DE202022002884U1

DE202022002884U1 - Kunststoffformgebende Anlage

Info

Publication number: DE202022002884U1
Application number: DE202022002884.9U
Authority: DE
Original assignee: Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Current assignee: Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority date: 2021-01-28
Filing date: 2022-01-27
Publication date: 2023-11-22
Anticipated expiration: 2032-01-28
Also published as: WO2022161584A1; DE112022000841A5

Abstract

Kunststoffformgebende Anlage, vor allem Blasfolienanlage oder Flachfolienanlage oder anderweitige zum Herstellen einer Folienbahn ausgelegte Anlage, mit einer Behandlungswalzenstrecke mit Prozesswalzen, welche eine Haltewalze und ein Streckwalze und ggf. weitere Walzen aufweist, welche zueinander in unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit einstellbar sind, und zwar die Streckwalze mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die Haltewalze, wobei die Haltewalze und/oder die Streckwalze und/oder eine weitere Prozesswalze dazu ausgebildet ist bzw. sind, mit einem Unterdruck die Folienbahn an ihre jeweilige, umlaufende Oberfläche anzusaugen, um eine möglichst gleichmäßige Anlage der Folienbahn an die Walze und/oder eine möglichst weitreichende Zone mit Haftreibung zu ermöglichen, wobei optional folgendes vorgesehen sein kann (jeweils als und/oder-Verknüpfung zu verstehen):
a. Eine Einrichtung zum Beeinflussen der Austrittsfläche des Unterdrucks
b. Eine Steuerung für die Stärke des Unterdrucks
c. Eine Regelung für die Stärke des Unterdrucks
d. Ein Display an der Anlage
e. Eine optische Überwachung an der Anlage
i. Insbesondere sowohl an der Halte- als auch an der Streckwalze
ii. Der Präzision der Anlagenkomponentenausrichtung zueinander
f. Ein Sender und ein Empfänger zum drahtlosen Übertragen von Daten an der Anlage
g. Ein Sender und ein Empfänger zum drahtbehafteten Übertragen von Daten an der Anlage
h. Eine Datenerfassung-Box gemäß der früheren Patentanmeldung WO 2018/072775 A der hiesigen Anmelderin
i. Jedwedes Merkmal, welches in der hier vorliegenden Patentanmeldung als Überschrift gelayoutet ist
j. Eine Einrichtung zum gezielten Differenzieren des Unterdrucks über den Umfang der Walze und/oder über ihre Längserstreckung
k. Eine elektrostatische Aufladeeinheit
I. Touchpad an der Anlage
m. Ein Human-Machine Interface mit
i. einer Echtzeit-Anzeige des Verstreckungsgrads und/oder der
ii. Umfangsgeschwindigkeiten der Halte-und der Streckwalze und/oder
iii. weiterer Prozess-oder Nichtprozesswalzen.
n. Einer Echtzeit-Anzeige der Konnektivität der Anlage zu einem Datenserver
o. Einem Alarmgeber für den Fall eines überraschenden Abreißens oder
p. Abfallens des Unterdrucks, insbesondere mit einem Sender zu einem Server.

Description

ANWENDUNGSGEBIET UND STAND DER TECHNIK
Die Erfindung betrifft eine Blasfolienanlage zum Herstellen mindestens einer Folienbahn aus einem thermoplastischen Kunststoff, wobei die Blasfolienanlage teilweise einen senkrechten Verfahrensweg aufweist, und wobei die Blasfolienanlage eine Bearbeitungsstation für die Folienbahn entlang des Verfahrensweges aufweist.
Blasfolienanlagen sind aus dem Stand der Technik bekannt. Solchen Blasfolienanlagen werden Kunststoffe in der Regel in granulierter Form zugeführt, die dann in Extrudern unter hoher Druckeinwirkung zu einer viskosen Masse plastifiziert werden. Diese viskose Masse wird in einem Blaskopf ringförmig ausgebildet und entweicht dem Blaskopf durch eine Ringdüse. Ab dem Verlassen der Ringdüse bildet die viskose Masse bereits einen Folienschlauch. Der Folienschlauch wird nach oben entlang einer Schlauchbildungszone abgezogen, wobei Druckluft in das Innere des Folienschlauchs eingebracht wird. Dies führt zu einem Querdehnen es Folienschlauchs. Durch ein aktives Kühlmittel für den aufsteigenden Folienschlauch wird in tolerierbarer Entfernung zur Ringdüse ein Abkühlen der viskosen Masse bzw. Schmelze erreicht. Der Folienschlauch durchläuft auf seinem Weg nach oben einen Kalibrierkorb und anschließend eine Folienbearbeitungsstation welche die Folie auf einen gewünschten Querdurchmesser und/oder auf eine gewünschte Dicke strecken kann. Anschließend kann eine Flachlegung bzw. Flachlegeeinheit, mittels welcher der Folienschlauch zu einer Doppellagenfolienbahn flachgelegt wird, vorhanden sein. Die Flachlegeeinheit führt diese Doppellagenfolienbahn einer Vorabquetschung zu.
Dann folgt ein Zusammenlegen, in welchem aus dem Folienschlauch endgültig eine atmosphärisch nahezu evakuierte Doppellagenfolienbahn gebildet wird. Spätestens von dort an, eher sogar schon ab der Zusammenlegung, liegt eine Doppellagenfolienbahn (vereinfacht hier auch „Folienbahn“ oder nur „Folie“ genannt) vor, welche für einen weiteren Transport letztendlich zu einer Rolle aufgewickelt wird.
Eine Blasfolienanlage hat eine Bearbeitungsstrecke, welche durch einen oder mehrere vertikal verlaufende Streckenabschnitte aufweist. Einzelne Bearbeitungsstationen sind in bzw. an der Blasfolienanlage, das heißt entlang der Bearbeitungsstrecke angeordnet. In dieser Bearbeitungstrecke wird Doppellagenfolienbahn Maschinenrichtung „verstreckt“.
Im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung wird das „Verstrecken/Strecken“ als Oberbegriff zum „Recken“ und zum „Dehnen“ verstanden.
Eine „Reck“-Anlage verreckt die Folie über 5%, jedenfalls in Längsrichtung, vorzugsweise 50% und mehr, oft auch bis zu 1.000%. Solche Anlagen werden oft als „MDO“ bezeichnet, was für „machine direction orientation“ steht, also für ein Orientieren der Kunststoffmoleküle in Maschinenrichtung, also der Transportrichtung des Werkstoffs durch die Anlage hindurch.
Alternativ zu einer MDO kann als eine Verstreckeinrichtung ein sogenanntes Planlagepaket vorgesehen sein. Diese „dehnt“ die Folie irreversibel üblicherweise zwischen 0,5% und 5% in Maschinenrichtung, was lediglich dazu dient, Lauflängenunterschiede über der Breite der Doppellagenfolienbahn und im Geradeauslauf der Folienbahn auszugleichen, sodass sich die Folie besser aufwickeln und weiterverarbeiten lässt. Beide Verstreckeinrichtungen, also eine MDO und ein Planlagepaket, sind technisch insoweit gut vergleichbar, als dass sie ein Längsverstrecken der Folie vornehmen. Dazu läuft nach einer ersten, langsameren Walze („langsam laufende Verstreckwalze) unmittelbar darauffolgend oder beispielsweise nach weiteren, passiven Rollen eine schneller angetriebene Walze („schnell laufende Verstreckwalze“). Durch die Geschwindigkeitsdifferenz der beiden Walzen, die auch als Quetschwalzenpaare ausgebildet sein können, welche jeweils mit Haftreibung die Folie transportieren, entsteht eine Längenänderung der Folie.
Die Druckschrift DE102012015462 beschreibt eine solche, Verstreckeinrichtung. Charakteristisch neben dem zuvor beschriebenen Streckabschnitt (Abstand zwischen den beiden Bereichen, in welchen die Folie mit der Umfangsgeschwindigkeit der jeweiligen Walze transportiert wird) sind für eine solche Vorrichtung die folgenden Bereiche:

• wenigstens eine Heizeinrichtung, in welcher die Folienbahn aufheizbar ist,
• wenigstens eine Abkühleinrichtung, in welcher die Folienbahn wieder abkühlbar ist, und
• meistens Annealing-oder Temperwalzen, die zwischen dem Streckanschnitt und den Kühlwalzen positioniert sind.

