diesem Dokument beziehen wir uns nur auf anorganisches, transparentes Glas. Aus wissenschaftlicher Sicht wird Glas als ein Zustand von Materie definiert, umfassend einen nicht kristallinen amorphen Feststoff, dem die geordnete Molekularstruktur echter Festkörper fehlt. Gläser haben die mechanische Steifigkeit von Kristallen mit der zufälligen Struktur von Flüssigkeiten.
  • Glas entsteht durch Zusammenmischen verschiedener Substanzen und anschließendes Erhitzen auf eine Temperatur, bei der sie schmelzen und sich vollständig ineinander auflösen, wodurch eine mischbare homogene Flüssigkeit entsteht.
  • Die Glasarten, die verwendet werden können, schließen unter anderem ein, ohne darauf beschränkt zu sein: die für die Automobilverglasung typische übliche Natron-Kalk-Variante sowie Alumosilikat, Lithium-Alumosilikat, Borosilikat, Glaskeramik und die verschiedenen anderen anorganischen festen amorphen Zusammensetzungen, die einen Glasübergang durchlaufen und als Glas klassifiziert werden, einschließlich derjenigen, die nicht transparent sind. Die Glasschichten können sowohl wärmeabsorbierende Glaszusammensetzungen als auch infrarotreflektierende und anderen Arten von Beschichtungen umfassen.
  • Laminate sind im Allgemeinen Artikel, die mehrere Scheiben/Folien aus im Verhältnis zu ihrer Länge und Breite dünnem Material umfassen, wobei jede dünne Scheibe/Folie zwei einander gegenüberliegende Hauptflächen, typischerweise von relativ gleichmäßiger Dicke, aufweist, die über mindestens eine Hauptfläche jeder Scheibe/Folie dauerhaft miteinander verbunden sind.
  • Laminiertes Sicherheitsglas wird durch Verbinden zweier Scheiben (201 & 202) aus getempertem Glas 2 unter Verwendung einer Kunststoffbindungsschicht hergestellt, die eine dünnen Folie aus transparentem Thermoplast 4 (Zwischenschicht) umfasst, wie in den 1A und 1B dargestellt.
  • Für Windschutzscheiben ist laminiertes, getempertes Glas erforderlich. Das erfindungsgemäße Laminat kann aus getemperten, teilgehärteten oder vollgehärteten Glasschichten bestehen.
  • Getempertes Glas ist Glas, das langsam von der Biegetemperatur bis in den Glasübergangsbereich abgekühlt wurde. Durch diesen Prozess werden alle im Glas durch den Biegeprozess verbleibenden Spannungen abgebaut. Getempertes Glas zerbricht in große Scherben mit scharfen Rändern. Wenn laminiertes Glas bricht, werden die Scherben des gebrochenen Glases, ähnlich wie die Teile eines Puzzles, durch die Kunststoffschicht zusammengehalten, die dazu beiträgt, die strukturelle Integrität des Glases zu erhalten. Ein Fahrzeug mit einer zerbrochenen Windschutzscheibe kann weiterhin betrieben werden. Die Kunststoffbindungsschicht trägt auch dazu bei, das Eindringen von Gegenständen, die von außen auf das Laminat aufschlagen, zu verhindern, und im Falle eines Unfalls wird die Rückhaltung der Insassen verbessert. Typische Querschnitte von laminierter Automobilverglasung sind in den 1A und 1B dargestellt. Ein Laminat umfasst zwei Glasschichten, die äußere oder Außenschicht 201 und die innere oder Innenschicht 202, die durch eine Kunststoffbindungsschicht 4 (Zwischenschicht) dauerhaft miteinander verbunden sind. Bei einem Laminat wird die Glasoberfläche, die sich auf der Außenseite des Fahrzeugs befindet, als Oberfläche Eins 101 oder die Oberfläche Nummer Eins bezeichnet. Die gegenüberliegende Seite der äußeren Glasschicht 201 ist die Oberfläche Zwei 102 oder die Oberfläche Nummer Zwei. Die Glasoberfläche 2, die sich auf der Innenseite des Fahrzeugs befindet, wird als Oberfläche Vier 104 oder die Oberfläche Nummer Vier bezeichnet. Die gegenüberliegende Seite der inneren Glasschicht 202 ist die Oberfläche Drei 103 oder die Oberfläche Nummer Drei. Die Oberflächen Zwei 102 und Drei 103 sind durch die Kunststoffbindungsschicht 4 miteinander verbunden. Auf das Glas kann auch eine Verdunkelung 6 aufgebracht werden. Verdunkelungen umfassen üblicherweise schwarze Emailfritte, die entweder auf die Fläche Zwei 102 oder auf die Fläche Vier 104 oder auf beide Flächen gedruckt ist. Das Laminat kann auf einer oder mehreren der Oberflächen eine Beschichtung 18 aufweisen. Das Laminat kann auch eine Folie 12 umfassen, die zwischen mindestens zwei Kunststoffbindungsschichten 4 laminiert ist.
  • 1C zeigt einen typischen Querschnitt einer gehärteten Automobilverglasung. Die gehärtete Verglasung umfasst typischerweise eine einzige Glasschicht 201, die wärmegehärtet ist. Die Glasoberfläche, die sich auf der Außenseite des Fahrzeugs befindet, wird als Oberfläche Eins 101 oder Oberfläche Nummer Eins bezeichnet. Die gegenüberliegende Seite der äußeren Glasschicht 201 ist die Oberfläche Zwei 102 oder die Oberfläche Nummer Zwei. Die Oberfläche Nummer Zwei 102 einer gehärteten Verglasung befindet sich auf der Innenseite des Fahrzeugs. Eine Verdunkelung 6 kann auch auf das Glas aufgebracht werden. Verdunkelungen umfassen üblicherweise schwarze Emailfritte, die auf die Oberfläche Zwei 102 gedruckt ist. Die Verglasung kann eine Beschichtung 18 auf der Oberfläche Eins 101 und/oder Oberfläche Zwei 102 (nicht abgebildet) aufweisen.
  • Die Kunststoffbindungsschicht 4 (Zwischenschicht) hat die primäre Funktion, die Hauptflächen benachbarter Schichten miteinander zu verbinden. Das gewählte Material ist typischerweise ein klarer duroplastischer Kunststoff.
  • Für den Einsatz im Automobilbereich ist die am häufigsten verwendete Kunststoffbindungsschicht 4 (Zwischenschicht) Polyvinylbutyral (PVB). PVB hat eine ausgezeichnete Haftung auf Glas und ist nach dem Laminieren optisch klar. Es wird durch die Reaktion zwischen Polyvinylalkohol und n-Butyraldehyd hergestellt. Es ist wichtig zu erkennen, dass PVB allein zu spröde ist. Es müssen Weichmacher hinzugefügt werden, um das Material flexibel zu machen und ihm die Fähigkeit zu verleihen, Energie über einen breiten Temperaturbereich, dem ein Automobil ausgesetzt ist, zu verteilen. Es wird nur eine kleine Anzahl von Weichmachern verwendet. In der Regel handelt es sich dabei um lineare Dicarbonsäureester, wobei die beiden gebräuchlichsten Di-n-hexyladipat und Tetraethylenglykoldi-n-heptanoat sind. Eine typische Automobil-PVB-Zwischenschicht umfasst 30 bis 40 Gew.-% Weichmacher.
  • Neben Polyvinylbutyl können auch lonoplast-Polymere, Ethylenvinylacetat (EVA), an Ort und Stelle gegossenes Flüssigharz (Cast in Place, CIP) und thermoplastisches Polyurethan (TPU) verwendet werden. Automobil-Zwischenschichten werden durch ein Extrusionsverfahren hergestellt, das eine Dickentoleranz und Prozessvariation aufweist. Da eine glatte Oberfläche dazu neigt, auf dem Glas zu haften, was die Positionierung auf dem Glas und das Einschließen von Luft erschwert, wird die Oberfläche des Kunststoffs normalerweise geprägt, um die Handhabung der Kunststofffolie und das Entfernen von Luft (Entlüftung) aus dem Laminat zu erleichtern, was der Folie zusätzliche Variation verleiht. Standardstärken für PVB-Zwischenschichten im Automobilbereich sind bei 0,38 mm und 0,76 mm (15 und 30 mil).
  • Es sind Zwischenschichten mit verbesserten Fähigkeiten erhältlich, die über das Zusammen-Verbinden der Glasschichten hinausgehen. Die Erfindung kann Zwischenschichten zur Schalldämpfung umfassen. Solche Zwischenschichten umfassen ganz oder teilweise eine Kunststoffschicht, die weicher und flexibler ist als die normalerweise verwendete. Die Zwischenschicht kann auch von einem Typ sein, der sonnenabschirmende Eigenschaften hat.