Diese Bereiche sind in der Regel als Walzen („Prozesswalzen“) ausgeführt, die meist einzeln angetrieben und temperierbar sind. In einem etwa zentralen Abschnitt der Umschlingung der Folienbahn um eine solche Prozesswalze wird die Folienbahn mit Haftreibung transportiert, somit mit der Umfangsgeschwindigkeit der Walze. Noch bevor die Folienbahn an einem Abhebe-/Ablaufpunkt die Walzenoberfläche verlässt, endet die Haftreibung. Dies ist vor allem dann von Bedeutung, wenn die nachfolgende Walze mit höherer Umfangsgeschwindigkeit läuft (also insbesondere bei den beiden Walzen die den Streckabschnitt der Bearbeitungsstrecke ausmachen), die Folienbahn also schon an der Walzenoberfläche von Haftreibung zunächst zu schnellerer Gleitreibung übergeht und erst dann von der Walzenoberfläche abhebt. Dasselbe Prinzip lässt sich auch beim Auflaufen auf eine Walze feststellen: Die Folienbahn hat bereits ab einem Anlegepunkt Kontakt zur umlaufenden Oberfläche der Walze, die Haftreibung beginnt aber erst jenseits des Auflaufpunkts. Der Einfachheit wird hier von „Punkten“ gesprochen. Eine Folienbahn hebt sich von einer Walze an einer Abhebelinie ab und läuft mit einer Anlegelinie auf eine Walzenoberfläche auf. Bei einer seitlichen Betrachtung ist die zweidimensionale Folienbahn allerdings um eine Dimension zu einer Linie reduziert, dementsprechend reduzieren sich die Abhebe-und die Anlegelinie jeweils um eine Dimension zu Punkten. Beim monoaxialen Verstrecken einer (Blas-)Folie kommt es im Bereich des Streckabschnitts zu einem Einschnüren der Folie, dem sog. Neck-In. Daraus resultiert zum Einen eine Reduktion der Ausgangsbreite der Folie und zum Anderen folgt daraus eine größere Foliendicke in den Randbereichen der produzierten Kunststofffolienbahn. Diese Randbereiche mit größerer Dicke müssen in der späteren Verarbeitung weggeschnitten werden. Der reale Netto-Ausstoß der Anlage wird damit reduziert.
Außerdem ist die Krafteinleitung in die Folie und damit auch in der Maschinenrichtung aufgrund der entstehenden Dickenunterschiede und der Einspannsituation der Kunststofffolie zwischen den Walzen des Streckabschnitts ungünstig, sodass in der produzierten Kunststofffolienbahn sogenannte Planlagefehler entstehen. Diese wirken sich auf die „Ebenheit“ der Folie aus und stellen sich in der Weiterverarbeitung (Bedrucken, Kaschieren etc.) als ungünstig dar. Um solche Ungleichmäßigkeiten zu vermeiden sind an den beiden Walzen des Streckabschnitts, aber auch an den übrigen Walzen (Heizen, Abkühlen und Annealing oder Tempern) der Verstreckeinrichtung Anpressvorrichtungen Stand der Technik. Mit einer solchen Anpresseinrichtung wird die Folienbahn entlang einer Linie, welche im Bereich der Ablösekante der Folienbahn von der ersten Walze liegt, an die erste Walze angedrückt und/oder mit einer Anpresseinrichtung, mit welcher die Folienbahn entlang einer Linie, welche im Bereich der Anlegelinie der Folienbahn an die zweite Walze liegt, an die zweite Walze angedrückt.
Bei der Anpressvorrichtung handelt es sich heute in der Regel um eine gummierte Walze („Anlegewalze“), die mit Pneumatikzylindern an oder in die Nähe des Auflauf- und/oder 5 Ablaufpunkts der Folie an die Prozesswalze angelegt wird. Der Durchmesser dieser Anlagewalze ist in der Regel kleiner als der Durchmesser der Prozesswalze. Der Berührpunkt, genauer gesagt die sich zwischen Prozesswalze und gummierte Anlagewalze ausbildende Berührfläche, wird auch als „Nip“ bezeichnet.
Durch die Verwendung der gummierten Anlegewalzen mit einem Durchmesser D ist es nicht möglich den Reckspalt auf eine minimale Größe (<D/2) zu verstellen. Dieser Zustand ist jedoch für eine möglichst geringe Einschnürung der Kunststofffolie erstrebenswert.
Die Einspannung der Kunststofffolie und die daraus resultierenden wirkenden Kräfte in Längsrichtung sind insbesondere für breite Anlagen aufgrund der Durchbiegung der Walzen über die Folienbreite nicht gleichmäßig, so dass in der verstreckten Kunststofffolie aufgrund der unterschiedlichen Krafteinleitung Planlagefehler entstehen. Aufgrund der geometrischen Ausführung als schlanke, lange Hohlzylinder sind insbesondere die gummierten Anlegewalzen von einer erhöhten Durchbiegung betroffen. Ein Ausgleichen der entstehenden Durchbiegung über eine Bombage der Gummierung ist zwar grundsätzlich möglich, gestaltet sich aber aufgrund der Komplexität der Lastbedingungen im Besonderen für breite Anlagen als schwierig. Andererseits ist bei großen Breiten jedoch das Verhältnis von Einschnürung der Kunststofffolie zu nutzbarer Folienbreite besonders günstig, da die Einschnürung in erster Linie von den geometrischen Bedingungen im Reckspalt abhängig ist.
Es sind verschiedene Lösungsformen denkbar. Alle Lösungsformen zielen darauf ab, die Folie im gesamten Bereich der Umschlingung der Prozesswalze von ihrem Auflauf-zu ihrem Ablaufpunkt zu fixieren, also im gesamten Bereich der Umschlingung über der gesamten Liegebreite der Folie Reibschluss also Haftreibung zu erzielen. Die Krafteinwirkung auf die Folie soll dabei über der Liegebreite der Foliengleichmäßig und gleichzeitig so gering wie für „Haftreibung“ nötig sein.
Wenn im Folgenden von „Kunststofffolie“ oder einer „Folienbahn“ die Rede ist, gelten die vorgeschlagenen Lösungen sowohl für eine einzelne Folienbahn, ein zuvor verblockten
Folienschlauch und auch für einen Schlauch, der zu einer doppeltflachgelegten Folienbahn gefaltet wurde („Doppellagenfolienbahn“). Diese Folienbahn kann ein- oder zweiseitig geschlitzt sein. Die beschriebenen Lösungen gelten - auch wenn anders zu Verdeutlichung des Prinzips beschrieben - sowohl für die Auflauf-als auch für die Ablaufpunkt der Folie an einer beliebigen Prozesswalze der Verstreckeinrichtung.
AUFGABE UND LÖSUNG
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Blasfolienanlage der oben beschriebenen Art dahingehend weiterzubilden, dass eine Kunststofffolienbahn (Folienbahn) möglichst positionsgenau auf einer Prozesswalze zu fixieren. Insbesondere mit einer über eine Liegebreite möglichst kleiner und gleichmäßiger Krafteinwirkung auf die Folienbahn.
Die erfindungsgemäße Blasfolienanlage ermöglicht eine Haftreibung zwischen der Prozesswalze und der Folienbahn bereits an einem bereits beschriebenen Auflaufpunkt und/oder bis zum bereits beschriebenen Ablaufpunkt der Prozesswalze aufzubauen und sorgt damit für einen definierten „Reck“-Prozess.
Weiterhin wird der Abstand der Prozesswalzen bei einer erfindungsgemäßen Gestaltung minimal und der resultierende Quereinsprung, sog. Neck-In, möglichst klein. Die Gleichmäßigkeit der Produkteigenschaften wird damit verbessert, so z.B. die Planlage.
Erfindungsgemäß wird eine Fixierung der Folienbahn auf einer die Fixierkraft haltenden, langsam laufenden Verstreckwalze, einer schneller laufenden Verstreckwalze oder auf im Prozess in Maschinenrichtung folgenden Prozesswalzen über eine Vakuumwalze realisiert.
Unter dieser Vakuumwalze wird eine Walze verstanden, an die beispielweise aber nicht ausschließlich über einen Radialverdichter ein Unterdruck angelegt wird. Die Mantelfläche (im Folgenden auch Oberfläche) der Walze ist dabei mit Löchern und/oder einer porösen Oberfläche versehen, so dass die Folienbahn durch den anliegenden Unterdruck an die Walze angesaugt wird. Der Unterdruck liegt unter dem Umgebungsdruck, typischerweise im Bereich 0 bis 950 mbar, vorzugsweise im Bereich 0 bis 600 mbar, besonders vorzugsweise im Bereich 0 bis 100 mbar.
Eine weitere Ausführung der Vakuumwalze ist derart gestaltet, dass der Unterdruck über eine Saugkammer nur segmentweise über der Liegebreite wirkt, wobei die wirksame Fläche vorzugsweise im Randbereich der Kunststofffolienbahn oder vorzugsweise im mittleren Bereich der Kunststofffolienbahn liegt.
Eine weitere Ausführung der Vakuumwalze ist derart gestaltet, dass der Unterdruck über eine Saugkammer im Inneren der Walze nur unter einem bestimmten Winkel wirksam ist.
Dies gestaltet sich als vorteilhaft um den natürlichen Auflaufpunkt der Kunststofffolie auf die Prozesswalze nicht zu verschieben oder definiert zu verschieben. Der Arbeitsbereich der Oberfläche der Vakuumwalze auf die ein effektiver Unterdruck anliegt liegt dabei bei einem Winkel <210°, vorzugsweise bei einem Winkel <90°, weiterhin vorzugsweise bei einem Winkel zwischen 5° und 45°.
Eine andere Ausführung der Vakuumwalze ist derart gestaltet, dass der Unterdruck über eine Saugkammer im Inneren der Walze mindestens über die gesamte Liegebreite der Folienbahn und mindestens über den gesamten Umschlingungswinkel der Folie wirkt. So wird die Reibung zwischen Folie und Prozesswalze vergrößert. Damit erhöht sich die übertragbare Kraft. Daher kann neben der Anlagewalze auch eine sogenannte Andruckwalze verzichtet werden.
Zusätzlich kann die Vakuumwalze gezielt so temperiert werden, dass die Folie an der Vakuumwalze anhaftet, also sich besser anschmiegt, sodass hierdurch die Reibung erhöht wird. Dies führt zu einer besseren, vor allem gleichmäßigeren, Kraftübertragung und somit wird ein lokales Durchrutschen verhindert. Vorzugsweise handelt es sich bei der Temperierung um einen Heizvorgang.
Von der Erfindung ist weiterhin ein Vakuumschwert umfasst.
Eine weitere Ausführung sieht vor, das Vakuum nicht über die Prozesswalze selbst zu realisieren, sondern über einen extra dafür vorgesehenen Balken (Vakuumschwert) nahe des Auflaufpunktes der Kunststofffolie auf die Prozesswalze zu realisieren. An diesen Balken wird wie oben beschrieben ein Vakuum angelegt um die Folienbahn auf dem Balken zu fixieren. Der Balken besitzt dabei eine Antihaftbeschichtung, die ein Gleiten der Folienbahn ermöglicht und die Oberflächendefekte durch Reibung verringert. Mit Hilfe dieses Balkens ist es möglich den Verstreckpunkt definiert zwischen den beiden Verstreckwalzen zu fixieren. In einer weiteren Ausführung wird der Punkt der erstmalig minimalen Folienbreite resultierend aus dem Quereinsprung bestimmt. Die Bestimmung kann beispielsweise mit einem optischen System erfolgen. Eine weitere Ausführung ermöglicht es anhand der Position der erstmaligen minimalen Folienbreite über eine Relativbewegung des Vakuumschwerts in der Horizontalen zwischen den Prozesswalzen den Verstreckpunkt zu steuern oder sogar zu regeln. Der Unterdruck liegt unter dem Umgebungsdruck, typischerweise im Bereich 0 bis 950 mbar, vorzugsweise im Bereich 5 bis 600 mbar, besonders vorzugsweise im Bereich 0 bis 100 mbar.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über ein Luftschwert.
Die auf eine Prozesswalze auflaufende Kunststofffolie wird mit einem Luftschwert auf der Prozesswalze fixiert. Über einen Luftstrom wird dabei eine vorzugsweise tangentiale Kraft auf die laufende Folienbahn aufgebracht, welche die Kunststofffolie auf der Prozesswalze fixiert und die übertragbare Reibkraft erhöht. Der Winkel kann dabei um einige Grad von der tangentialen Stellung abweichen um den Auflaufpunkt der Kunststofffolie auf die Prozesswalze nicht zu beeinflussen oder gezielt zu beeinflussen. Um die in diesem Bereich üblicherweise auf nahe des Schmelzpunktes aufgeheizte Kunststofffolie durch die Beaufschlagung mit Luft nicht auszukühlen ist die Verwendung von vorgeheizter Luft vorteilhaft.
Eine Variante dieser Ausführung sieht die Konstruktion des Luftschwerts in Form einer Stange vor, welche in der Position der bisherigen gummierten Anlagewalze eingesetzt wird. Die Stange besitzt dabei an ihrer Oberfläche über Breite und Umfang verteilt Öffnungen, über die mit Hilfe eines Überdrucks ein Luftpolster erzeugt wird, welche eine Kraft auf die Folienbahn ausübt. Weiterhin ist es denkbar, die Oberfläche mit einer porösen Struktur auszuführen, die dieses Luftpolster bildet. Aufgrund der herrschenden Temperaturbedingungen mit einer Eine Folientemperatur nahe dem Schmelzpunkt der Kunststofffolie erweist es sich als vorteilhaft vorgewärmte Luft für die Beaufschlagung zu verwenden.
Eine Variante dieser Ausführung sieht es vor, die Position der Stange so zu verändern, dass der resultierende Umschlingungswinkel der Prozesswalze vergrößert wird.
Eine weitere Ausführung sieht vor, die Stange mit einer definierten Biegung zu versehen um eine Kraft quer zur Maschinenrichtung aufzubringen, die zu einer dem Quereinsprung entgegenwirkenden Kraft führt.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über eine Vakuumkammer.
Das Auflaufen der Folie auf eine Prozesswalze kann über ein Vakuum, das in der Nähe des Auflaufpunkts der Folie auf die Prozesswalze angelegt wird, unterstütz werden. Die Kunststofffolie wird durch Vakuum im Bereich ihres Auflaufpunkts auf der Prozesswalze sicher und stärker fixiert und somit die übertragbare Reibkraft erhöht. Das angelegte Vakuum kann dabei über der Liegebreite der Bahn variieren.
Eine Variante dieser Ausführung sieht es vor, die Position der Vakuumkammer so zu verändern, dass der resultierende Umschlingungswinkel der Prozesswalze vergrößert wird. Der Unterdruck liegt unter dem Umgebungsdruck, typischerweise im Bereich 0 bis 950 mbar, vorzugsweise im Bereich 0 bis 600 mbar, besonders vorzugsweise im Bereich 40 bis 100 mbar.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über eine eintauchende Walze.
Die zwischen zwei Prozesswalzen laufende Kunststofffolie wird mit Hilfe einer eintauchenden Umlenkwalze abgelenkt, so dass die resultierende Erhöhung der Folienspannung zwischen den beiden Prozesswalzen zu einem definierten Ab-bzw. Auflaufen auf die Prozesswalzen führt. Aufgrund der Entkopplung der so entstehenden zwei Folienbereiche mit dazwischenliegender Haftung auf der Umlenkwalze ist es möglich den resultierenden Neck-In zu minimieren.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein die aufgeführte eintauchende Umlenkwalze als Vakuumwalze nach oben beschriebenem Vorbild auszuführen, um eine Haftbedingung der Kunststofffolie zur Umlenkwalze in diesem Bereich mit minimaler Umschlingung zu garantieren.
Eine Variante der eintauchenden Walze besteht aus dem o.g. Luftschwert in Ausführung einer Stange, wobei in dieser Ausführungsform keine Haftung der Kunststofffolie auf der Stange angestrebt wird. Vielmehr resultiert die erhöhte Folienspannung aus dem nunmehr verlängerten Weg der Kunststofffolie zwischen den natürlichen Auf-und Ablaufpunkten auf den Prozesswalzen.
Die eintauchende Walze kann dabei in allen Fällen wahlweise stufenlos in die Folienbahn eingetaucht werden um den Umschlingungswinkel der Walze zu regulieren. Über diese stufenlose Verstellung ist es möglich den Verstreckzustand mit Hilfe eines geeigneten Kennwertes zu regeln.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über eine elektrostatische Behandlung der Kunststofffolie.
Aus der Literatur ist bekannt, dass eine Kunststofffolie über eine elektrostatische Behandlung so aktiviert werden kann, dass sie über elektrostatische Ausgleichsbewegungen auf eine Oberfläche fixiert werden kann. Dieses Verfahren wird beispielsweise bereits bei Rollenwechseln einer produzierten Warenbahn (Stichwort: Kleberloses Anwickeln) oder zum Fixieren der Kunststofffolie auf einer Walze vor einer auf diese Walze ausgerichteten Messeinrichtung (Stichwort: Planlagemessung Fraunhofer) erfolgreich verwendet. Im Fall der vorliegenden Erfindung erfolgt die elektrostatische Behandlung der Kunststofffolie kurz vor dem Auflauf auf die in Maschinenrichtung folgende Prozesswalze, auf der die Kunststofffolie fixiert werden soll. Vorzugsweise handelt es sich dabei um die zweite, schneller laufende Verstreckwalze. Der Einsatz für alle übrigen Prozesswalzen ist ebenfalls denkbar.
Verhindern des Quereinsprungs über Mechanische Verspannung der Quereinsprung der Kunststofffolie beim monoaxialen Verstrecken, der sog. Neck-In, ist eine direkte Funktion des Abstands der langsam laufenden Verstreckwalze und der in Maschinenrichtung darauffolgenden schnell laufenden Verstreckwalze. Sofern die anliegenden Kräfte ein Durchrutschen der Kunststofffolie auf den Prozesswalzen verhindern und bereits im Auflaufpunkt der Kunststofffolie eine Haftung der Kunststofffolie zur Prozesswalze vorliegt befindet sich der Punkt an dem die minimale Breite zum ersten Mal erreicht wird zwischen den Prozesswalzen in einem Bereich, in dem die Kunststofffolie nicht parallel zur Laufrichtung fixiert ist.
Um diesen Bereich zu minimieren oder komplett zu eliminieren, wird die Kunststofffolie in Laufrichtung mechanisch eingespannt. Die Einspannung kann dabei auf oder kurz nach der langsam laufenden Verstreckwalze erfolgen und bis kurz vor, auf oder nach der in Maschinenrichtung nachfolgenden, schnell laufenden Verstreckwalze aufrechterhalten werden. Da im Falle einer kompletten Einspannung die Beschleunigung der Folienbahn im Reckspalt kompensiert werden muss, können die segmentierten Einspannelemente individuell angetrieben sein und auf einer Führungsbahn eine an die Verstreckwalzengeschwindigkeiten angepasste Beschleunigungsbewegung in Maschinenrichtung ausführen.
Eine einfachere Ausführung der oben genannten Erfindung betrifft eine mechanische Verspannung zwischen den beiden mit verschiedenen Geschwindigkeiten laufenden Verstreckwalzen, wobei die Verspanneinheit in Maschinenrichtung entweder mit der langsameren, mit der schnelleren Walzengeschwindigkeit oder mit einer dazwischenliegenden Geschwindigkeit in Maschinenrichtung betrieben wird. Die Verspanneinheit ist dabei so ausgeführt, dass der freie, für die Kunststofffolie ungeführte Abstand zwischen der Verspanneinheit und der Prozesswalze möglichst klein ist, so dass der sich einstellende Quereinsprung minimiert wird.
Es sind verschiedene Ausführungen der Verspanneinheit möglich. Beispielhafte Ausführungen sind: übereinander laufende Gummibänder, aufeinandergedrückte Seile, Förderbänder mit hoher Reibkraft zur Kunststofffolie, mechanische Verspannelemente (Kluppen), versetzt positionierte Räderpaare usw.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über eine segmentierte Anlegewalze.
Um die Durchbiegung der Anlegewalze zu minimieren wird diese segmentiert ausgeführt, so dass diese nur in einzelnen Bereichen der Folienbahn angreift. Vorzugsweise liegen diese Bereiche an den Rändern der Folienbahn oder in der Mitte der Folienbahn. Über die Segmentierung der Walze ist die wirkende Länge für die einzelnen Segmente bedeutend geringer, so dass die entstehende Durchbiegung vernachlässigt werden kann.
Vorzugsweise besitzen die Segmente eine Größe von 1/4 der Kunststofffolienbahn, weiterhin vorzugsweise von 1/6 der Kunststofffolienbahn und weiterhin vorzugsweise von 1/10 der Kunststofffolienbahn. Die optimale Ausführung übersteigt nicht die Breite des später separierten Randstreifens oder des Bereichs in dem eine Dicke der Kunststofffolie mit einer Abweichung von mehr als 10% zu der übrigen Folie vorliegt.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über elektromagnetische Anlegewalzen.
Die Durchbiegung der Anlegewalze entsteht durch eine Krafteinleitung über bspw. pneumatisch betätigte Zylinder im äußeren Bereich der Zapfen. Da die Anlegewalze in ihrem Durchmesser möglich klein ausgeführt werden soll um den Abstand der Prozesswalzen minimal zu halten resultiert ein schlanker, langer Walzenkörper.
Dieser ist anfällig für Durchbiegung insbesondere wenn die Last punktuell aufgebracht wird.
Ziel der Erfindung ist es die Kraft nicht punktuell über Zylinder einzuleiten, sondern mit Hilfe eines Elektromagnetischen Feldes eine flächige Kraft zwischen Anlegewalze und Prozesswalze zu erzeugen. Die günstigere Krafteinleitung minimiert dabei die Durchbiegung der Anlegewalze und sorgt für einen gleichmäßigen Andruck. Durch die minimale Durchbiegung kann der Durchmesser der anliegenden Walze sehr viel kleiner gestaltet werden, so dass die Prozesswalzen geometrisch enger positioniert werden können.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über Vakuum-Anlegewalzen.
Die Durchbiegung der Anlegewalze entsteht durch eine Krafteinleitung über bspw. pneumatisch betätigte Zylinder im äußeren Bereich der Zapfen. Da die Anlegewalze in ihrem Durchmesser möglich klein ausgeführt werden soll um den Abstand der Prozesswalzen minimal zu halten resultiert ein schlanker, langer Walzenkörper. Dieser ist anfällig für Durchbiegung insbesondere wenn die Last punktuell aufgebracht wird.
Ziel der Erfindung ist es die Kraft nicht punktuell über Zylinder einzuleiten, sondern mit Hilfe eines Vakuums in der Anlagenwalze, sodass eine flächige Kraft zwischen Anlegewalze und Prozesswalze erzeugt wird. Die Anlagewalze kann dabei besonders vorteilhaft mit z.B. offenporigen Moosgummi beschichtet sein. Die günstigere Krafteinleitung minimiert dabei die Durchbiegung der Anlegewalze und sorgt für einen gleichmäßigen Andruck.
Durch die minimale Durchbiegung kann der Durchmesser der anliegenden Walze sehr viel kleiner gestaltet werden, so dass die Prozesswalzen geometrisch enger positioniert werden können.
Der Unterdruck liegt unter dem Umgebungsdruck, typischerweise im Bereich 0 bis 950 mbar, vorzugsweise im Bereich 0 bis 600 mbar, besonders vorzugsweise im Bereich 0 bis 100 mbar.
In einer Ausführungsform verfügt die Anlage über einen Walzenstuhl/Stützwalze Um eine Durchbiegung der gummierten Anlegewalze zu verhindern ist es möglich eine oder mehrere Stützwalzen einzusetzen, welche die Durchbiegung der Anlegewalze kompensieren. Derartige Ausführungen sind beispielsweise aus Walzenkalandern bekannt. Vorteilhaft ist, dass durch diese Lösung auf das Einbringen einer Bombage der gummierten Anlegewalze verzichtet werden kann. Mit Hilfe der Lösung ist ein gleichmäßiger Andruck über die Liegebreite realisierbar, welcher sich positiv auf die übertragene Kraft in die Folie auswirkt und Planlagefehler minimiert.