  • Es ist eine Vielzahl von Folien erhältlich, die in ein Laminat eingearbeitet werden können. Die Verwendungen dieser Folien umfassen unter anderem: Sonnenkontrolle, variable Lichtdurchlässigkeit, erhöhte Steifigkeit, erhöhte strukturelle Integrität, verbesserter Eindringwiderstand, verbesserte Insassenrückhaltung, Bereitstellung einer Barriere, Tönung, Sonnenschutz, Farbkorrektur und als Substrat für funktionelle und ästhetische Grafiken. Der Begriff „Folie“ schließt diese sowie andere Produkte ein, die entwickelt werden können oder die derzeit verfügbar sind und die Leistung, Funktion, Ästhetik oder Kosten einer laminierten Verglasung verbessern. Die meisten Folien haben keine Hafteigenschaften. Um sie in ein Laminat einzuarbeiten, werden auf jeder Seite der Folie Kunststoffzwischenschichten benötigt, um die Folie mit den anderen Schichten des Laminats zu verbinden.
  • Infrarotreflektierende Beschichtungen 18 (1A) umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, verschiedene metallische/dielektrische Schichten, die durch Magnetron-Sputter-Vakuumabscheidung (MSVD) aufgebracht werden, sowie andere in dem technischen Gebiet bekannte Beschichtungen, die durch Pyrolyse, Sprühen, kontrollierte Dampfabscheidung (CVD), Tauchen und andere Methoden aufgebracht werden.
  • Um den Grad der Lichtdurchlässigkeit durch das Laminat zu kontrollieren, stehen viele Technologien zur Verfügung: elektrochrome, photochrome, thermochrome und Filme, die empfindlich für ein elektrisches Feld sind, die für den Einbau in laminiertes Glas vorgesehen sind. Andere interessante Technologien, die verwendet werden, sind bekannt als SPD-Filme (Suspended Particle Device) und PDLC-Filme (Polymer Dispensed Liquid Crystal), die ihre Lichtdurchlässigkeit als Reaktion auf ein elektrisches Feld schnell ändern können.
  • Die Glasschichten werden durch Schwerkraftbiegen, Pressbiegen, Kaltbiegen oder andere in dem technischen Gebiet bekannte konventionelle Verfahren geformt. Beim Schwerkraftbiegeverfahren wird das Flachglas in der Nähe des Glasrandes abgestützt und dann erhitzt. Das heiße Glas sackt unter der Einwirkung der Schwerkraft in die gewünschte Form. Beim Pressbiegen wird das Flachglas erhitzt und dann auf einer Voll- oder Teilform gebogen. Zur Unterstützung des Biegeprozesses werden häufig Luftdruck und Vakuum eingesetzt. Schwerkraft- und Pressbiegeverfahren zum Formen von Glas sind in dem technischen Gebiet gut bekannt und werden in der vorliegenden Beschreibung nicht im Detail behandelt.
  • Das Kaltbiegen ist eine relativ neue Technologie. Wie der Name schon sagt, wird das Glas in kaltem Zustand ohne Wärmezufuhr in seine endgültige Form gebogen. Bei Teilen mit minimaler Krümmung kann eine flache Glasscheibe kalt an die Kontur des Teils gebogen werden. Dies ist möglich, weil die Scheiben mit abnehmender Glasdicke immer flexibler werden und gebogen werden können, ohne dass dabei Spannungen entstehen, die hoch genug sind, um die langfristige Bruchwahrscheinlichkeit deutlich zu erhöhen. Dünne Scheiben aus getempertem Natron-Kalk-Glas mit einer Dicke von etwa 1 mm können zu zylindrischen Formen mit großen Radien (größer als 6 m) gebogen werden. Wenn das Glas chemisch oder wärmegehärtet ist, kann das Glas viel höheren Spannungen standhalten und kann entlang beider Hauptachsen gebogen werden. Das Verfahren wird hauptsächlich verwendet, um chemisch gehärtete dünne Glasscheiben (<=1 mm) in Form zu biegen.
  • Zylindrische Formen können mit einem Radius in einer Richtung von weniger als 4 Metern gebildet werden. Formen mit zusammengesetzter Biegung, d.h. Krümmung in Richtung der beiden Hauptachsen, können mit einem Krümmungsradius in jeder Richtung von nur etwa 8 Metern gebildet werden. Natürlich hängt viel von der Oberfläche der Teile und den Arten und Dicken der Substrate ab.
  • Das kalt gebogene Glas bleibt unter Spannung und neigt dazu, die Form der gebogenen Schicht, mit der es verbunden ist, zu verzerren. Daher muss die gebogene Schicht kompensiert werden, um die Spannung auszugleichen. Bei komplexeren Formen mit einem hohen Grad an Krümmung muss das Flachglas vor dem Kaltbiegen möglicherweise teilweise thermisch gebogen werden.
  • Das kalt zu biegende Glas wird mit einer gebogenen Formschicht und mit einer Verbindungsschicht zwischen dem kalt zu biegenden Glas und der gebogenen Glasschicht platziert. Die Anordnung wird in einen sogenannten Vakuumbeutel gelegt.
  • Der Vakuumbeutel ist ein luftdichter Satz Kunststofffolien, der die Anordnung umschließt und an den Rändern miteinander verbunden ist, so dass die Luft aus der Anordnung evakuiert werden kann und gleichzeitig Druck auf die Anordnung ausgeübt wird, der die Schichten in Kontakt bringt. Die Anordnung wird dann im evakuierten Vakuumbeutel erhitzt, um die Anordnung zu versiegeln. Als nächstes wird die Anordnung in einen Autoklaven gelegt, der die Anordnung erhitzt und mit hohem Druck beaufschlagt. Damit ist der Kaltbiegevorgang abgeschlossen, da sich das Flachglas an diesem Punkt an die Form der gebogenen Schicht angepasst hat und dauerhaft fixiert ist. Der Kaltbiegeprozess ist dem in der Technik bekannten Standard-Vakuumbeutel/Autoklavenprozess sehr ähnlich, außer dass dem Glasstapel eine ungebogene Glasschicht hinzugefügt wird.
  • Die Glasschichten können getempert oder verstärkt sein. Es gibt zwei Verfahren, die zur Erhöhung der Festigkeit von Glas eingesetzt werden können. Sie sind das thermische Verstärken, bei dem das heiße Glas schnell abgekühlt (abgeschreckt) wird, und das chemische Härten, bei dem der gleiche Effekt durch eine chemische lonenaustauschbehandlung erreicht wird.
  • Wärmeverstärktes, vollgehärtetes Natron-Kalk-Floatglas mit einer Druckfestigkeit im Bereich von mindestens 70 MPa kann in allen Fahrzeugpositionen außer der Windschutzscheibe verwendet werden. Wärmeverstärktes (gehärtetes) Glas hat eine Schicht mit hoher Kompression auf den Außenflächen des Glases, die durch Spannungen auf der Innenseite des Glases ausgeglichen wird, die durch das schnelle Abkühlen des heiß erweichten Glases erzeugt werden. Wenn gehärtetes Glas bricht, sind die Spannung und die Kompression nicht mehr im Gleichgewicht, und das Glas zerbricht in kleine Partikel mit stumpfen Rändern. Gehärtetes Glas ist viel stärker als getempertes laminiertes Glas. Die Mindestdicke des typischen Automobil-Wärme-Verstärkungs-Prozesses liegt im Bereich von 2,6 mm bis 3,0 mm. Dies ist auf die erforderliche schnelle Wärmeübertragung zurückzuführen. Es ist nicht möglich, die hohe Oberflächenkompression, die bei dünnerem Glas erforderlich ist, mit den typischen gebläseartigen Niederdruck-Luftabschrecksystemen zu erreichen.
  • Beim chemischen Härteprozess werden Ionen in und nahe der Außenfläche des Glases mit Ionen im chemischen Bad ausgetauscht, die größer sind. Dadurch wird die äußere Schicht des Glases unter Kompression gesetzt. Kompressionsfestigkeiten von bis zu 1.000 MPa sind möglich. Das typische Verfahren schließt Eintauchen des Glases in einen Tank mit geschmolzenem Salz ein, wo der lonenaustausch stattfindet. Die Glasoberfläche darf keine Farbe oder Beschichtungen aufweisen, die den Ionenaustauschprozess stören.
  • Alles, was zwischen den beiden Glasschichten laminiert werden soll, muss eine Maximaldicke von nicht mehr als die Dicke aller Kunststoffzwischenschichten aufweisen. Als allgemeine Regel gilt, dass zum Laminieren ohne Veränderung der Zwischenschicht der Gegenstand nicht mehr als ein Drittel der Gesamtdicke der Kunststoffzwischenschichten betragen darf. Wenn die Einlage zu dick ist, muss ein Abschnitt des Kunststoffs entfernt oder eine dickere oder zusätzliche Kunststoffschicht hinzugefügt werden, um den Dickenunterschied auszugleichen. Während des Laminierungsprozesses wird das Laminat mit Hitze und Druck behandelt. Bei höheren Temperaturen und Drücken schmilzt und fließt die Kunststoffzwischenschicht, um die Dicke der Einlage auszugleichen. Die Art und Dicke der Zwischenschicht, die Art und Dicke des Glases, die Zusammensetzung und Form des Objekts, die Form des Teils und andere Variablen sind alles Faktoren.
  • Eine Reihe von Materialien kann als Verstärkung verwendet werden. Die Hauptanforderungen sind Festigkeit, Verträglichkeit mit dem Laminierungsprozess und dass sie in der Lage sind, in einer automobilen Umgebung ohne Beeinträchtigung während der gesamten Lebensdauer des Fahrzeugs zu überleben. Steifigkeit ist wünschenswert, aber nicht erforderlich.