Besonders vorteilhaft kann die vorliegende Erfindung mit einer Blasfolienanlage kombiniert werden. Bevorzugt werden einer solchen Blasfolienanlage Kunststoffe in granulierter Form zugeführt, die dann in Extrudern unter hoher Druckeinwirkung zu einer viskosen Masse plastifiziert werden. Diese Masse wird in einem Blaskopf ringförmig ausgebildet und entweicht dem Blaskopf durch eine Ringdüse. Ab dem Verlassen der Ringdüse bildet die Masse bereits einen Folienschlauch. Der Folienschlauch wird nach oben entlang einer Schlauchbildungszone abgezogen, in welcher Druckluft in das Innere des Folienschlauchs eingebracht wird. Dies führt zu einem Querdehnen des Folienschlauchs. Durch ein aktives Kühlmittel für den aufsteigenden Folienschlauch wird in tolerierbarer Entfernung zur Ringdüse ein Abkühlen der Schmelze erreicht. Der Folienschlauch durchläuft auf seinem Weg nach oben in meist teilkristallinem Zustand einen Kalibrierkorb und anschließend eine Flachlegung, welche den Schlauch flachlegt. Die Flachlegeeinheit führt die Doppellagenfolienbahn einer Vorabquetschung zu. Die Vorabquetschung besteht meist aus einem Paar von Walzen, durch dessen Walzenspalt - oft „Nip“ genannt - die Folie hindurch läuft. Der Vorabquetschung folgt eine Abquetschung, in welcher aus dem Folienschlauch endgültig eine praktisch luftfüllungslose Doppellagenfolienbahn gebildet wird. Spätestens von dort an, eher sogar schon ab der Vorabquetschung, liegt eine Doppellagenfolienbahn vor. Der Abstand von der Vorabquetschung zur Abquetschung ist so bemessen, dass die Folie im Verlauf des Transports zwischen den beiden Walzenpaaren vom Extrusionsprozess stammende Wärme abgeben kann. Auf diese Weise wird der Folienschlauch also zusätzlich gekühlt, sodass er anschließend weiter verarbeitet werden kann. Hierunter fällt beispielsweise ein Auftrennen des Folienschlauchs, sodass zwei separate Folienbahnen entstehen.
Viele Anlagen arbeiten ohne eine Vorabquetschung, sondern führen die Folie von der Flachlegung direkt der Abquetschung zu. Auch bei einem solchen Anlagenaufbau ist die aufsteigende Folie beim Abquetschwalzenpaar bereits so stark abgekühlt, dass ein kraftvoller Angriff an der Oberfläche der Folie keinen oder nur geringen Schaden zufügt.
Denn die Abquetschung zieht die Folie im Normalfall mit deutlich höherer Geschwindigkeit nach oben als an der Ringdüse extrudiert wird. Ein beispielhaftes Geschwindigkeitsverhältnis liegt bei 10:1 bis 20:1. Die Blasfolie wird sofort beim Bilden der Schlauchform oberhalb der Ringdüse mit Druckluft von innen beaufschlagt und dadurch in Querrichtung gezogen. Gleichzeitig zieht das Abquetschwalzenpaar die Folie mit hoher Geschwindigkeit nach oben ab, sodass es unterhalb der Frostlinie zu einer Längsverstreckung kommt.
Insgesamt wird also der Folienschlauch unterhalb der Frostlinie biaxial verstreckt. Je nach geplanter Anwendung des Folienendprodukts kann der Längs-oder Querverstreckungsanteil überwiegen.
Eine Blasfolienanlage hat allerdings immer mit dem technischen Nachteil zu kämpfen, dass die optische Folienqualität nicht mit der Folienqualität von Gießfolien Schritt halten kann. Dies liegt daran, dass die aufsteigende Folienschlauchform relativ langsam abkühlt.
Je länger der Abkühlprozess der Kunststoffschmelze dauert, desto trüber und glanzärmer wird die Folienoberfläche.
Um mit dem Abquetschwalzenpaar eine ausreichende Kraft auf die aufsteigende Folie ausüben zu können, muss die Folie allerdings relativ stark abgekühlt sein. Angesichts der langsamen Abkühlgeschwindigkeit der extrudierten Folie führt dies zu einer hohen Anlagenbauhöhe bei Blasfolienanlagen. Oberhalb der Abquetschung wird die Doppellagenfolienbahn daher so schnell wie möglich in die Horizontale umgelenkt, neben die Anlage geführt und von dort nach unten für die weiteren Behandlungsschritte. Üblicherweise steht neben der Anlage am Boden des Aufstellorts ein Wickler, welcher die Doppellagenfolienbahn zum weiteren Transport auf eine Rolle aufwickelt.
Vor dem Wickler sind mitunter Verstreckeinrichtungen vorgesehen, wobei im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung das „Verstrecken/Strecken“ als Oberbegriff zum „Recken“ und zum „Dehnen“ verstanden wird.
Eine „Reck“-Anlage verreckt die Folie über 5 %, jedenfalls in Längsrichtung, vorzugsweise 50 % und mehr, oft auch bis zu 1.000 %,. Solche Anlagen werden oft als „MDO“ bezeichnet, was für „machine direction orientation“ steht, also für ein Orientieren der Kunststoffmoleküle in Maschinenrichtung, also der Transportrichtung des Werkstoffs durch die Anlage hindurch.
Alternativ zu einer MDO kann als eine Verstreckeinrichtung vor dem Wickler ein sogenanntes Planlagepaket vorgesehen sein. Diese „dehnt“ die Folie irreversibel üblicherweise zwischen 0,5 % und 5 % in Maschinenrichtung, was lediglich dazu dient, Lauflängenunterschiede über der Breite der Doppellagenfolienbahn und im Geradeauslauf der Folienbahn auszugleichen, sodass sich die Folie besser aufwickeln und weiterverarbeiten lässt.
Beide Verstreckeinrichtungen, also eine MDO und ein Planlagepaket, sind technisch insoweit gut vergleichbar, als dass sie ein Längsverstrecken der Folie vornehmen. Dazu läuft nach einer ersten, langsameren Walze unmittelbar darauffolgend oder beispielsweise nach weiteren, passiven Rollen eine schneller angetriebene Walze. Durch die Geschwindigkeitsdifferenz der beiden Walzen, die auch als Quetschwalzenpaare ausgebildet sein können, welche jeweils mit Haftreibung die Folie transportieren, entsteht eine Längenänderung der Folie.
Der Abstand zwischen den beiden Bereichen, in welchen die Folie mit der Umfangsgeschwindigkeit der jeweiligen Walze transportiert wird, wird als „Streckabschnitt“ bezeichnet, oder in der Projektion auf die Maschinenrichtung als „Strecklänge“ .
In einem etwa zentralen Abschnitt der Umschlingung der Folienbahn um eine Walze wird die Folienbahn mit Haftreibung transportiert, somit mit der Umfangsgeschwindigkeit der Walze. Noch bevor die Folienbahn an einem Abhebepunkt die Walzenoberfläche verlässt, endet die Haftreibung. Dies ist vor allem dann von Bedeutung, wenn die nachfolgende Walze mit höherer Umfangsgeschwindigkeit läuft, die Folienbahn also schon an der Walzenoberfläche von Haftreibung zunächst zu schnellerer Gleitreibung übergeht und erst dann von der Walzenoberfläche abhebt.
Dasselbe Prinzip lässt sich auch beim Auflaufen auf eine Walze feststellen: Die Folienbahn hat bereits ab einem Anlegepunkt Kontakt zur umlaufenden Oberfläche der Walze, die Haftreibung beginnt aber erst jenseits des Anlegepunkts.
Der Einfachheit wird hier von „Punkten“ gesprochen. Eine Folienbahn hebt sich von einer Walze an einer Abhebelinie ab und läuft mit einer Anlegelinie auf eine Walzenoberfläche auf. Bei einer seitlichen Betrachtung ist die zweidimensionale Folienbahn allerdings um eine Dimension zu einer Linie reduziert, dementsprechend reduzieren sich die Abhebe und die Anlegelinie jeweils um eine Dimension zu Punkten.
Es sei darauf hingewiesen, dass für den Folientransport anstatt einer Walze in der Regel ebenso gut ein Quetschwalzenpaar verwendet werden kann. Die hier vorliegende Anmeldung spricht der Einfachheit halber meist nur von einer Walze, meint aber damit ebenso ein Quetschwalzenpaar als fachnotorisches Austauschmittel.
Ein Quetschwalzenpaar kann tendenziell ein sichereres Greifen der Folie bewirken, weil von beiden Seiten auf die Folienoberflächen gegriffen wird. Auch eine von einer Seite angreifende Walze kann allerdings eine ausreichende Längskraft auf die Folie ausüben, was beispielsweise von der Oberflächengestaltung der Walze im Zusammenspiel mit der jeweils zu verarbeitenden Folie und beispielsweise vom Umschlingungswinkel der Walze abhängt. Üblicherweise wird bei einer einfachen angetriebenen Walze jedenfalls eine Anpresswalze vorgesehen sein, um sicherer zu gewährleisten, dass die Folie tatsächlich von der angetriebenen Walze sicher unter Ausschluss von Durchrutschen gegriffen werden kann.
Für die Herstellung von reckfähigen Kunststofffolien ist das Folienblasverfahren geeignet.
Diese Folien werden in Reckanlagen monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt, wodurch sich Folien mit einer reduzierten Foliendicke ergeben. Durch das Recken werden z. B. folgende Folieneigenschaften verbessert: Zugfestigkeit, Steifigkeit, Transparenz, Barriereeigenschaften und/oder Maschinengängigkeit. Diese Folien finden z. B. Einsatz in flexiblen Verpackungen.
Bei der Herstellung von Schlauchfolien kommen Foliendickenprofilregelsysteme mit segmentierten Regelzonen zum Einsatz. Durch diese Systeme lässt sich das Foliendickenprofil derart regeln, dass die Dickenabweichungen über den gesamten Schlauchumfang möglichst gering sind.
Bei der Längsverstreckung in einer Reckanlage wird die Folie entsprechend des Reckgra des in Maschinenrichtung gedehnt und dadurch die Foliendicke reduziert. Gleichzeitig schnürt die Folie in Querrichtung ein, wodurch sich die Breite der Folie verringert. Diese Einschnürung hat zur Folge, dass die gereckte Folie von der Folienmitte in Richtung der Folienränder zunehmend geringfügig dicker wird, obwohl sie zuvor im Blasverfahren auf eine möglichst konstante Dicke geregelt wurde. Besonders ausgeprägt ist diese Dickenzunahme in den Folienrandbereichen. Dieses verursacht beim anschließenden Aufwickeln der Folie einen Kantenaufbau am Folienwickel. Die Folienbahn wird an den Rändern mit zunehmendem Wickeldurchmesser immer mehr gedehnt, was für die weitere Verarbeitung wie z. B. Drucken oder Laminieren stark nachteilig ist.
Durch Maßnahmen wie möglichst kleiner Reckspalt, geeignete Walzenbeschichtung, mechanisches oder elektrostatisches Festhalten der Folienränder, optimierte Temperaturführung oder geeignete Auswahl der Kunststoffmaterialien kann die Einschnürung und damit ein Kantenaufbau am Folienwickel reduziert werden. Dies ist für viele nachfolgende Verarbeitungsschritte aber nicht ausreichend. Nur durch Besäumen der Folienränder hat die verbleibende Folienbahn eine ausreichend geringe Abweichung des Dickenprofils, welche für das anschließende Aufwickeln der Folienbahn und Weiterverarbeiten erforderlich ist. Durch das Besäumen geht aber ein Großteil der Foliebreite verloren. Unabhängig von der Folienbreite fallen ca. 200 mm auf jeder Folienseite weg.
Eine Reversiereinrichtung soll im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung nicht als eine „Behandlungswalzenstrecke“ aufgefasst werden.
Eine Behandlungswalzenstrecke umfasst außerdem bevorzugt ausschließlich Walzen, denkbar sind auch Wendestangen oder andere Mittel, um Folie zu führen oder umzulenken.
Außerdem beinhaltet eine Reversierung keine aktive Heizung für die Doppellagenfolienbahn.
Eine solche Blasfolienanlage verfügt bevorzugt über eine Ringdüse zum Extrudieren eines Folienschlauchs, mit einer Schlauchbildungszone zum Querziehen des Folienschlauchs, mit einem Kühlmittel für den aufsteigenden Folienschlauch, mit einer Flachlegung für den Folienschlauch zu einer Doppellagenfolienbahn und mit einem Abzugswalzenpaar oberhalb des Kühlmittels zum Längsziehen des Folienschlauchs, wobei sich die Blasfolienanlage dadurch kennzeichnet, dass oberhalb des Abzugswalzenpaars eine Behandlungswalzenstrecke mit einem Heizmittel für die Doppellagenfolienbahn vorgesehen ist.
Begrifflich sei hierzu folgendes erläutert:

Das „Abzugswalzenpaar“ kann - wie vorstehend bereits erläutert - bevorzugt ein einfaches Abzugswalzenpaar sein. Es fällt jedoch ebenso unter den Aspekt der hiesigen Erfindung, wenn dem Abzugswalzenpaar ein Vorabzugswalzenpaar vorgeschaltet ist, wobei der Abzug oft auch als Abquetschung oder Quetschwerk bezeichnet wird.

In Falle einer solchen Anordnung mit zwei Walzenpaaren liegt das letztendlich abquetschende Abzugswalzenpaar in der Regel oberhalb des Vorabzugswalzenpaars.
Gegenüber den darunter vorhandenen Walzen oder Walzenpaaren unterscheidet sich ein Abzugswalzenpaar prinzipiell dadurch, dass es den Schlauch entweder vollständig flachgelegt oder fast vollständig flachgelegt führt, also als Doppellagenfolienbahn. Das Abzugswalzenpaar greift auf beiden Seiten der flachgelegten Folie an ihrer Oberfläche an, auch um dadurch die Möglichkeit nach oben durchgedrückter Druckluft aus dem Innenraum des Folienschlauchs zu reduzieren.
Häufig beträgt der Durchmesser einer Abzugswalze etwa 300 mm, oft sind Durchmesser zwischen 200 mm und 400 mm oder mehr anzutreffen. Wenn zusätzlich Vorabzugswalzen vorgesehen sind, liegen diese häufig in derselben Größenordnung wie die Abzugswalzen.
Die „Behandlungswalzenstrecke“ ist ein designierter Transportweg für die Doppellagenfolienbahn, innerhalb dessen die Doppellagenfolienbahn einer mechanischen Behandlung unterzogen werden soll. Insbesondere sei an ein irreversibles Strecken gedacht, vor allem in Maschinenrichtung, also auf lokaler Ebene betrachtet in der Folienlängsrichtung des Transports.
Für eine Behandlungswalzenstrecke sind im Regelfall mindestens zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Walzen (oder Quetschwalzenpaare) vorgesehen, wobei diese üblicherweise zumindest zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr verschiedene Funktionen innerhalb der Behandlungswalzenstrecke erfüllen. Insbesondere sei bei den Funktionen gedacht an: Halten, Heizen, Strecken, Tempern, Kühlen, Breitstrecken, Prägen oder Laminieren.
Eine Walze kann mehrere Funktionen gleichzeitig erfüllen, so beispielsweise Halten und Heizen.
Im Normalfall wird eine möglichst geringe Anzahl an Walzen angestrebt.
Das „Heizmittel“ soll ein aktives Heizmittel sein, also insbesondere versehen mit einer stromdurchfließbaren Heizspirale, einem Infrarotstrahler, einem Laseremitter, einer Heißwasserdurchströmungsleitung, einer Ölheizung, generell einer brennstoffbetriebenen Heizung mit einem Kreislauf und/oder einem vergleichbaren aktiven Heizmittel. Bei der Extrusion fällt viel Wärme an. Diese steigt ohnehin nach oben. Dies und die Tatsache, dass der Folienschlauch Wärme in sich trägt und in den Anzug transportiert, führt dazu, dass ohnehin die Anlagenteile oberhalb des Abzugswalzenpaares recht warm sind, wenn die Anlage läuft. Diese passiv heizenden Bauteile sind mit dem Heizmittel jedoch nicht gemeint. Vielmehr soll tatsächlich ein aktives Heizmittel vorgesehen sein.
In den meisten Fällen wird ein solches Heizmittel dadurch erkennbar sein, dass es zusätzlich zu der eigentlichen Heizung einen Temperatursensor aufweist, oder dass das Heizmittel eine Regelung aufweist, insbesondere mit einer eine Temperaturhysterese aufweisenden quasipermanenten oder intermittierenden Regelung.
In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung wann immer von einer „Regelung“ gesprochen wird, eine technische „Regelung“ gemeint, also mit einem Sensor zum Abgleich der aktuellen Werte.
Alternativ oder kumulativ zu einem Temperatursensor am Heizmittel kann ein Heizmittel auch dadurch leicht von einer im Betrieb heiß gewordenen Apparatur unterschieden werden, weil die Aufheizmittel bereits bei einer kalten Anlage schnell zu einem Aufheizen des hier relevanten Heizmittels eingesetzt werden können. Das Heizmittel ist also zu einem Aufheizen einsetzbar, welches schneller vonstattengeht als das Aufheizen der Anlagenkomponenten im oberen Bereich der Anlage in Betrieb der Anlage vonstattengehen würde.
Mit einer Positionierung „oberhalb“ des Abzugswalzenpaares sei in besonders bevorzugter Ausführung eine solche Gestaltung gemeint, bei welcher die Behandlungswalzenstrecke jedenfalls zum Teil vertikal direkt oberhalb des Abzugswalzenpaares liegt, bei einer Projektion auf eine horizontale Ebene, welche durch das Abzugswalzenpaar verläuft, also zu einer Überschneidung mit der Projektion des Abzugswalzenpaares führen würde.
Es kann schon ausreichen, wenn eine umgebende Linie um die Behandlungswalzenstrecke herum sich auf diese Weise projizieren lässt. Es ist also nicht notwendig, dass sich eine der Walzen der Behandlungswalzenstrecke mit einer Überschneidung auf die Horizontale projizieren lässt, wobei letzteres eine bevorzugte Ausführungsform darstellt.
Es wird als besonders vorteilhaft angesehen, wenn mindestens eine, zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Walzen der Behandlungswalzenstrecke achsparallel im Raum zu den Abzugswalzen liegen.
Jede einzelne Walze kann - wie bereits erwähnt - von je einem Quetschwalzenpaar ersetzt werden Alternativ und kumulativ können die Walzen der Behandlungswalzenstrecke in der gleichen Größenordnung wie das Abzugswalzenpaar liegen, beispielsweise mit Durchmessern zwischen 200 mm und 400 mm oder mehr, bevorzugt zwischen 250 mm und 300 mm, gern auch deutlich kleiner als das Abzugswalzenpaar, beispielsweise mit Durchmessern zwischen 100 mm und 200 mm oder weniger.
Eine besonders kompakte Anordnung ergibt sich dann, wenn mindestens eine Walze der Behandlungswalzenstrecke, bevorzugt zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Walzen der Behandlungswalzenstrecke, sich jeweils mindestens zur Hälfte überschneidend auf eine oder beide der Abzugswalzen in die horizontale projizieren lässt bzw. lassen. Bei einer solchen Ausgestaltung liegen die Walzen der Behandlungswalzenstrecke recht kompakt oberhalb der Abzugswalzen.
Alternativ und kumulativ ist es von Vorteil, wenn sich Walzen der Behandlungswalzenstrecke bei Projektion auf die Horizontale auch untereinander mindestens zur Hälfte überlappen.
Es versteht sich, dass eine stärkere Überlappung als zur Hälfte bei geeigneter Gestaltung noch vorteilhafter sein kann.
Nicht ganz so kompakt bauend, aber immer noch im erweiterten Rahmen der Erfindung liegend, wäre ein etwas anderes geometrisches Verhältnis, bei welchem die vorgenannten Projektionen nicht direkt zu einer Überschneidung mit dem Abzugswalzen führen.
Vielmehr sei eine kreisrunde Umgebende um das Abzugswalzenpaar herum gedacht. Die Umgebende bildet eine horizontal liegende, kreisrunde Fläche. Wenn in diese Fläche hinein die vertikale Projektion einer, mehrerer oder sogar aller Walzen der Behandlungswalzenstrecke fällt, und zwar zum Teil oder sogar ganz, ist immer noch eine sehr kompakte Anlagenform erreicht. Mit einfachen Worten liegen dann die Walzen der Behandlungswalzenstrecke im zwar nicht zwingend genau vertikal oberhalb des Abzugswalzenpaares, aber im näheren Umkreis.
In einem weiteren Sinne kann das „oberhalb“ außerdem verwirklicht sein, wenn die Behandlungswalzenstrecke zwar seitlich neben dem Abzugswalzenpaar bzw. dem oberen Bereich der Blasfolienanlage vorgesehen ist, aber zumindest mit einer Walze der Behandlungswalzenstrecke geodätisch höher als das Abzugswalzenpaar angeordnet ist, bevorzugt mit mehreren oder sogar allen Walzen der Behandlungswalzenstrecke. Bei einem Walzenpaar sei in diesem Zusammenhang die geodätische Höhe des Walzenpaar-Nips betrachtet.
Die bevorzugt zu kombinierende Blasfolienanlage verfügt bevorzugt über eine Anordnung der Behandlungswalzenstrecke oberhalb des Abzugswalzenpaares mit einem Heizmittel für die Doppellagenfolienbahn welche dazu einsetzbar ist, die Folie über eine Temperatur zu erhitzen, welche die Folie nach dem Durchlaufen der Abzugswalzen hat. Es wurde bereits erläutert, dass die Folie zum sicheren Durchlaufen des Abzugswalzenpaares eine Abkühlung erfahren haben muss, weil dort Kräfte auf die Folie ausgeübt werden. Es muss also eine Abkühlung unter eine Temperatur erfolgt sein, bei welcher Dimensionsstabilität vorliegt, um die Folie nicht zu schädigen.
Für eine mechanische Weiterverarbeitung der Folie, insbesondere in Form eines Streckens mittels Zugkraft, kann es aber von Vorteil sein, wenn die Folie erwärmt ist. Beispielsweise erwärmt eine MDO die Folie vor der mechanischen Längsstreckung über eine leistungsstarke Heizwalze.
In einer Blasfolienanlage der beschriebenen Art verliert die Folie auf dem Weg vom oberen Bereich der Blasfolienanlage zum Wickler an Temperatur. Infolge dessen muss dann die Aufwärmung für den mechanischen Eingriff recht stark sein.
In einer Blasfolienanlage der beschriebenen Art ist die erste Wärme vorhanden, also die Folie gerade ausreichend zum Greifen durch das Abzugswalzenpaar abgekühlt ist - andersherum also noch relativ warm ist, daher nicht so stark aufgewärmt werden muss.
Sie schlägt vor, das Heizmittel oberhalb des Abzugswalzenpaares vorzusehen, denn dort muss das Heizmittel nicht so stark nachheizen wie es bei anderen Positionen in der Anlage notwendig würde. Für eine irgendwie geartete mechanische Bearbeitung, welche Wärme erfordert, führt diese Anordnung also zu einer signifikanten Energieeinsparung.
Besonders vorteilhaft kann die vorliegende Erfindung mit einer Blasfolienanlage kombiniert werden, welche über eine Ringdüse zum Extrudieren eines Folienschlauchs verfügt, mit einer Schlauchbildungszone zum Querziehen des Folienschlauchs, mit einem Kühlmittel für den aufsteigenden Folienschlauch, mit eine Flachlegung für den Folienschlauch zu einer Doppellagenfolienbahn und mit einem Abzugswalzenpaar oberhalb des Kühlmittels zum Längsziehen des Folienschlauches, wobei sich die Blasfolienanlage dadurch kennzeichnet, dass oberhalb des Abzugswalzenpaares eine quer ausgerichtete Behandlungswalzenstrecke unterhalb einer Reversiereinrichtung für die Doppellagenfolienbahn vorgesehen ist.
Begrifflich sei hierzu erläutert, dass eine „quer“ liegende Ausrichtung dann vorliegen soll, wenn die Doppellagenfolienbahn eher horizontal als vertikal läuft. Insbesondere sei an eine zumindest im westlichen horizontal verlaufende Doppellagenfolienbahn gedacht.
Angesichts des Verlaufs der Folienbahn um Walzen oder Wendestangen herum kann der Verlauf durch den tatsächlichen Folienlauf und/oder durch die Lage der Drehachsen zweier Walzen oder Wendestangen zueinander definiert sein.
Insbesondere sei daran gedacht, dass die Verbindungswege zwischen zwei, drei, vier, fünf, sechs oder mehr Walzen entweder ausnahmslos oder mit zwischen ihnen liegenden Ausnahmen eher horizontal als vertikal verlaufen.
Besonders bevorzugt sollen zwei, drei, vier, fünf, sehr oder mehr Walzen zueinander horizontal angeordnet sein.
Zwar ist aus der US 6,413,346 B1 bereits bekannt, eine Behandlungswalzensstrecke mit mehreren Walzenpaaren und dazwischen liegenden Streckabschnitten in einem Querverlauf zur vertikalen Extrusionsrichtung vorzusehen. Die dortigen Walzenpaare liegen aber genau horizontal seitlich vom Abzugswalzenpaar und führen dann weiter hinab zu einem Wickler. Eine Wendestangeneinheit ist in der Druckschrift nicht offenbart. Daher macht es dort Sinn, die Folienbahn quer zur Seite zu führen, weil sie schließlich anschließend herabgeführt werden muss.
Wäre in der Druckschrift eine Reversiereinrichtung oberhalb des Abzugswalzenpaares vorhanden, dann müsste die Folie hingegen nach der Behandlungswalzenstrecke wieder oberhalb des Abzugs ankommen. Dieser Gedanke hat bisher die Anlagenkonstrukteure davon abgehalten, die Folienbahn auf dem - ohnehin recht kurzen - Stück zwischen Abzug und Reversierung quer zu führen, geschweige denn horizontal zu führen. Denn jedes Wegstück, um welches die Folienbahn dort seitlich geführt wird, muss sie anschließend wieder zurück geführt werden, was eine Mehrzahl an Walzen notwendig macht.
Die zu kombinierende Blasfolienanlage kann über eine größere Anzahl von Walzen und/oder Wendestangen in einer Behandlungswalzenstrecke verfügen. Eine Blasfolienanage mit einer Reversiereinheit baut aber deutlich niedriger, wenn die mehreren Walzen der Behandlungswalzenstrecke zwischen Abzug und Reversiereinheit möglichst horizontal angeordnet werden. Mit der geringeren Bauhöhe ist auch eine geringere Hallenhöhe notwendig, sodass ganz erhebliche Kosten eingespart werden können.
Die zu kombinierende Blasfolienanlage ist bevorzugt derart ausgebildet, dass die in der Blasfolienanlage hergestellte Folie nach der Flachlegung in einer Reckanlage monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt werden kann, so dass die Endfolien ein Dickenprofil mit möglichst geringer Dickenzunahme von der Folienmitte zu den Folienrändern aufweist - und zwar mit einem Verstrecken der Folie aus erster Wärme.
Bei einem Verfahren zur Regelung der Foliendicken der eingangs beschriebenen Art wird dies dadurch gelöst, dass das Foliendickenprofil der in der Blasfolienanlage hergestellten Schlauchfolie so geregelt wird, dass durch das Recken eine Folie mit einem Dickenquerprofil mit möglichst geringen Abweichungen von der mittleren Foliendicke über die gesamte Folienbreite hergestellt wird.
Bei der Herstellung dieser Schlauchfolien werden üblicherweise Foliendickenprofilregelsysteme mit segmentierten Regelzonen verwendet. Dazu ist nach dem Folienblaskopf eine Messeinrichtung angeordnet, die das Dicken-Istprofil über den Umfang der Schlauchfolie erfasst. Es erfolgt nun ein Vergleich des Ist-mit dem Sollprofil und bei Abweichungen werden definierte Regeleingriffe in den Folienblasprozess vorgenommen. Die Beeinflussung des Dickenprofils erfolgt über die segmentierten Regelzonen z.B. durch Lufttemperieren oder Luftvolumenregelung.
Die Schlauchfolie wird nach dem Erkalten in einer Abzugseinrichtung flachgelegt und über einen Wendeabzug geführt. Der Wendeabzug hat die Aufgabe durch die Verlegung des zum Folienblaskopf ortsfesten Dickenprofils über die Breite der flachgelegten Folie, die Rollenqualität der aufgewickelten Folien zu verbessern. Durch die Verlegung der Dick- und Dünnstellen über die Rollenbreite entstehen Wickel ohne Fehlstellen, den sogenannten Kolbenringen.
Der flachgelegte Schlauch wird nun der Reckanlage zugeführt und monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt und anschließend zu einem Wickel aufgewickelt.
Die Messeinrichtung zur Erfassung des Dicken-Istprofils im Folienblasprozess kann wie bereits beschrieben zwischen Folienblaskopf und Abzug, oder auch zwischen Abzug und Reckanlage angeordnet sein.
Die zu kombinierende Blasfolienanlage kann bevorzugt eine Regelung der Foliendicke umfassen, so dass die Schlauchfolien nicht nur im geblockten bzw. flachgelegten Zustand sondern auch als Flachfolien verstreckt werden können. Hierzu werden sie entweder auf einer Seite oder mittig aufgeschnitten und aufgeklappt. Es ist auch möglich, die Schlauchfolien beidseitig aufzuschneiden, um zwei gleich breite Bahnen in jeweils einer Reckanlage zu verstrecken und anschließend aufzuwickeln.
Da die Folie beim Recken einschnürt und an den Folienrandbereichen Dickstellen auftreten, ist der vorgegebene Sollwert des Umfangsprofils im Folienblasprozess nicht konstant, sondern wird so eingestellt, dass nach der monoaxialen Verstreckung in Maschinenrichtung durch Dickenabweichungen während des Verstreckens eine Folie mit einem Dickenprofil mit möglichst geringen Abweichungen über die gesamte Folienbreite entsteht.
Beispielsweise wird im Folienblasprozess eine Schlauchfolie hergestellt, die zwei gegenüberliegende Dünnstellen aufweist. Die Flachlegung der Schlauchfolie erfolgt nun so, dass die Dünnstellen die Folienrandbereiche bilden und die verstreckte Folie dann ein Dickenprofil mit möglichst geringen Abweichungen von der mittleren Foliendicke aufweist. Gleiches gilt für Schlauchfolien die beidseitig aufgeschnitten werden. Im Falle einer Schlauchfolie die einseitig aufgeschnitten wird, wird im Folienblasprozess eine Schlauchfolie mit nur einer Dünnstelle hergestellt. In der Mitte dieser Stelle wird die Schlauchfolie aufgeschnitten, um die Dünnstelle nach dem Aufschneiden auf die Folienrandbereiche links und rechts aufzuteilen, sodass nach dem Recken eine Folie mit einem Dickenprofil mit nur geringen Abweichungen entsteht.
Die Folie wird nach der Extrusions- und Kühleinheit in die reversierende Flachlegung geführt, wo sie über die Wendestangen und Umlenkrollen des Wendeabzuges so verlegt wird, dass sie immer auf die stationäre horizontale Umlenkwalze nach dem Abzug trifft, wo sie senkrecht nach unten zur Reckanlage umgelenkt wird. Durch diese Reversierbewegung wird das aktuelle Dickenprofil kontinuierlich verlagert, was bedeutet, dass die vorgegebenen Dünnstellen in der Folie, die im stationär stehenden Extrusionsbereich der Anlage hergestellt wird, der Reversierbewegung des Wendeabzuges folgen müssen, damit die Folie mit dem benötigten Soll-Dickenprofil, also mit den dünneren Folienrändern, der
Reckanlage zugeführt wird. Dies erfolgt dadurch, dass den segmentierten Regelzonen der Folienprofilregelung ein Offset überlagert wird, der den Winkelversatz durch den rotierenden Abzug berücksichtigt und der Drehung der Wendestange nachfolgt.
Es erfolgt also eine Zuordnung eines oder mehrerer Umfangspunkte der im Abzug flachgelegten Schlauchfolie zu einer oder mehreren segmentierten Regelzonen. Der Regelalgorithmus sorgt dafür, dass nur die Dünnstellen im Sollprofil parallel zum Wendeabzug reversieren.
Für das Regelsystem ist hinter der Reckanlage, also in Maschinenrichtung jenseits des Reckspalts, eine Messeinrichtung zur Messung des Dicken-Istprofils über die Breite der flachen, verstreckten Folie angeordnet. Diese ist bevorzugt noch im Bereich der Reckanlage installiert, vor allem noch innerhalb der Behandlungswalzenstrecke. Das vorgegebene Dicken-Sollprofil für den Folienblasprozess wird aus dem nach der Reckanlage gemessenen Dickenquerprofil über einen Algorithmus errechnet und kontinuierlich korrigiert, wodurch auch die durch den Reckprozess entstehenden Abweichungen im Dickenprofil der fertigen Folie ausgeregelt werden und eine Steigerung der Rollenqualität erreicht wird, da Folienwickel mit gleichmäßigen Wickeldurchmessern hergestellt werden sollen.
Gleichzeitig wird dadurch erreicht, dass die Breite der Folienstreifen, welche beim Besäumen der Folie beidseitig weg geschnitten werden, deutlich reduziert wird.
Zusätzlich kann in der Messeinrichtung die Foliendicke über die Wickelbreite summatorisch erfasst werden - das so genannte Rollenprofil - wodurch sich die Möglichkeit ergibt, das Dicken-Sollprofil mit Werten des Rollen-Istprofils zu überlagern, um selbst kleinste Dickenabweichungen, die immer im gleichen Bereich der fertigen Folie auftreten, zu eliminieren, da sie erst nach einem längeren Zeitraum festzustellen sind, wenn sie sich in Summe durch Veränderungen des Rollendurchmessers zeigen.
Die Regelung zur Ansteuerung der einzelnen Regelzonen kann aus einer Überlagerung der nachfolgend genannten Dickenprofile über einen Algorithmus berechnet werden. Diese segmentierten Regelzonen können im Blaskopf, in einem feststehenden oder rotierenden Kühlring oder in einer nachfolgend angeordneten Dickenregeleinheit, die sich synchron zum Wendeabzug bewegt, integriert sein.
Die Dickenprofile sind:

• das Grundprofil, welches zwischen Blaskopf und Reckanlage das Dicken-Istprofil am Umfang der Schlauchfolie erfasst;
• das Reckprofil, welches nach der Reckanlage die gesamte Folienbreite erfasst, es berücksichtigt den Winkelversatz durch den reversierenden Wendeabzug und den Ausgleich der Dicke des Folienrandbereichs während des Reckens;
• das Rollenprofil, welches eine Summe der gemessenen Reckprofile mit einer entsprechenden Bewertung darstellt (Dickensummenprofil, welches die Rollenqualität berücksichtigt).
• Dies stellt eine kaskadierte Regelung dar, da folgende Regelkreise überlagert sind:
- • Regelung der Foliendicke über den Schlauchfolienumfang während des Folienblasprozesses;
- • Regelung der Foliendicke über die Folienbreite der verstreckten Folie; Regelung der Wickeldurchmesser über die Wickelbreite.

Das Dicken-Sollprofil kann auch manuell in das Regelsystem eingegeben werden, wobei es dann aber kontinuierlich der Drehung der Wendestangen nachgeführt werden muss.
Das Verfahren zur Regelung der Foliendicke kann auch in Anlagen eingesetzt werden, bei denen keine Reversiereinrichtung installiert ist.
Die Behandlungswalzenstrecke kann eine Temperaturregelung aufweisen, welche das Heizmittel die Doppellagenfolienbahn eingangs der Behandlungswalzenstrecke um weniger als 80 K erwärmen lässt, bevorzugt um weniger als 30 K.
Es ist belanglos, ob die Regelung die aktuelle Temperatur beispielsweise an der Doppellagenfolienbahn abgreift oder an der Walzenoberfläche, wenn eine Heizwalze verwendet wird. In der Praxis wird eine Variante bevorzugt, bei welcher die Temperatur eines Fluidrücklaufs von der Walze gemessen wird.
Theoretisch kann sogar die Regelung ganz ohne einen Temperatursensor auskommen, denn bei einem vorgegebenen Temperaturverlauf der Schmelze am Blaskopf und darüber ansteigend zum Abzug ist relativ genau bekannt, mit welcher Temperatur die Doppellagenfolienbahn in die Behandlungswalzenstrecke einläuft.
Der Clou bei dem Heizmittel in der Behandlungswalzenstrecke liegt darin, eine Erwärmung vorzusehen, die aber nur geringfügig über die einlaufende Temperatur der Doppellagenfolienbahn geht.
Generell sei darauf hingewiesen, dass die im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung genannten Temperaturangaben als technische mittlere Temperaturen zu verstehen sind. Die Temperaturen schwanken in der Praxis über die Länge einer Walze, also über die Breite der Folienbahn, meist um jedenfalls 1 bis 4 K.
Hierdurch kann die Energiebilanz der Blasfolienanlage optimiert werden: Die Kühlung des nach oben gezogenen Folienschlauchs wird so eingestellt, dass er bei Erreichen des Kalibrierkorbs und an den Abzugswalzen gerade ausreichend kühl ist; Er durchläuft dann die mechanisch kritische Stelle an der Abzugswalze, und müssen danach nur um ein sehr geringes Maß erwärmt werden, um leicht verstreckbar zu sein.
Beispielsweise kann Polypropylen für die Folien verwendet werden. Im endothermen Prozess, also während des Aufschmelzens und Ausblasens, tritt das Schmelzen bei etwa 160 °C bis 168 °C ein. Während des Ansteigens, also während des Abkühlens der Folie, tritt die Kristallisation hingegen etwa bei 115 °C bis 135 °C ein. Unterhalb dieser Temperaturen lässt sich die Doppellagenfolienbahn betriebssicher vom Abzugswalzenpaar abquetschen und damit ziehen. Nach dem Abzugswalzenpaar reicht dann schon eine Aufheizung um beispielsweise 10 K bis 50 K aus, um die Folie zwar nicht wieder an den Schmelzpunkt zu bringen, aber dennoch die Folienbahn prozesssicher zu verstrecken.
Weiter beispielsweise sei angenommen, die Raumlufttemperatur TU betrage am Aufstellort einer Blasfolienanlage etwa 30 °C. Dann erreicht die Folienbahn bei herkömmlichen Anlagen die Streckeinrichtung also mit etwa 30 °C, meist mit leicht darüber liegender Temperatur. Wegen der starken Luftbewegung an der Oberfläche der Folienbahn - infolge der schnellen Vorwärtsbewegung der Folienbahn - ist generell aber ein schneller Temperaturabfall der Folienbahn zu beobachten, sobald die Folienbahn nach Durchlaufen des Abzugs seitlich fortgeführt wird. Denn am Abzug hat die Doppellagenfolienbahn meist eine Temperatur zwischen etwa 60 °C und etwa 80 °C.
Für den geplanten Dehnvorgang bei einem Planlagepaket reichen aber meist Temperaturen um 80 °C bereits aus. Für einen Prestretchvorgang einer MDO reichen meist Temperaturen um 85 °C aus. Und für ein Recken im Rahmen einer MDO sollten etwa Temperaturen von 100 °C bis 105 °C für Polyethylen, von 130 °C bis 140 °C für Polypropylen und um 70 °C für Polyamid in der Folienbahn vorherrschen. Somit reicht direkt nach dem Abzug je nach Anwendungsfall bereits eine Erwärmung um nur wenige K aus, oder sogar ein reines Aufrechterhalten der Temperatur, was ebenfalls von einen Heizmittel ermöglicht wird.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Behandlungswalzenstrecke eine Heizwalze zum Erwärmen der Doppellagenfolienbahn für eine leichtere Behandlung innerhalb der Behandlungswalzenstrecke auf.
Eine Heizwalze ist eine Walze, welche im mechanischen Eingriff mit der Doppellagenfolienbahn steht, sobald die Blasfolienanlage im Betrieb läuft. Entlang eines vorbestimmten Abschnitts der Walzenoberfläche, gegeben durch den Umschlingungswinkel, liegt die Doppellagenfolienbahn an der Heizwalze an. Insbesondere während dieser Kontaktphase tritt eine gute Wärmeströmung von der Heizwalze auf die Folie ein.
Die Heizwalze selbst ist bevorzugt in ihrem Inneren, beispielsweise möglichst nah an der Oberfläche, als aktives Heizmittel ausgestaltet. Eine Heizstation für die Doppellagenfolienbahn kann auch anders als mit einer Heizwalze ausgeführt sein, beispielsweise mit einer Heizstrecke mit Wärmestrahlern.
Ein analoger Gedanke lässt sich auch auf sämtliche nachstehenden Arten von „Walzen“ übertragen, die jeweils nur als - wenn auch bevorzugte - Exempel für „Stationen“ zu verstehen sind.
Bevorzugt weist die Heizstation, also vor allem Heizwalze, einen Temperaturmesser auf, um innerhalb eines fest vorgebbaren Temperaturintervalls einregelbar zu sein. Dieses Temperaturintervall soll derart einregelbar sein, dass die resultierende Temperatur der ablaufenden Doppellagenfolienbahn weniger als 80 K, bevorzugt weniger als 30 K oder 20 K, über derjenigen der zulaufenden Doppellagenfolienbahn liegt.
Du besonders vorteilhaft zu kombinierende Blasfolienanlage ist im Folgenden an drei Beispielen verdeutlicht:

Bei einem Planlagepaket in der Behandlungsfolienstrecke kann beispielsweise die Zulauftemperatur der Doppellagenfolienbahn 60 °C betragen, also eine übliche Temperatur am Abzugswalzenpaar. Wenn für das Dehnen im Rahmen des Planlagepakets eine Temperatur von 80 °C gewünscht ist, dann soll die Heizstation die Doppellagenfolienbahn um lediglich etwa 20 K aufheizen. Verglichen mit einer herkömmlichen Anlage, in welcher die Doppellagenfolienbahn beispielsweise am Hallenboden erst gedehnt wird, also mit einer Zulauftemperatur zum Planlagepaket von etwa 30 °C, was ein Nachheizen von etwa 50 K erfordert, wird nun die Energiemenge zum Nachheizen von 30 K eingespart.

Es wird vorgeschlagen, dass die Doppellagenfolienbahn im Ablauf der Heizwalze zwischen plus 5 K und plus 80 K temperaturerhöht ist; Bevorzugte Werte liegen bei plus 5 K bis plus 20 K für ein Planlagepaket, vor allem mit Ablauftemperatur von etwa 80 °C; plus 5 K bis plus 25 K für ein Prestretchen, vor allem mit etwa 85 °C im Ablauf.
Es wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke einen Streckabschnitt für ein Längsziehen der Doppellagenfolienbahn aufweist.
Vorstehend wurde bereits erläutert, dass ein Streckabschnitt dadurch konstruktiv umgesetzt wird, dass in Maschinenrichtung zunächst eine Haltewalze oder ein anderes Haltemittel vorgesehen ist, worauf der Streckabschnitt an seiner maschinenrichtungsabwärtigen Seite eine Streckwalze aufweist, oder wie vorstehend erläutert ein Streckwalzenpaar, zum schnelleren Transportieren der Doppellagenfolienbahn als an der Haltewalze.
Beispielsweise können bei gleichgroßen Durchmessern einer Haltewalze und einer Streckwalze an der Streckwalze eine höhere Drehgeschwindigkeit und an der Haltewalze eine niedrigere Drehgeschwindigkeit eingestellt sein. In beiden Fällen geht es um die betragsmäßige Umfangsgeschwindigkeit. Je nachdem, wie die Folie durch die Behandlungswalzenstrecke läuft, kann ein Streckabschnitt sowohl mit gleich orientiert laufenden Walzen als auch mit entgegengesetzt orientiert laufenden Walzen erreicht werden. Wenn die Folie innerhalb des Streckabschnitts die direkte Verbindung der beiden Walzenachsen kreuzt, dann sollen die Walzen in entgegengesetzter Richtung verlaufen, anderenfalls im gleichgesetzten Drehsinn.
Ein „Reck“-Verhältnis innerhalb des Streckabschnitts beträgt vorzugsweise 1:2 bis 1:4, insbesondere eher 1:2 für Pre-Stretch-Folie für den landwirtschaftlichen Einsatz. Generell ist ein Reckverhältnis im Streckabschnitt von 1:2 bis 1:10 als vorteilhaft anzusehen, insbesondere aber der zunächst genannte Rahmen von 1:2 bis 1:4.
Ein „Dehn“-Verhältnis innerhalb des Streckabschnitts beträgt mehr als 1:1, aber vorzugs- weise nur bis etwa 1:1,05.
Die Haltewalze kann bevorzugt zwei Funktionen übernehmen, also beispielsweise durch eine Heizwalze verkörpert werden oder auf andere Weise eine Heizstation verkörpern.
Generell sei darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung die unbestimmten Zahlwörter „ein“, „zwei“ usw. nicht als „genau ein“, „genau zwei“ usw.
verstanden werden sollen, sondern im Normalfall als unbestimmte Artikel. Eine Aussage der Art „ein ...“, „zwei ...“ usw. ist daher als „mindestens ein ...“, „mindestens zwei ...“ usw. zu verstehen, sofern sich nicht aus dem jeweiligen Kontext ergibt, dass etwa nur „genau ein“, „genau zwei“ usw. gemeint sind.
In einem besonders weitgehenden Gedanken kann sogar die Abzugswalze bzw. das Abzugswalzenpaar, idealerweise in Form eines Abquetschwalzenpaares, das Heizmittel darstellen, und eventuell sogar gleichzeitig als Haltewalze dienen. In der Regel wird dies aber zu einer verschlechterten Ausführungsform führen, weil eine beheizte Abzugswalze immer die Gefahr birgt, die Folie noch in dem mechanischen Eingriff des Abziehens bereits zu sehr zu erwärmen und sie dadurch unkontrolliert zu beschädigen. Letztendlich wirkt das Abzugswalzenpaar auch für die Behandlungswalzenstrecke natürlich indirekt als Haltemechanismus, weil es einen bestimmten, recht engen Geschwindigkeitsbereich vorgibt. Dennoch wird aus den vorstehend geschilderten Gründen bevorzugt, wenn zwischen dem Abzugswalzenpaar und der deutlich schneller transportierenden Streckwalze mindestens eine gegenüber der Streckwalze langsam transportierende Walze als Haltewalze vorgesehen ist.
Der Streckabschnitt oder die Strecklänge als solcher kann idealerweise eine Länge von höchstens 120 cm aufweisen, insbesondere eine Länge von höchstens 50 cm oder 15 cm, vor allem höchstens 10 cm oder 5 cm.
Es hat sich bei Versuchen der Erfinder gezeigt, dass ein möglichst kurzer Streckabschnitt von Vorteil ist, um eine Quereinschnürung der Doppellagenfolienbahn möglichst klein zu halten. Andererseits erleichtert es das Einfädeln der Doppellagenfolienbahn beim Anfahren der Anlage erheblich, wenn zwischen den Walzen der Behandlungswalzenstrecke ein lichter Abstand von mindestens 5 cm herrscht, bevorzugt von mindestens 10 cm.
Der Folienanfang ist dann leichter zwischen den Walzen hindurchfädelbar.
Es wird als bevorzugt betrachtet, wenn mindestens eine der Walzen, welche die Behandlungswalzenstrecke bilden, aus ihrer Position verfahrbar oder verschwenkbar ist, um das Einfädeln zu erleichtern. Dieses Prinzip kann ohne erfinderische Tätigkeit aus der US 4,086,045 übernommen werden.
Es wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke nach dem Streckabschnitt eine Temperwalze oder ein Temperwalzenpaar oder eine anders gestaltete Temperstation zum Entspannen der Doppellagenfolienbahn nach dem Strecken aufweist.
Es hat sich gezeigt, dass sich ein Memoryeffekt der im Streckabschnitt in Maschinenrichtung gestreckten Folie erheblich reduzieren lässt, wenn dem Streckabschnitt eine zweite aktive Heizeinrichtung folgt, insbesondere in Form einer Temperstation mit einer Temperwalze.
Die erste Temperwalze kann auch durch die Streckwalze dargestellt werden, und/oder es können eine oder mehrere separate Temperwalzen vorgesehen sein.
In der Temperstrecke soll die Doppellagenfolienbahn eine Temperatur zwischen minus 5 K und bis zu plus 30 K annehmen, bevorzugt zwischen um plus/minus 0 K und plus 20 K, jeweils gegenüber der Temperatur der Doppellagenfolienbahn im Bereich des Streckens.
Besonders bevorzugt ist die Streckwalze sogleich als eine erste Temperwalze ausgebildet, woraufhin noch eine erste oder sogar eine zweite weitere Temperwalze folgen können.
Bevorzugt weisen mehrere Temperwalzen dieselbe Temperatureinregelung auf, sind also so eingeregelt, dass sie der Doppellagenfolienbahn im Ablauf dieselbe Temperatur mitgeben. In der Praxis wird dies beispielsweise - unter Inkaufnahme von Abweichungen - leicht anhand eines auf gleiche Temperatur eingestellten Rücklaufs von Heizfluid eingestellt.
Von dem Gedanken der „selben Temperatureinregelung“ wird nicht abgewichen, wenn aufeinander folgende Walzen geringfügig unterschiedliche Temperaturen der Doppellagenfolienbahn mitgeben, insbesondere in einer Schwankungsbreite von plus/minus 5 K oder plus/minus 10 K.
Es kann wünschenswert sein, gezielt eine auf-oder absteigende Temperaturkaskade in der Doppellagenfolienbahn mittels der Heiz-und/oder Temperwalzen zu erzeugen.
Generell kann jede Station, also vor allem Heizstation, Temperstation und Kühlstation, mehrere nacheinander von der Doppellagenfolienbahn zu durchlaufende Walzen aufweisen. Dadurch wird das Einregeln der Folientemperatur auf die gewünschten Werte erleichtert.
Schließlich wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke eine Kühlstation für die Doppellagenfolienbahn aufweist, insbesondere eine Kühlwalze, vor allem mit einem aktiven Kühlmittel.
In der vorstehend genannten Temperaturkaskade wird vorgeschlagen, dass die Kühlstation der Doppellagenfolienbahn einen Sprung der Temperatur zwischen minus 5 K und minus 80 K aufprägt, insbesondere zwischen minus 10 K und minus 20 K, insbesondere auf etwa 60 °C und/oder etwa bis auf Raumtemperatur und/oder bis auf etwa 40 °C bis 60 °C. Eine etwa vorhandene Reversierung läuft auch bei Folientemperaturen von etwa 60 °C prozesssicher.
Eine Kühlwalze kann schon dann als eine Kühlwalze aufgefasst werden, wenn sie keine aktiven Heizmittel aufweist. Bevorzugt jedoch weist sie ein aktives Kühlmittel auf.
Insbesondere kann eine Kühlwalze über ein ausdrückliches Wärmeabführmittel verfügen, beispielsweise über einen Wasserkreislauf oder einen anderen Fluidkreislauf für ein Kühlmittel, welcher mittels einer Leitung in die Kühlwalze hinein und aus der Kühlwalze wieder heraus geführt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind ein Wärmetauscher, eine elektrisch angetriebene Fluidpumpe und/oder eine Kältepumpe in den Kreislauf integriert und an die Kühlwalze angeschlossen.
Die Behandlungswalzenstrecke kann vorteilhaft eine Regelung für eine Planlageverbesserung aufweisen, wobei ein Längsdehnen der Doppellagenfolienbahn um 0,5 % bis 5 % durchgeführt wird.
Alternativ kann die Behandlungswalzenstrecke eine Regelung für eine Verreckung aufweisen, und zwar mit einem Längsrecken der Doppellagenfolienbahn um mehr als 5 %, bevorzugt um mehr als 100 %, oder um mehr als 500 %. Vorstehend wurden bereits Daten zu einer möglichen Konfiguration für eine Verreckung, also als MDO, angegeben, mit einem Reckverhältnis innerhalb des Streckabschnitts von idealerweise von 1:2 bis 1:10, und/oder mit einem Reckverhältnis von der Haltewalze bis zur Kühlwalze von idealerweise 1:2 bis 1:4.
Vorstehend wurden bereits mögliche Temperatursprünge zwischen den Ablauftemperaturen der Doppellagenfolienbahn von den Walzen oder anders gebildeten Stationen innerhalb der Behandlungswalzenstrecke erläutert.
Unabhängig von den vorstehend genannten weiteren Randbedingungen wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke eine Heizwalze für die Doppellagenfolienbahn mit einer Temperaturstufe von plus/minus 0 K oder von plus 1 K bis plus 80 K oder mehr im Falle schnelllaufender Doppelllagenfolienbahnen, insbesondere Polypropylen, auf weist, insbesondere verglichen mit der in Maschinenrichtung vorherigen Station und/oder der Walzentemperatur der Abzugswalze.
Alternativ und kumulativ wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke eine Streckwalze für die Doppellagenfolienbahn mit einer Temperaturstufe von minus 10 K, bevorzugt von plus 5 K, bis plus 30 K aufweist, oder von plus 50 K oder mehr im Falle schnelllaufender Doppelllagenfolienbahnen, verglichen mit der in Maschinenrichtung vorherigen Station.
Alternativ und kumulativ wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke eine Temperwalze für die Doppellagenfolienbahn mit einer Temperaturstufe von minus 10 K, bevorzugt von plus 5 K, bis plus 30 K aufweist, oder von plus 50 K oder mehr im Falle schnelllaufender Doppelllagenfolienbahnen, verglichen mit der in Maschinenrichtung vorherigen Station.
Alternativ oder kumulativ wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke eine Kühlwalze für die Doppellagenfolienbahn mit einer Temperaturstufe von minus 10 K bis minus 80 K, oder minus 100 K im Falle schnelllaufender Doppellagenfolienbahnen, 30 aufweist, verglichen mit der in Maschinenrichtung vorherigen Station.
Um die Gesamtanlage möglichst flach bauen zu lassen, insbesondere wenn eine Reversiereinheit oberhalb angeordnet ist, wird vorgeschlagen, dass die Behandlungswalzenstrecke zwei quer ausgerichtete Teilabschnitte im Verlauf der Doppellagenfolienbahn aufweist, bevorzugt drei quer ausgerichtete Teilabschnitte, insbesondere jeweils eine vertikale Steigrichtung über dem Abzugswalzenpaar überspannend.
Zu einer „quer“ angeordneten Ausrichtung wurde vorstehend bereits erläutert, dass diese schon dann vorhanden sein soll, wenn bei einer Blickrichtung von der Seite der Walzen, also parallel zu der Drehachsenausrichtung der Walzen, die direkte Verbindung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzen eher horizontal als vertikal liegt, also maximal 45 ° gegenüber der Horizontalen beträgt, bevorzugt maximal 30 °, besonders bevorzugt maximal 15°, 10° oder 5°.
Maßgebend für die Bauhöhe ist weniger der Lauf der Folie als vielmehr die Anordnung der einzelnen Walzen. Die Folie kann abhängig von der vorgegebenen Anordnung der Walzen auf der einen oder anderen Seite herum zu verlaufen ausgelegt werden, nimmt aufgrund ihrer praktisch vernachlässigbaren Dicke allerdings keine echte Bauhöhe in Anspruch.
Dabei kann es sogar von Vorteil sein, wenn die Folie in den quer angeordneten Teilabschnitten weniger horizontal liegt als die Verbindung zwischen den beiden Achsenwalzen.
Das vorstehend geschilderte Merkmal, dass ein Teilabschnitt eine vertikale Steigrichtung über dem Abzugswalzenpaar überspannt, ist so zu verstehen, dass der zwischen den beiden aufeinanderfolgenden Walzen vorgesehene Folienlaufweg diejenige virtuelle, vertikal angeordnete Ebene durchkreuzt, welche sich oberhalb des Nips des Abzusgwalzenpaares befindet.
Bei einer solchen Gestaltung sind also Walzen auf beiden Seiten der vertikal nach oben steigenden Ebene über dem Abzugswalzenpaar angeordnet, wobei die Folie seitenübergreifend läuft, bevorzugt hin-und herläuft, sodass eine recht lange Folienlaufstrecke für die Behandlungswalzenstrecke erreicht wird, gleichzeitig aber die Bauhöhe niedrig gehalten wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Behandlungswalzenstrecke drei gleich quer ausgerichtete Teilabschnitte aufweist, insbesondere nur einmal eine vertikale Steigrichtung über dem Abzugswalzenpaar überspannend.
Bei einer solchen Ausgestaltung sind beispielsweise vier Walzen zumindest im Wesentlichen in einer Linie angeordnet, und zwar in einer quer zur Aufstiegsrichtung liegenden Linie, bevorzugt nahezu oder exakt horizontal.
Zum Einfädeln kann die Behandlungswalzenstrecke eine Einfädelhilfe mit einer verschieb- oder verschwenkbaren Walze aufweisen. Dies wurde bereits erläutert.
Die bevorzugt zu kombinierende Blasfolienanlage verfügt weiterhin bevorzugt über ein Verfahren zum Herstellen einer Blasfolienbahn in einer Blasfolienanlage, vor allem in einer Blasfolienanlage wie vorstehend beschrieben, mit den Schritten