  • Dünnes Metallgewebe ist eine Art der Verstärkung, die sich als wirksam erwiesen hat, obwohl sie nur wenig zur Steifigkeit des Laminats beiträgt. Das Gewebe passt sich der Krümmung der Glasoberfläche an, und die texturierte Oberfläche des Gewebes bietet einen großen effektiven Oberflächenbereich, der die Festigkeit der Verbindung zu den Glasschichten erhöht. Zusätzlich zu seiner hohen Festigkeit ist es undurchlässig für die Elemente und überdauert das Fahrzeug. Edelstahlgewebe mit einer Dicke im Bereich von 0,3 mm bis 0,7 mm wurde getestet und hat sich mit 0,76 mm PVB bewährt. Da das PVB fließt und die Hohlräume zwischen den Fasern des Gewebes ausfüllt, können wir erfolgreich ein dickeres Gewebe laminieren, als dies mit einem Vollmaterial möglich wäre.
  • Metallgewebe haben den zusätzlichen Vorteil, dass sie wesentlich wärmeleitfähiger sind als Glas oder Kunststoff. In Verbindung mit einem Leuchtmittel, wie z.B. einem LED-Lichtbalken, wirkt das Gewebe als Kühlkörper.
  • CPET hat sich ebenfalls als wirksam erwiesen. Auch es ist sehr stark und hat den zusätzlichen Vorteil, dass es keinen Klebstoff zur Verbindung mit dem Glas benötigt. CPET ist ein Thermoplast, der sich bei den üblichen Autoklaven- und Glaslaminierprozesstemperaturen mit dem Glas verbindet.
  • Nicht orientierte, mehrschichtige Polyester-Guss-PET-(CPET)-Folie wird durch Extrusion von amorphem Polyethylenterephthalat hergestellt. CPET hat eine Reihe von Eigenschaften, die es für diese Anwendung gut geeignet machen. Die Folie hat eine hohe Oberflächenspannung, die eine starke Verbindung mit PVB und anderen Materialien ermöglicht. Die Folie kann bei Temperaturen des Glaslaminierungsprozesses geformt und geschweißt werden. CPET-Folie ist von vielen Lieferanten erhältlich, da sie weltweit zum Drucken, Schweißen, Laminieren, Kleben und Thermoformen verwendet wird. Die meisten von uns haben aus erster Hand erfahren, wie man die Festigkeit von CPET überwinden kann, wenn man ein Produkt öffnet, das in einer durchsichtigen CPET-Formverpackung verpackt ist. CPET mit einer Dicke im Bereich von 0,05 mm bis 0,4 mm wurde getestet und hat sich mit 0,76 mm PVB bewährt. Bei Verarbeitungstemperaturen wird das CPET weich und klebrig und verbindet sich mit den angrenzenden Oberflächen. Es wird auch zähflüssig und fließfähig und ermöglicht die Verwendung einer Dicke, die sonst unmöglich wäre.
  • Aramidfasergewebe mit einer Dicke im Bereich von 0,05 mm bis 0,4 mm wurde getestet und hat sich mit 0,76 mm PVB bewährt. Andere Materialien wie Metallblech (einschließlich Metalllegierungen), PET, Polyimid, Polyamid, Polycarbonat (PC), Kohlefasergewebe und Glasfasergewebe können ebenfalls verwendet werden.
  • Es kann auch chemisch gehärtetes Aluminiumoxid-Silikatglas verwendet werden. Die Dicke muss geringer sein als die der Zwischenschicht, bevorzugt weniger als 1/3 der Dicke der Zwischenschicht. Wenn die Dicke nahe an der Dicke der Zwischenschicht liegt, muss die PVB-Zwischenschicht zurückgeschnitten und ein separater Klebstoff verwendet werden, um die Verstärkung mit dem Glas zu verbinden. Ein Abstandhalter und zusätzliche Schichten der Zwischenschicht sind nicht erforderlich.
  • Wie bereits erwähnt, kann die äußere Glasschicht getempert, teilgehärtet oder vollgehärtet sein. Bei einigen Ausführungen, bei denen die mechanische Leistung gegenüber der Gewichtseinsparung bevorzugt wird, kann die Dicke der äußeren Glasschicht 201 bis zu 5 mm betragen. In einer anderen Ausführung kann die dickere gehärtete äußere Glasschicht 201 jedoch durch eine dünnere getemperte Glasschicht ersetzt werden. Die innere Glasschicht 202 kann die gleiche Dicke aufweisen, die normalerweise für eine standardmäßige laminierte und getemperte Windschutzscheibe verwendet würde, z.B. 2,1 mm. Ebenso genügt eine Standard-PVB-Kunststoffzwischenschicht von 0,38 mm und/oder 0,76 mm Dicke. Das Laminat kann auch eingebettete Drähte, Filme mit variabler Durchlässigkeit wie SPD und PDLC sowie Hochleistungsbeschichtungen, -Filme und -Zwischenschichten enthalten.
  • Die meisten Standard-Windschutzscheibenquerschnitte können bei der Herstellung der Erfindung verwendet werden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf solche, die aus dünnen, chemisch gehärteten Glasschichten und kalt gebogenen Innenschichten bestehen.
  • Es ist zu beachten, dass die Verstärkung 22 mehrere Segmente umfassen kann und dass nicht alle aus dem gleichen Material bestehen müssen. Je nach Anwendung und Technologie können unterschiedliche Materialien verwendet werden.
  • Ein weiterer Vorteil der Verstärkung ist Rückhaltung der Verglasung im Fall eines Bruchs, welche deutlich gegenüber der eines typischen Laminats im Fall eines Bruchs verbessert ist. Dies gilt umso mehr, wenn sich die Verstärkung von innerhalb der inneren Glasschicht in die Linie des Polyurethanklebstoffs, welcher zum Verbinden der Verglasung mit der Karosserie verwendet wird, erstreckt.
  • In mehreren Ausführungen ist das Leuchtmittel (Lichtbalken) 26 im in Versatz angeordneten Abschnitt 32 der äußeren Glasschicht 201 an der Verglasung angebracht. Das Leuchtmittel 26 kann dauerhaft an der Verglasung befestigt werden. Zum Verbinden des Leuchtmittels 26 mit der Verglasung kann eine große Anzahl von Klebstoffen 34 verwendet werden. Diese Klebstoffe 34 können in Form einer einzelnen Schicht oder alternativ kann ein Mehrschichtklebstoff verwendet werden, um die Haftung zwischen den Komponenten zu verbessern. Zwei, die üblicherweise verwendet werden, sind ein feuchtigkeitshärtendes Polyurethan und ein zweikomponentiges katalysiertes Polyurethan. Dieser Klebstoff kann aus dem gleichen oder einem anderen Material bestehen als dasjenige, das zum Verkleben der Verstärkung 22 mit der inneren Glasschicht 202 verwendet wird, falls vorhanden.
  • Verkapselung ist der Prozess, bei dem eine Kunststoffanordnung geformt und mit einer Verglasung verbunden wird. Bei einem typischen Prozess wird die Verglasung in eine Form gelegt und dann die Form mit einem Thermoplast gefüllt. Der Kunststoff kann verwendet werden, um verschiedene Komponenten mit der Anordnung zu verbinden, z.B. Befestigungsmittel und Abstandshalter, um die Endmontage des Fahrzeugs zu erleichtern.
  • Die Leuchtmittel 26 können vorübergehend mit einem doppelseitigen Klebeband mit niedriger Klebkraft mit der Verglasung verbunden und dann dauerhaft in eine Verkapselung 24 eingebettet werden.
  • Das Leuchtmittel 26 kann aus mindestens zwei unabhängigen Sätzen von LEDS 28 bestehen. Eine solche Schaltung ist in 12 dargestellt. Der erste Satz 40 dient als primärer Satz und der zweite Satz 42 dient als Ersatz. Bei einem Ausfall des primären Satzes 40 wird der Ersatz-Satz aktiviert. Der primäre Satz 40 und der Ersatz-Satz 42 sind in kleinere Gruppen von jeweils vier LEDs unterteilt, um die Zuverlässigkeit weiter zu verbessern. Jede Vierergruppe kann durch das Schaltmittel 44 (Steuerkreis) unabhängig ein- oder ausgeschaltet werden. Die Erkennung und Schaltung erfolgt durch Überwachung des Stromflusses. Wenn ein Fehler erkannt wird, wird die Ersatz-Gruppe automatisch eingeschaltet und die ausgefallene Gruppe abgeschaltet. In einer alternativen Ausführungsform sind die LEDs 28 so eingestellt, dass sie über eine Schnittstelle 46 manuell geschaltet werden können. Die Schnittstelle 46 kann so einfach wie ein Satz von Schaltern implementiert werden, oder es kann ein serieller Kommunikationsbus verwendet werden, um die Schnittstelle 46 zwischen den Leuchtmitteln und einem Computer herzustellen.
  • Eine Option ist die Verwendung eines Lichtdetektors, um die Leistung der LEDs 28 zu messen und die Gruppen entsprechend anzupassen. Diese Methode ist besonders vorteilhaft, da die meisten LEDs nicht vollständig ausfallen, sondern mit der Zeit ihre Lichtleistung abnimmt.
  • Die Fähigkeit, eine kostengünstige LED-Lösung anzubieten, wird zumindest teilweise durch die Verfügbarkeit kostengünstiger, langlebiger, heller, dünner, kleiner Hochleistungs-LEDs ermöglicht. Ein weiterer Faktor sind die jetzt verfügbaren automatisierten Schaltungsanordnungsmaschinen. Eine Verdoppelung oder sogar Verdreifachung der Anzahl von LEDs und Steuerschaltungen führt nicht zu einer Verdoppelung oder Verdreifachung der Produktionskosten. Der geringe Kostenanstieg wird durch den zusätzlichen Nutzen einer Beleuchtung mehr als ausgeglichen, die für alle praktischen Zwecke nie ausfällt und als solche eingebettet und dauerhaft an der Verglasung befestigt werden kann.
  • Wie aus 4A ersichtlich ist, ist der Lichtbalken (nicht abgebildet) im in Versatz angeordneten Abschnitt 32 der äußeren Glasschicht 201 an der Verglasung befestigt. Um einen Lichtbalken zu haben, der gewartet werden kann, müssen wir ihn zunächst aus dem Weg des Klebstoffs oder der Verkapselung heraushalten. Folglich muss der Versatz 32 in der inneren Glasschicht 202 noch breiter gemacht werden, damit der Lichtbalken nach innen verschoben werden kann. Dies schwächt die Verglasung weiter und ist unerwünscht. Indem wir den Lichtbalken zu einem festen Bestandteil der Verglasung machen, brauchen wir nur einen Versatz 32, der etwas breiter als der Lichtbalken ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass auch eine teilweise Demontage des Innenraums erforderlich ist, um Zugang zum Lichtbalken zu erhalten, was die Konstruktion noch komplizierter macht und die Anzahl der Teile in die Höhe treibt.
  • Der Lichtbalken 26 mit redundanten LEDs ist fest mit der Verglasung verbunden und wird in Verbindung mit der Verstärkung 22 verwendet, um sowohl das Problem der Festigkeit als auch das der Wartungsfähigkeit des Lichtbalkens 26 zu lösen. Der Lichtbalken 26 kann über die Verstärkung 22 mit der Verglasung verbunden werden (wie in den 10A und 10B dargestellt). Alternativ kann die Verstärkung 22 über dem Lichtbalken 26 angebracht werden, vorausgesetzt, dass die Verstärkung 22 noch in der Lage ist, einen ausreichenden Kontakt mit der äußeren Glasschicht 201 und der inneren Glasschicht 202 herzustellen, und dass der Klebstoff 34, der zum Verbinden des Lichtbalkens 26 mit dem Glas verwendet wird, eine ausreichende Haftung und Festigkeit aufweist, um Glassplitter zurückzuhalten und die Bruchstücke in der gleichen Weise wie die Zwischenschicht zusammenzuhalten (wie in den 11A und 11B gezeigt). Tatsächlich kann die Zwischenschicht 4 zum Verbinden des Lichtbalkens 26 mit der Verglasung verwendet werden, indem man die Zwischenschicht 4 ausreichend über den inneren Versatz des inneren Glasrands der Glasschicht 202 hinausragen lässt.
  • Wenn die Verstärkung zwischen dem Lichtbalken und dem Rand der inneren Glasschicht positioniert ist, kann die Verstärkung mit Öffnungen versehen werden, die so geschnitten sind, dass das Licht jeder LED ungehindert ist.
  • Die Verstärkung, während sie die erforderliche zusätzliche Festigkeit bereitstellt, verbessert die Steifigkeit der Verglasung nicht wesentlich, da die Verstärkung in den meisten Fällen notwendigerweise ein dünnes flexibles Material umfasst. Die Steifigkeit des Teils in dem Bereich, in dem die beiden Glasschichten nicht überlappen, wird nur durch die äußere Glasschicht bereitgestellt. Infolgedessen kann es zu einer unerwünschten Biegung unter Last kommen, wodurch das Glas belastet wird. Dies ist sowohl während des normalen Betriebs als auch im Falle eines Bruchs von Bedeutung.
  • Im Falle eines Bruchs wird jegliche verbleibende Steifigkeit nur durch die ineinandergreifenden Ränder des verbleibenden Glases bereitgestellt, und Stütze wird nur durch die Verstärkung und den Klebstoff, der die Verstärkung mit dem zerbrochenen Glas verbindet, bereitgestellt. Während die Verglasung die Karosserieöffnung weiterhin etwas geschützt und geschlossen halten kann, neigt sie unter der Schwerkraft zum Absacken. Im Falle eines Unfalls, insbesondere eines Überschlags, reicht dies möglicherweise nicht aus, um die Rückhaltung der Verglasung in der Karosserieöffnung aufrechtzuerhalten.
  • Eine Einkapselung des äußeren Glasrandes kann eine gewisse Verbesserung der Steifigkeit bewirken, aber im Falle eines Bruchs ändert sich die Leistung nicht, wenn sich die Einkapselung nicht ausreichend nach innen vom äußeren Glasrand und dem Klebstoff erstreckt, der die Verglasung mit der Karosserie oder dem Rahmen verbindet, sodass die Verstärkung erfasst und gestützt ist.
  • In diesem Dokument werden die an der Verglasung geänderten oder hinzugefügten Komponenten, die als Versteifungsmittel dienen, als „Versteifungsstützelement“ bezeichnet.
  • In einigen Ausführungsformen ist ein zusätzliches Versteifungsstützelement 30, um Steifigkeit und Stütze zu erhöhen und dadurch auch die Rückhaltung der Verglasung in der Öffnung während des Gebrauchs und im Falle eines Bruchs zu verbessern.
  • Das Konzept ist in 6C dargestellt. Das Versteifungsstützelement 30 wird in diesem Beispiel durch eine spritzgegossene Einkapselung oder durch andere Mittel wie eine extrudierte Polyurethan-Komponente bereitgestellt, die sowohl den Umfang der äußeren Glasschicht als auch die Verstärkung erfasst. Der innere Rand der Einkapselung wurde durch die Karosserie/Verglasung-Klebstofflinie verlängert, endet aber kurz vor der inneren Glasschicht. Dieser Freiraum zwischen der Einkapselung und dem inneren Glasrand stellt einen Bereich bereit, in dem ein Leuchtmittel (in 6C nicht dargestellt) angebracht werden kann. In den Abschnitten des Umfangs, in denen die Leuchtmittel nicht erforderlich ist, kann sich das Versteifungsstützelement bis zur inneren Glasschicht erstrecken und mit dieser überlappen.
  • Die Leuchtmittel können dauerhaft am Glas in dem vom Versteifungsstützelement 30 bereitgestellten Freiraum oder durch ein Mittel, das einfach umgekehrt werden kann, um Austausch und Wartung zu ermöglichen, befestigt werden. Ein Beispiel für ein leicht umkehrbares Befestigungsmittel ist eine Art des Anbringens mit Klettverschlussgewebe.
  • Bei Ausführungsformen, in denen das Leuchtmittel dauerhaft installiert werden soll, kann sich der innere Rand des Versteifungsstützelements weiter nach innen erstrecken und das Versteifungsstützelement über dem Leuchtmittel angebracht werden.
  • Das Versteifungsstützelement muss sich nicht nach außen bis zum Rand der äußeren Glasschicht oder sogar bis zum Verglasung/Karosserie-Klebstoffpfad erstrecken. Es muss nur einen Abschnitt der Verstärkung überlappen, um zusätzliche Steifigkeit zu bereitzustellen.
  • Wenn die Verglasung mit einer Einkapselung oder einem extrudierten Polymer oder einer anderen Komponente, die mit dem Glas verbunden ist, bereitgestellt ist, kann das Versteifungsstützelement 30 mit dieser Komponente kombiniert werden. Der innere Rand der Komponente kann so modifiziert werden, dass zusätzlich zu ihrer Hauptfunktion eine Stütze bereitgestellt ist. Das Versteifungsstützelement 30 kann auch als eine separate, mit dem Glas verbundene Komponente bereitgestellt werden, wie in 6C dargestellt. Bei Bedarf können mehrere Stützelemente vorhanden sein.
  • Es ist zu beachten, dass nicht alle Materialien, die für eine Einkapselung oder ein extrudiertes Polymer verwendet werden, eine ausreichende Steifigkeit aufweisen, um die erforderliche Stütze bereitzustellen. In diesem Fall kann das Versteifungsstützelement 30 die Einkapselung/das extrudierte Polymer überlappen.
  • Das Versteifungsstützelement kann das innere Glas überlappen, muss es aber nicht. Die Verstärkung verbindet das innere Glas mit dem Versteifungsstützelement, sodass das Versteifungsstützelement 30 das Glas auch dann noch stützt, wenn das Glas bricht oder eine Kraft aufgebracht wird. Das Versteifungsstützelement muss sich nach innen von dem Karosserie/Verglasung-Klebstoff erstrecken, um wirksam zu sein. Andernfalls stellen nur der Klebstoff und die Versteifung die gesamte Stütze bereit. Der äußere Rand des Versteifungsstützelements kann sich jedoch innerhalb vom Klebstoff befinden.
  • Zur Herstellung des Versteifungsstützelements 30 kann eine beliebige Anzahl von Materialien und Verfahren verwendet werden. Das ideale Material hat die höchste Steifigkeit bei gleichzeitiger Minimierung von Gewicht, Dicke und Kosten. Zusätzlich zu einem spritzgegossenen Kunststoff wurde eine extrudierte Polyurethankomponente verwendet. Die Materialien, die ebenfalls zur Herstellung des Versteifungsstützelements verwendet werden können, umfassen, ohne darauf beschränkt zu sein, Stahl, Aluminium, andere Kunststoffe, Kohlefaser, Glasfaser oder jedes andere Material, das die Kriterien erfüllt. Falls erforderlich, können ein Klebstoff oder ein Haftvermittler verwendet werden, um das Versteifungsstützelement mit der Verglasung zu verbinden. Ebenso kann eine beliebige Anzahl von Verfahren verwendet werden, einschließlich, aber nicht beschränkt auf Extrusion, direktes Einspritzen und Einkapselung. Wenn die Verglasung eine Einkapselung umfasst, kann das Versteifungsstützelement 30 in die Einkapselung integriert und gleichzeitig entweder als eine Erweiterung der ursprünglichen Einkapselung oder als eine separate Komponente angebracht werden. Je nach Materialauswahl und Konstruktion muss sich die Dicke des Stützelements nicht von der der inneren Glasschicht unterscheiden. Bei Beibehaltung der gleichen Dicke wie ein Standardlaminat kann das erfindungsgemäße Laminat ein direkter Drop-in-Ersatz für eine Standardverglasung sein.
  • Beschreibung der Ausführungsformen
  • Ausführungsform 1 ist ein großes laminiertes Panoramadach, das in den 2 und 3 dargestellt ist. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 2,1 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas 2 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 18 und einem schwarzen Band 6 auf der Oberfläche Zwei 102. Das schwarze Band ist im Siebdruckverfahren auf das geschnittene Flachglas gedruckt. Das äußere Glas mit dem gedruckten schwarzen Band wird dann erhitzt, um die schwarze Fritte zu brennen. Dann wird die Sonnenschutzbeschichtung 18 mit Hilfe eines MSVD-Beschichters auf die Oberfläche zwei 102 aufgebracht. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum 60 mm kleiner ist als die äußere Glasschicht 201. Die beiden Glasschichten werden dann durch Schwerkraft in Form gebogen.
  • Das Laminat wird wie in der Explosionszeichnung (2) angeordnet. Der Querschnitt ist in 4B dargestellt. Die Verstärkung 22 ist 70 mm breit. Zur Aufnahme der Verstärkung 22 ist der Rand der Einzelfolie der PVB-Zwischenschicht 4 bis zu einer Tiefe von etwa 10 mm geschlitzt. Die Verstärkung 22 wird in diesen Schlitz 36 eingesetzt. Die PVB-Verstärkung wird zwischen die beiden Glasschichten 201, 202 eingelegt. Indexmarken, die mit der schwarzen Fritte gedruckt sind, werden verwendet, um die beiden in Versatz angeordneten 32 Schichten auszurichten. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dickes Edelstahlmaschengewebe.
  • Ausführungsform 2 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der Verstärkung 22. Die Verstärkung 22 umfasst 0,2 mm PET, bevorzugt ein PET mit Haftvermittler auf mindestens einer Oberfläche.
  • Ausführungsform 3 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der Verstärkung 22. Die Verstärkung 22 umfasst 0,2 mm Kohlefasergewebe.
  • Ausführungsform 4 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der Verstärkung 22. Die Verstärkung 22 umfasst mindestens 0,2 mm dickes, chemisch gehärtetes Alumosilikatglas.
  • Ausführungsform 5 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der Verstärkung 22 und dass der Schlitz 36 nicht in den Rand der PBV-Zwischenschicht 4 eingearbeitet ist. Vielmehr wird eine 0,76 mm PVB-Zwischenschicht 4 und eine zweite 0,38 mm dicke Schicht PVB 4 verwendet, um die Verstärkung 22 zu laminieren, die zwischen den beiden Schichten von PVB 4 angeordnet ist, wie ebenfalls in 6A dargestellt ist. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm Glasfasergewebe.
  • Ausführungsform 6 ist die gleiche wie Ausführungsform 5 mit Ausnahme der Verstärkung 22. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm Aramidfasergewebe.
  • Ausführungsform 7 ist die gleiche wie Ausführungsform 5 mit Ausnahme der Verstärkung 22. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dicke Metallfolie, bevorzugt Edelstahlfolie oder Aluminiumfolie.
  • Ausführungsformen 8, 9, 10 und 11 sind die gleichen wie 1, 2, 3 und 4, mit der Ausnahme, dass der Schlitz 36 nicht in den Rand der PBV-Zwischenschicht 4 eingearbeitet ist. Vielmehr wird eine 0,76 mm PVB-Zwischenschicht 4 und eine zweite 0,38 mm dicke Schicht PVB 4 verwendet, um die Verstärkung 22 zu laminieren, die zwischen den beiden Schichten von PVB 4 angeordnet ist, wie ebenfalls in 6A dargestellt ist.
  • Ausführungsformen 12, 13 und 14 sind die gleichen wie 5, 6 und 7 mit Ausnahme der PVB-Zwischenschicht 4. Anstelle von zwei PVB-Zwischenschichten 4 werden drei 0,38 mm Schichten von PVB-Zwischenschicht verwendet, um die zwischen zwei Schichten von PVB platzierte Verstärkung zu laminieren, während die dritte Schicht von PVB als Ausgleichsschicht verwendet wird (nicht abgebildet).
  • Ausführungsformen 15, 16, 17 und 18 sind die gleichen wie 1, 2, 3 und 4, mit der Ausnahme, dass der Schlitz 36 nicht in den Rand der PBV eingearbeitet ist. Vielmehr wird ein Klebstoff 34 verwendet, um die Verstärkung 22 mit der inneren Glasschicht 202 zu verbinden, wie in 5A dargestellt.
  • Ausführungsform 19 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der Verstärkung 22 und dass der Schlitz 36 nicht in den Rand der PBV eingearbeitet ist. Die Verstärkung 22 umfasst 0,18 mm PET oder CPET, wobei die Verstärkung 22 durch die thermoplastischen Eigenschaften des PET- oder CPET-Materials, wie in 5B dargestellt, direkt mit der inneren Glasschicht 202 verbunden ist.
  • Ausführungsform 20 ist die gleiche wie Ausführungsform 5 mit Ausnahme der Verstärkung 22. Die Verstärkung 22 umfasst 0,18 mm PET, bevorzugt ein PET mit Haftvermittler auf mindestens einer Oberfläche.
  • Ausführungsform 21 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der Verstärkung 22 und dass der Schlitz 36 nicht in den Rand der PBV-Zwischenschicht 4 eingearbeitet ist. Die Verstärkung 22 umfasst 0,18 mm PET, bevorzugt ein PET mit Haftvermittler auf mindestens einer Oberfläche. Ebenso ist die Verstärkung 22 nur in dem Bereich mit der äußeren Glasschicht 201 verbunden, in dem sich die beiden Glasschichten 201, 202 nicht überlappen 32 (ähnlich der in 10C dargestellten Ausführung).
  • Ausführungsform 22 ist die gleiche wie jede der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Sonnenschutzschicht 18 eine dreifache Silber-Sonnenschicht ist.
  • Ausführungsform 23 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 5 bis 14, die ferner einen SPD-Film umfassen.
  • Ausführungsform 24 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 5 bis 14, die ferner einen PDLC-Film umfassen.
  • Ausführungsform 25 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 5 bis 14, die eine schalldämpfende akustische Zwischenschicht wie z.B. ein akustisches PVB umfasst.
  • Ausführungsform 26 ist die gleiche wie die Ausführungsform 22, die ferner eine Beschichtung mit niedrigem Emissionsgrad (low-e) und eine Antireflexionsbeschichtung auf der Oberfläche Vier 104 umfasst.
  • Ausführungsform 27 ist die gleiche wie jede der vorhergehenden Ausführungsformen mit Ausnahme der äußeren Glasschicht 201. Die äußere Glasschicht 201 ist teilweise thermisch gehärtet.
  • Ausführungsform 28 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 1 bis 26 mit Ausnahme der äußeren Glasschicht 201. Die äußere Glasschicht 201 ist chemisch gehärtet.
  • Ausführungsform 29 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 1 bis 26 mit der Ausnahme der äußeren Glasschicht 201. Die äußere Glasschicht 201 ist 3,2 mm dick und vollständig thermisch gehärtet.
  • Ausführungsform 30 ist die gleiche wie jede der vorhergehenden Ausführungsformen, ferner umfassend einen Satz von Lichtbalken 26, der im in Versatz angeordneten, verstärkten Abschnitt der linken und rechten Ränder mit der Verglasung verbunden ist, und ein auf die Oberfläche drei gedrucktes Lichtstreuungsmuster, wobei die Lichtstreutinte im Wesentlichen unsichtbar ist, wenn die Lichtbalken 26 im ausgeschalteten Zustand sind.
  • Ausführungsform 31, in 6B dargestellt, ist die gleiche wie Ausführungsform 30, ferner umfassend eine spritzgegossene Kunststoffeinkapselung 24, wobei mindestens ein Abschnitt des in Versatz angeordneten verstärkten Abschnitts des Laminats in die Kapsel 24 eingebettet ist.
  • Ausführungsform 32 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der inneren Glasschicht 202 und der Verstärkung 22. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum mindestens 10 mm kleiner als die äußere Glasschicht 201 ist, und die Verstärkung 22 ist mindestens 20 mm breit.
  • Ausführungsform 33 ist die gleiche wie Ausführungsform 1 mit Ausnahme der inneren Glasschicht 202 und der Verstärkung 22. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum höchstens 240 mm kleiner ist als die äußere Glasschicht 201, bevorzugt höchstens 120 mm. Die Verstärkung 22 ist so bemessen, dass sie in den Bereich der äußeren Glasschicht 201 passt, in dem sich die beiden Glasschichten 201, 202 nicht überlappen 32. Ebenso ist in einigen zusätzlichen Ausführungen die Verstärkung 22 auch teilweise zwischen den beiden Glasschichten des Laminats um mindestens 20 mm, bevorzugt mindestens 10 mm, eingearbeitet.
  • Ausführungsform 34 ist die gleiche wie jede der vorhergehenden Ausführungsformen mit Ausnahme der äußeren Glasschicht 201. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 2,5 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas.
  • Ausführungsform 35 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 1 bis 34 mit Ausnahme der äußeren Glasschicht 201. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 3,2 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas.
  • Ausführungsform 36 ist die gleiche wie eine der Ausführungsformen 1 bis 33, aber anstelle eines laminierten Panoramadaches ist die Ausführungsform 36 ein laminiertes bewegliches Dach mit einer äußeren Glasschicht 201, die ein 2,1 mm dickes, klares, halbgehärtetes Kalk-Natron-Glas umfasst.
  • Ausführungsform 37 ist die gleiche wie jede der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die innere Glasschicht nicht mehr als 2,1 mm dick ist, bevorzugt nicht mehr als 1,6 mm.
  • Ausführungsform 38 ist die gleiche wie jede der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die innere Glasschicht eine Alumosilikatglasschicht mit einer Dicke von nicht mehr als 1,2 mm ist.
  • In den folgenden Ausführungen umfasst das Leuchtmittel 26 zwei LED-Lichtbalken, die mit Hilfe eines Klebstoffs an den Längsseiten der Verglasung angebracht sind. Jeder Lichtbalken hat einen primären 40 und einen redundanten sekundären 42 Satz von LEDs 28. Die primären und sekundären LEDs sind abwechselnd entlang der Länge mit ~12 LEDs pro 10 cm angeordnet. Vierer-Sätze sind in Reihe geschaltet und werden durch ein Schaltmittel 44 gesteuert (wie in 12 dargestellt). Das Schaltmittel 44 führt auch eine Fehlererkennung durch, indem es den Strom in der Schaltung überwacht und Fehler über einen seriellen Kommunikationsbus CAN (Controller Area Network) meldet. Die Steuerschaltung 44 überwacht das System und schaltet die LED-Sets je nach Bedarf ein und aus. Eine serielle Schnittstelle 46 zu einem Computer ist ebenfalls vorhanden, über die der Zustand der LEDs angezeigt und die automatische Umschaltung übersteuert werden kann. Dies kann für einen Satz wünschenswert sein, der zwar an Helligkeit abgenommen hat, aber nicht bis zu dem Punkt, an dem die Fehlererkennung ausgelöst wird.
  • Ausführungsform 39 ist das große laminierte Panoramadach, das in den 2, 7 und 10A dargestellt ist. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 3,15 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas 2 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 18 und einem schwarzen Band 6 auf Oberfläche Zwei 102. Das schwarze Band 6 ist im Siebdruckverfahren auf das geschnittene Flachglas gedruckt. Die äußere Glasschicht 201 mit dem gedruckten schwarzen Band wird dann erhitzt, um die schwarze Fritte zu brennen. Dann wird mit Hilfe eines MSVD-Beschichters (in 10A nicht dargestellt) eine Sonnenschutzbeschichtung 18 auf die Oberfläche Zwei 102 aufgetragen. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum 70 mm kleiner als die äußere Glasschicht 201 ist. Die beiden Glasschichten werden dann durch Schwerkraft in Form gebogen. Die PVB-Zwischenschicht 4 reicht bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201, die Verstärkung 22 wird mit Hilfe des PVB mit der äußeren Glasschicht verbunden. Ein Klebstoff 34 wird verwendet, um die Verstärkung 22 mit der inneren Glasschicht 202 zu verbinden. Der Lichtbalken 26 wird mit Hilfe eines Klebstoffs 34 (in 2 nicht dargestellt) mit der Verstärkung verbunden. Das Laminat wird angeordnet, wie in der Explosionszeichnung, 7, gezeigt. Der Querschnitt ist in 10A dargestellt. Die Verstärkung 22 ist 90 mm breit. Die Verstärkung 22 befindet sich somit zwischen den beiden Glasschichten 201, 202. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dickes Edelstahlmaschengewebe.
  • Ausführungsform 40 ist das große laminierte Panoramadach, das in den 3 und 8 dargestellt ist. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 2,5 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas 2 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 18 und einem schwarzen Band 6 auf Oberfläche Zwei 102. Das schwarze Band 6 ist im Siebdruckverfahren auf das geschnittene Flachglas gedruckt. Die äußere Glasschicht 201 mit dem gedruckten schwarzen Band wird dann erhitzt, um die schwarze Fritte zu brennen. Dann wird mit Hilfe eines MSVD-Beschichters eine Sonnenschutzbeschichtung 18 auf die Oberfläche Zwei 102 aufgetragen. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum 60 mm kleiner ist als die äußere Glasschicht 201. Die beiden Glasschichten werden dann durch Schwerkraft in Form gebogen. Die PVB-Zwischenschicht 4 reicht bis an den Rand der inneren Glasschicht 202, die Verstärkung 22 wird mit einem Klebstoff 34 mit der äußeren Glasschicht 201 verbunden. Ein Klebstoff 34 wird verwendet, um die Verstärkung 22 mit der inneren Glasschicht 202 zu verbinden. Der Lichtbalken 26 wird mit einem Klebstoff 34 mit der Verstärkung 22 verbunden. Das Laminat wird angeordnet, wie in der Explosionszeichnung, 8, gezeigt. Die Verstärkung 22 ist 80 mm breit. Die PVB-Verstärkung befindet sich zwischen den beiden Glasschichten 201, 202. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dickes Edelstahlmaschengewebe.
  • Ausführungsform 41 ist das große laminierte Panoramadach, das in den 3 und 10B dargestellt ist. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 2,1 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas 2 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 18 und einem schwarzen Band 6 auf der Oberfläche Zwei 102. Das schwarze Band 6 ist im Siebdruckverfahren auf das geschnittene Flachglas gedruckt. Die äußere Glasschicht 201 mit dem gedruckten schwarzen Band wird dann erhitzt, um die schwarze Fritte zu brennen. Dann wird mit Hilfe eines MSVD-Beschichters eine Sonnenbeschichtung (nicht abgebildet) auf die Oberfläche Zwei 102 aufgebracht. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum 60 mm kleiner ist als die äußere Glasschicht 201. Die beiden Glasschichten werden dann durch Schwerkraft in Form gebogen. Es werden zwei PVB-Schichten verwendet. Die erste PVB-Zwischenschicht 4 reicht bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201 und die zweite PVB-Schicht 4 reicht bis zum Rand der inneren Glasschicht 202. Die Verstärkung 22 wird mittels der ersten PVB-Zwischenschicht 4 mit der äußeren Glasschicht 201 verbunden. Der innere Rand der Verstärkung 22, der die innere Glasschicht 202 überlappt, wird zwischen die beiden Lagen der PVB-Zwischenschicht 4 gelegt. Der Lichtbalken 26 wird mit Hilfe eines Klebstoffs 34 mit der Verstärkung 22 verbunden. Der Querschnitt ist in 10B dargestellt. Die Verstärkung 22 ist 70 mm breit. Die Verstärkung 22 befindet sich somit zwischen den beiden PVB-Zwischenlagen 4 und den Glasschichten 201, 202. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dickes Edelstahlmaschengewebe.
  • Ausführungsform 42 ist das große laminierte Panoramadach, das in den 3, 9 und 11A dargestellt ist. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 2,5 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas 2 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 18 und einem schwarzen Band 6 auf Oberfläche Zwei 102. Das schwarze Band 6 ist im Siebdruckverfahren auf das geschnittene Flachglas gedruckt. Die äußere Glasschicht 201 mit dem gedruckten schwarzen Band wird dann erhitzt, um die schwarze Fritte zu brennen. Dann wird mit Hilfe eines MSVD-Beschichters (in 11A nicht dargestellt) eine Sonnenbeschichtung 18 auf die Oberfläche Zwei 102 aufgetragen. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum 22 mm kleiner als die äußere Glasschicht 201 ist. Die beiden Glasschichten 201, 202 werden dann durch Schwerkraft in Form gebogen. Die PVB-Zwischenschicht 4 reicht bis zum Rand der inneren Glasschicht 202. Der Lichtbalken 26 wird mit einem Klebstoff 34 mit der freiliegenden äußeren Glasschicht 201 verbunden. Die Verstärkung 22 wird mit der äußeren Glasschicht 201 und der inneren Glasschicht 202 sowie mit dem Lichtbalken 26 mit Hilfe eines Klebstoffs 34 verbunden. Die Verstärkung 22 ist 40 mm breit. Die Verstärkung 22 bedeckt den Lichtbalken 26 und ist mit der Oberfläche Nummer Zwei 102 und Nummer Vier 104 verbunden. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dickes Edelstahlmaschengewebe. Der Querschnitt ist in 11A dargestellt.
  • Ausführungsform 43 ist das große laminierte Panoramadach, das in den 3, 9 und 11B dargestellt ist. Die äußere Glasschicht 201 umfasst 2,1 mm dickes, klares, getempertes Kalk-Natron-Glas 2 mit einer Sonnenschutzbeschichtung 18 und einem schwarzen Band 6 auf der Oberfläche Zwei 102. Das schwarze Band 6 ist im Siebdruckverfahren auf das geschnittene Flachglas aufgebracht. Die äußere Glasschicht 201 mit dem gedruckten Schwarz wird dann erhitzt, um die schwarze Fritte zu brennen. Dann wird mit Hilfe eines MSVD-Beschichters (in 11B nicht dargestellt) eine Sonnenbeschichtung 18 auf Oberfläche Zwei 102 aufgebracht. Die innere Glasschicht 202 ist so geschnitten, dass sie rundum 22 mm kleiner als die äußere Glasschicht 201 ist. Die beiden Glasschichten 201, 202 werden dann durch Schwerkraft in Form gebogen. Die PVB-Zwischenschicht 4 reicht bis zum Rand der äußeren Glasschicht 201. Der Lichtbalken 26 wird mit der freiliegenden PVB-Zwischenschicht 4 mit Hilfe eines Klebstoffs 34 verbunden. Die Verstärkung 22 wird mit Hilfe eines Klebstoffs 34 mit der freiliegenden PVB-Zwischenschicht 4, der inneren Glasschicht 202 und dem Lichtbalken 26 verbunden. Die Verstärkung 22 ist 40 mm breit. Die Verstärkung 22 bedeckt den Lichtbalken 26 und ist mit der Oberfläche Nummer Vier 104 verbunden. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dickes Edelstahlmaschengewebe. Der Querschnitt ist in 11B dargestellt.
  • Ausführungsformen 44 bis 48 sind die gleichen wie Ausführungsformen 39 bis 43 mit Ausnahme der Verstärkung. Die Verstärkung 22 umfasst 0,18 mm PET, bevorzugt ein PET mit Haftvermittler auf mindestens einer Oberfläche.
  • Ausführungsformen 49 bis 53 sind die gleichen wie Ausführungsformen 39 bis 43 mit Ausnahme der Verstärkung. Die Verstärkung 22 umfasst 0,2 mm Kohlefasergewebe.
  • Ausführungsformen 54 bis 58 sind die gleichen wie Ausführungsformen 39 bis 43 mit Ausnahme der Verstärkung. Die Verstärkung 22 umfasst mindestens 0,2 mm dickes, chemisch gehärtetes Alumosilikatglas.
  • Ausführungsformen 59 bis 63 sind die gleichen wie Ausführungsformen 39 bis 43 mit Ausnahme der Verstärkung und der PVB-Zwischenschicht 4. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm Glasfasergewebe, während statt einer PVB-Zwischenschicht mindestens zwei PVB-Zwischenschichten vorhanden sind.
  • Ausführungsformen 64 bis 68 sind die gleichen wie Ausführungsformen 59 bis 63 mit Ausnahme der Verstärkung. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm Aramidfasergewebe.
  • Ausführungsformen 69 bis 73 sind die gleichen wie Ausführungsformen 59 bis 63 mit Ausnahme der Verstärkung. Die Verstärkung 22 umfasst 0,4 mm dicke Metallfolie, bevorzugt eine Edelstahlfolie oder Aluminiumfolie.
  • Ausführungsform 74 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 39 bis 73, wobei die Sonnenschutzbeschichtung 18 eine dreifache Silber-Sonnenbeschichtung ist.
  • Ausführungsform 75 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 59 bis 73, ferner umfassend einen SPD-Film.
  • Ausführungsform 76 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 59 bis 73, ferner umfassend einen PDLC-Film.
  • Ausführungsform 77 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 59 bis 73, ferner umfassend eine schalldämpfende akustische Zwischenschicht wie ein akustisches PVB.
  • Ausführungsform 78 ist die gleiche wie Ausführungsform 74, ferner umfassend eine Low-e und Antireflexbeschichtung auf der Oberfläche Vier 104.
  • Ausführungsform 79 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 39 bis 78, wobei der Satz von Lichtbalken 26 im in Versatz angeordneten verstärkten Abschnitt der linken und rechten Ränder mit der Verglasung verbunden ist, und ein Lichtstreumuster auf die Oberfläche Drei 103 gedruckt ist, wobei die Lichtstreufarbe im Wesentlichen unsichtbar ist, wenn sich die Lichtbalken 26 im ausgeschalteten Zustand befinden.
  • Ausführungsform 80 ist die gleiche wie eine der Ausführungsformen 39 bis 79, ferner umfassend eine spritzgegossene Kunststoffeinkapselung 24, wobei mindestens ein Teil des in Versatz angeordneten verstärkten Abschnitts des Laminats in die Kapsel 24 eingebettet ist.
  • Ausführungsform 81 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 39 bis 80 mit Ausnahme der äußeren Glasschicht. Die äußere Glasschicht ist teilweise thermisch gehärtet.
  • Ausführungsform 82 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 39 bis 80 mit Ausnahme der äußeren Glasschicht. Die äußere Glasschicht ist chemisch gehärtet.
  • Ausführungsform 83 ist die gleiche wie jede der Ausführungsformen 39 bis 80 mit Ausnahme der äußeren Glasschicht. Die äußere Glasschicht ist 3,2 mm dick und vollständig thermisch gehärtet.
  • Ausführungsform 84 ist die gleiche wie eine der vorhergehenden Ausführungsformen, ferner umfassend einen Satz von gerillten Stützelementen, hergestellt durch Extrusion von Polyurethan, die eine Wanddicke von 3 mm aufweisen und sich von dem Mittelpunkt der Verglasung/Karosserie-Klebstofflinie bis 12 mm außerhalb des inneren Glasrands erstrecken. Die Stützelemente werden mit der Verglasung mittels eines Zweikomponentenklebstoffs nach Laminierung verbunden.
  • Darüber hinaus ist bei einigen Ausführungsformen die innere Glasschicht 202 so geschnitten, dass sie rundum höchstens 240 mm kleiner ist als die äußere Glasschicht 201, bevorzugt höchstens 120 mm.
  • Wie verstanden werden kann, können weitere Ausführungsformen mit Hilfe einer vollständigen Fakultät der vielen beschriebenen und beanspruchten Merkmale der Erfindung geschaffen werden. Es werden nicht alle möglichen Kombinationen aufgezählt, aber jede kann aus der hiermit dargestellten Beschreibung abgeleitet werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 2
    Glas
    4
    Bindungs-/Klebstoffschicht (Zwischenschicht)
    6
    Verdunkelung/Schwarze Fritte
    12
    Film
    18
    Beschichtung
    22
    Verstärkung
    24
    Einkapselung
    26
    Leuchtmittel
    28
    LED
    30
    Versteifungsstützelement
    32
    Randversatz
    34
    Klebstoff
    36
    Schlitz in Zwischenschicht
    40
    LED-Satz 1
    42
    LED-Satz 2
    44
    Steuerung
    46
    Schnittstelle
    101
    Oberfläche Eins
    102
    Oberfläche Zwei
    103
    Oberfläche Drei
    104
    Oberfläche Vier
    201
    äußere Schicht
    202
    innere Schicht

Claims (29)

  1. Laminiertes Automobildach, umfassend: eine äußere Glasschicht (201); eine innere Glasschicht (202), wobei der Rand der inneren Glasschicht (202) von dem Rand der äußeren Glasschicht (201) entlang mindestens eines wesentlichen Abschnitts des Umfangs des Laminats nach innen in Versatz angeordnet ist; mindestens eine Kunststoffbindungsschicht (4), die zwischen äußerer (201) und innerer (202) Glasschicht angeordnet ist; eine Verstärkungsschicht (22) mit mindestens einem Abschnitt, einem ersten Abschnitt, der mit mindestens einem wesentlichen Abschnitt der äußeren Glasschicht in dem Bereich, in dem sich die beiden Glasschichten nicht überlappen (32), verbunden ist; und Leuchtmittel (26), die Licht in die innere Glasschicht entlang mindestens eines Abschnitts des Umfangs des Laminats einspeisen; wobei die äußere Glasschicht (201) dicker ist als die innere Glasschicht (202); und wobei der erste Abschnitt der Verstärkungsschicht (22) so eingerichtet ist, dass er das Laminat mit Befestigungsmitteln direkt oder indirekt verbindet.
  2. Automobillaminat nach Anspruch 1, wobei die Verstärkungsschicht (22) zwei Abschnitte umfasst, den ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt; wobei der zweite Abschnitt mit der inneren Glasschicht (202) verbunden ist.
  3. Automobillaminat nach Anspruch 2, wobei der zweite Abschnitt der Verstärkungsschicht (22) zwischen den beiden Glasschichten (201, 202) laminiert ist.
  4. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verstärkungsschicht (22) mindestens eines der Materialien umfasst, ausgewählt aus der Gruppe: Metallfolie, PET, Polycarbonat, Polyimid, Polyamid, Glasfasergewebe und Kohlefaser.
  5. Automobillaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Verstärkungsschicht (22) mindestens eines der Materialien umfasst, ausgewählt aus der Gruppe: Metallgewebe, CPET, PET mit Haftvermittler in mindestens einer Oberfläche und Aramidgewebe.
  6. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verstärkungsschicht (22) ein chemisch gehärtetes Alumosilikatglas ist.
  7. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verstärkungsschicht (22) eine Dicke von nicht mehr als 0,7 mm aufweist.
  8. Automobillaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Verstärkungsschicht (22) eine Dicke von weniger als 0,5 mm aufweist.
  9. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die äußere Glasschicht (201) vollgehärtet oder halbgehärtet ist und eine Dicke von nicht mehr als 4,85 mm, bevorzugt nicht mehr als 3,85 mm, stärker bevorzugt nicht mehr als 3,2 mm, noch stärker bevorzugt nicht mehr als 2,85 mm aufweist.
  10. Automobillaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die äußere Glasschicht (201) getempertes Glas mit einer Dicke von nicht mehr als 3,5 mm, bevorzugt nicht mehr als 2,5 mm, stärker bevorzugt nicht mehr als 2,1 mm, ist.
  11. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die innere Glasschicht (202) eine Dicke von nicht mehr als 3,2 mm, bevorzugt nicht mehr als 2,1 mm, stärker bevorzugt nicht mehr als 1,6 mm, aufweist.
  12. Automobillaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die innere Glasschicht (202) eine Dicke von nicht mehr als 1,1 mm, bevorzugt nicht mehr als 0,7 mm, aufweist.
  13. Automobillaminat nach Anspruch 12, wobei die innere Glasschicht (202) kalt gebogen ist.
  14. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die innere Glasschicht (202) chemisch gehärtet ist.
  15. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Rand der inneren Glasschicht (202) von dem Rand der äußeren Glasschicht (201) entlang der linken und rechten Seite des Umfangs nach innen in Versatz angeordnet ist.
  16. Automobillaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Rand der inneren Glasschicht (202) entlang des gesamten Umfangs des Laminats von dem Rand der äußeren Glasschicht (201) nach innen in Versatz angeordnet ist.
  17. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Abschnitt der Verstärkungsschicht (22) mit dem gesamten Abschnitt der äußeren Glasschicht (201) in dem Bereich verbunden ist, in dem sich die beiden Glasschichten nicht überlappen (32).
  18. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend einen Film mit variabler Lichtdurchlässigkeit.
  19. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens ein Abschnitt des Bereichs, in dem die zwei Glasschichten nicht überlappen (32), in eine spritzgegossene Kunststoffeinkapselung (24) eingebettet ist.
  20. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Verstärkungsschicht (22) mit der inneren Glasschicht (202) mittels eines Klebstoffs (34) verbunden ist.
  21. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend ein Lichtstreuungsmittel.
  22. Automobillaminat nach Anspruch 21, wobei das Leuchtmittel (26) einen Satz von Lichtbalken (28) umfasst, die in dem Bereich, in dem die zwei Glasschichten nicht überlappen (32), mit dem Laminat verbunden sind, und wobei das Lichtstreuungsmittel auf eine Oberfläche der inneren Glasschicht (202) gedruckt ist.
  23. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Leuchtmittel (26) mindestens zwei unabhängige Sätze von Lichtquellen umfasst, einen primären Satz von Lichtquellen (40) und einen redundanten sekundären Satz von Lichtquellen (42), wobei der erste Satz (40) so eingerichtet ist, dass er als der primäre Satz und als Initiallichtquelle dient, und der redundante sekundäre Satz (42) so eingerichtet ist, dass er als Ersatzlichtquelle dient.
  24. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Leuchtmittel (26) mittels eines Klebstoffs (34) mit einem ersten Abschnitt der Verstärkungsschicht (22) verbunden ist.
  25. Automobillaminat nach Anspruch 23, bei dem das Leuchtmittel (26) dauerhaft an der Verglasung befestigt und eingekapselt ist.
  26. Automobillaminat nach Anspruch 23, wobei das Leuchtmittel (26) zwischen der äußeren Glasschicht (201) und der Verstärkungsschicht (22) angeordnet ist.
  27. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend ein Versteifungsstützelement (30), das mindestens an einem Abschnitt der äußeren Glasschicht (201) angebracht ist und sich ausreichend nach innen erstreckt, um mindestens einen Abschnitt der Verstärkungsschicht (22) zu erfassen, wobei der Biegungswiderstand und die Rückhaltung der Verglasung verbessert sind.
  28. Automobillaminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Automobillaminat ein Panoramadach ist.
  29. Automobillaminat nach einem der Ansprüche 1 bis 27, wobei das Automobillaminat ein bewegliches Dach ist.
DE202020107193.9U 2020-12-11 2020-12-11 Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit Active DE202020107193U1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202020107193.9U DE202020107193U1 (de) 2020-12-11 2020-12-11 Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202020107193.9U DE202020107193U1 (de) 2020-12-11 2020-12-11 Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE202020107193U1 true DE202020107193U1 (de) 2021-01-14

Family

ID=74495699

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE202020107193.9U Active DE202020107193U1 (de) 2020-12-11 2020-12-11 Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE202020107193U1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021122494A1 (de) 2021-08-31 2023-03-02 Roof Systems Germany Gmbh Glasverbund für ein beleuchtetes Fahrzeugdach, Verfahren zur Herstellung eines Glasverbundes und beleuchtetes Fahrzeugdach
WO2023144171A1 (de) * 2022-01-28 2023-08-03 Saint-Gobain Glass France Beleuchtbare verglasung
EP4338953A1 (de) * 2022-09-19 2024-03-20 Apple Inc. Paneel mit unterschiedlichen visuellen attributen

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102021122494A1 (de) 2021-08-31 2023-03-02 Roof Systems Germany Gmbh Glasverbund für ein beleuchtetes Fahrzeugdach, Verfahren zur Herstellung eines Glasverbundes und beleuchtetes Fahrzeugdach
WO2023144171A1 (de) * 2022-01-28 2023-08-03 Saint-Gobain Glass France Beleuchtbare verglasung
EP4338953A1 (de) * 2022-09-19 2024-03-20 Apple Inc. Paneel mit unterschiedlichen visuellen attributen

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE202020107193U1 (de) Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit
DE112020007333T5 (de) Automobillaminat mit Gewichtsreduzierung und Verbesserung der mechanischen Festigkeit
DE60215227T2 (de) Flugzeugfenster mit einer elektrochromen scheibe
EP3426484B1 (de) Beleuchtbare verbundscheibe
DE112018004359T5 (de) Laminat mit dünner einsatzsichtbehinderung aufweisend bessere festigkeit und optische qualität
EP3774417B1 (de) Verbesserter optischer eindruck einer pdlc-fahrzeugscheibe durch eine kombination von dunklen innen- und aussenstapeln
DE112019003296T5 (de) Laminierte verglasung mit einer umschaltbaren flüssigkristallschicht
DE102006042538A1 (de) Verbundglas, Verglasungselement und Verfahren zu deren Herstellung
DE112019004506T5 (de) Glas und laminiertes Glas
DE112018006248T5 (de) Laminierte Verglasung mit einer funktionalen Schicht mit verbessertem Niedertemperatur-Verhalten
DE112019001407T5 (de) Laminatkamera-Heizsystem für Kraftfahrzeuge mit geringer Verzerrung
DE112018003398T5 (de) Laminat mit eingebettetem draht und leds
DE112020002902T5 (de) Laminierte Verglasung mit kleinen Radien in komplexer Form
DE112020001639T5 (de) Beleuchtetes Laminat mit hervorragender Ästhetik und Helligkeit
DE112019002012T5 (de) Türscheibe für Fahrzeuge
WO2022136107A1 (de) Verglasung mit lichtquelle
DE202021100843U1 (de) Beleuchtetes Laminat mit hervorragender Ästhetik und Helligkeit
DE112018006105T5 (de) Unsichtbare randfeste substratkompensationsschicht für automobilverglasungen
DE112019002015T5 (de) Fahrzeug-windschutzscheibe
DE112020005615T5 (de) Laminiertes glas
DE202023103995U1 (de) Verbundscheibe mit elektrischem Funktionselement
WO2023046477A1 (de) Verglasung mit segmentiertem pdlc-funktionselement und elektrisch steuerbaren optischen eigenschaften
DE202021104310U1 (de) Verbundscheibe mit elektrisch steuerbaren optischen Eigenschaften und blau gefärbter Zwischenschicht
WO2018059936A1 (de) Fahrzeugscheibenanordnung
DE112020004198T5 (de) Laminiertes Glas, Verfahren zur Herstellung eines laminierten Glases und Isolierglaseinheit

Legal Events

Date Code Title Description
R207 Utility model specification
R150 Utility model maintained after payment of first maintenance fee after three years