• Extrudieren eines Folienschlauchs;
• Aufblasen des Folienschlauchs auf einer Schlauchbildungszone zum Querziehen des Folienschlauchs;
• Kühlen des aufsteigenden Folienschlauchs mit einem Kühlmittel;
• Flachlegen des Folienschlauchs zu einer Doppellagenfolienbahn mit einer Flachlegung;
• Abziehen der Doppellagenfolienbahn mit einem Abzugswalzenpaar unter Längsziehen des Folienschlauchs;

• Führen der Doppellagenfolienbahn oberhalb des Abzugswalzenpaares weiter nach oben und durch eine Behandlungswalzenstrecke mit einem Heizmittel, um die Doppellagenfolienbahn zu erwärmen; und
• Behandeln der Doppellagenfolienbahn in der Behandlungswalzenstrecke, insbesondere Strecken der Doppellagenfolienbahn in einem Streckabschnitt der Behandlungswalzenstrecke.

Vorstehend wurde bereits erläutert, dass diese Behandlungsschritte von großem Vorteil sind. Dadurch, dass die Folie in Gestalt der Doppellagenfolienbahn oberhalb der Abzugswalzen weiter nach oben geführt wird, wird auf eine lange Bahnführung verzichtet, welche ein energieverzehrendes weiteres Abkühlen der Folie nach dem Abzugswalzenpaar vermeidet.
Die Folie kann somit aus erster Wärme mit nur wenig Zusatzenergie auf ein besser zu verarbeitendes Temperaturniveau gebracht werden und dann beispielsweise verstreckt, insbesondere gedehnt oder gereckt, oder anderweitig behandelt werden, beispielsweise kann die Oberfläche eine Behandlung erfahren und/oder die Folie kann geprägt werden, und/oder es können Bauteile angeheftet oder eingelegt werden, wie beispielsweise aktive oder passive Schwingungskreise, oft als RFID-Chips bezeichnet, und/oder die Folie kann bestrahlt werden und/oder die Folie kann laminiert werden und/oder es kann eine Koronabehandlung der Oberfläche durchgeführt werden und/oder die Folie kann geprägt werden und/oder es kann ein Klebstoff aufgebracht werden und/oder es kann ein Gleitmittel aufgebracht werden und/oder es kann eine Anti-Beschlag-Beschichtung aufgebracht werden und/oder es kann ein gezieltes Tempern der Doppellagenfolienbahn zum Unterstützen der Migration von Zuschlagstoffen durchgeführt werden, wenn Zuschlagstoffe an die Folienoberfläche wandern sollen, um dort zu wirken, sodass eine nachgeschaltete Temperierung oder eine Lagerung entfallen können, wobei die Migration im Wesentlichen eine Funktion der Temperatur ist.
Und/oder es kann eine gezielte Beeinflussung von Schrumpfwerten der Folie vorgenommen werden. Durch ausreichend langes Tempern kann der Schrumpf nach dem Strecken reduziert werden, bis hin zum Erzeugen einer sogenannten „toten Folie“ ohne Schrumpf.
Alternativ kann eine Steigerung von Schrumpfwerten erreicht werden, insbesondere der Schrumpfwerte in Maschinenrichtung, durch gezieltes „Einfrieren“ von Spannungen.
Und/oder es wird ein gezieltes Einstellen der Rollneigung bis hin zum Vermeiden von Rollneigung bei asymmetrischen Folienstrukturen vorgenommen.
Für die vorstehenden Anwendungen können das hier beschriebene Verfahren und die hier beschriebene Blasfolienanlage vorteilhaft gezielt eingesetzt werden.
Zum Einfädeln der Doppellagenfolienbahn beim Anfahren der Blasfolienanlage können eine oder mehrere Walzen der Behandlungswalzenstrecke von ihrer Arbeitsposition verfahren oder verschwenkt werden und die Doppellagenfolienbahn nach dem Einfädeln mittels eines Rückverfahrens bzw. Rückverschwenkens gespannt werden.
Sowohl die Anlage als auch das Verfahren wirken sich spürbar und nachvollziehbar auf die fertige Folie aus: denn es führt zu einer besonders homogen biaxial verstreckten Folie, wenn die Moleküle aus erster Wärme sogleich nochmals nacherwärmt und dann verstreckt werden, anstatt sie zunächst abkühlen zu lassen.
Wenn die Folie also erst einmal abgekühlt ist, muss sie naturgemäß - um die Blasfolienan lage wirtschaftlich arbeiten lassen zu können - recht schnell in den gewünschten hohen Temperaturbereich hinein erwärmt werden, was zu den beschriebenen nicht gleichmäßig vorhersehbaren Folieneigenschaften führen wird.
Die Qualität des mit dem vorgeschlagenen Verfahren hergestellten Folienprodukts ist daher auch an der Folie nachweisbar vorteilhaft, sofern die Parameter bei der Blasfolienherstellung nach der hier vorliegenden Erfindung geeignet eingestellt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand sechser Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Dort zeigen

1 schematisch in einer vertikalen Schnittebene senkrecht zu einem Abzugswalzenpaar eine erste Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit fünf Walzen und einer darüber angeordneten Reversiereinrichtung,
2 in einer ansonsten gegenüber 1 unveränderten Ansicht eine zweite Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit fünf Walzen und einer darüber angeordneten Reversiereinheit,
3 in einer ansonsten gegenüber 1 unveränderten Ansicht eine dritte Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit fünf Walzen und einer darüber angeordneten Reversiereinheit,
4 schematisch in einer senkrechten Schnittebene durch ein Abzugswalzenpaar eine vierte Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit fünf Walzen und einer darüber angeordneten Reversiereinrichtung, bei geringerer Bauhöhe, insbesondere als Ausführung für eine MDO-Einheit,
5 schematisch in einer vertikalen Schnittebene durch ein Abzugswalzenpaar eine fünfte Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit vier Walzen und einer darüber angeordneten Reversiereinheit, insbesondere als Ausführung für ein Planlagepaket, und
6 stark schematisch eine mögliche sechste Variante für eine Behandlungswalzenstrecke mit möglichst geringer Bauhöhe,
7 ein Diagramm zur Entwicklung der Längszugspannung σ über einer Längsdehnung ε einer Kunststofffolie,
8 schematisch in einer vertikalen Schnittebene durch eine Abzugswalzenpaar eine sechste Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit fünf Walzen und einer darüber angeordneten Reversiereinheit,
9 schematisch in einer vertikalen Schnittebene durch eine Abzugswalzenpaar eine siebte Variante einer Behandlungswalzenstrecke mit sechs Walzen für vier Behandlungsstationen und mit einer darüber angeordneten Reversiereinheit,
10 stark schematisch eine Blasfolienanlage aus dem Stand der Technik, wie auch die 11 bis 13 aus der EP 2 277 681 A1 , mit nachgeschalteter Reckanlage, in der das dortige Verfahren zur Regelung der Foliendicke Anwendung findet,
11 eine Draufsicht auf die Blasfolienanlage aus 10,
12 ein beispielhaftes Dicken-Istprofil eines Folienschlauches mit zwei Dünnstellen sowie
13 ein beispielhaftes Dicken-Istprofil eines Folienschlauches mit einer Dünnstelle.

Die Blasfolienanlage 1 (nur im oberen Bereich dargestellt) in 1 besteht im Wesentlichen aus einem Extruder, einem Blaskopf mit einer Ringschlitzdüse, einer darüber angeordneten Steigstrecke für einen extrudierten Folienschlauch, einem Kalibrierkorb, einer Flachlegung und einem Abzugswalzenpaar 2 oberhalb der Flachlegung, wobei eine erste Abzugswalze 3 in ihrer Position feinjustierbar von einem ersten Halter 4 getragen wird, während eine zweite Abzugswalze 5 von einem Verstellzylinder 6 horizontal verschieblich auf einem Gleitlagerhalter 7 gelagert ist. Der Verstellzylinder 6 kann die zweite Abzugswalze 5 somit horizontal zur ersten Abzugswalze 3 hin und von dieser fort bewegen.
Oberhalb des Abzugswalzenpaares 2 ist eine Behandlungswalzenstrecke 8 vorgesehen. Dort befinden sich insgesamt fünf Walzen, nämlich eine erste Walze 9, eine zweite Walze 10, eine dritte Walze 11, eine vierte Walze 12 und eine fünfte Walze 13.
Die fünf Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 sind abwechselnd auf unterschiedlichen Seiten einer virtuellen Ebene 14 angeordnet, welche parallel zu Mittelachsen 15 (exemplarisch gekennzeichnet) der beiden Abzugswalzen liegt und vertikal durch den Nip zwischen den beiden Abzugswalzen hindurch verläuft. Die virtuelle Ebene beinhaltet die Fläche, die die flachgelegte Folie durchstreichen würde, wenn die flachgelegte Folie aus dem Nip der Abzugswalzen kommend einfach vertikal nach oben aufsteigen würde. Im vertikalen Schnitt senkrecht zu den Mittelachsen 15 stellt sich die virtuelle Ebene 14 daher als eine vertikal verlaufende Linie dar, nämlich der vertikalen Steigrichtung der Folie folgend und beginnend am Nip des Abzugswalzenpaares.
Die erste Walze 9, die dritte Walze 11 und die fünfte Walze 13 liegen auf einer ersten Seite 16 der virtuellen Ebene 14; die zweite Walze 10 und die vierte Walze 12 hingegen liegen auf einer gegenüberliegenden zweiten Seite 17 der virtuellen Ebene 14.
Gleichzeitig sind alle fünf Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 so eng in der Vertikalen aneinander gesetzt, dass sich bei einer horizontalen Projektion der Walzen auf die virtuelle Ebene 14 jeweils eine Überlappung der ersten Walze 9 mit der zweiten Walze 10, der zweiten Walze 10 mit der dritten Walze 11, der dritten Walze 11 mit der vierten Walze 12 und der vierten Walze 12 mit der fünften Walze 13 ergibt, und zwar jeweils zu ungefähr einem Drittel der gesamten Durchmessergröße der fünf Walzen.
Die ersten vier Walzen 9, 10, 11, 12 der Behandlungswalzenstrecke 8 sind gleich groß ausgeführt, während die beiden Abzugswalzen 3, 5 des Abzugswalzenpaars 2 und die fünfte Walze 13 größer ausgeführt sind.
Abstände 18 (exemplarisch gekennzeichnet) der fünf Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 untereinander betragen jeweils mindestens 50 mm.
Die erste Walze 9 ist mit einer Geschwindigkeitsregelung versehen, sodass ihre Oberflächengeschwindigkeit bei einer Rotation recht genau auf ein vorgegebenes Maß eingeregelt werden kann.
Die zweite Walze 10 ist mit einem Antrieb und einer Regelung versehen, welche die zweite Walze 10 auf deutlich höhere Umfangsgeschwindigkeit einregeln können als die erste Walze 9.
Die dritte und vierte Walze 11, 12 können antreibbar sein, dann beispielsweise in einer selben Geschwindigkeit wie die zweite Walze 10 oder bevorzugt langsamer als die zweite Walze 10.
Die fünfte Walze 13 kann ebenfalls antreibbar sein, beispielsweise zumindest im Wesentlichen mit derselben Geschwindigkeit wie die vierte Walze 12 oder bevorzugt langsamer als die vierte Walze 12.
Es sei angemerkt, dass es von Vorteil sein kann, nach einem Verstrecken langsamer zu werden, um Spannungen in der Folie abbauen zu lassen.
Die erste Walze 9 ist außerdem mit einem aktiven Heizmittel und einem Temperatursensor ausgestattet (beide nicht dargestellt), nämlich einer Rohrführung für ein Heizfluid mit einer wärmeleitenden Verbindung zur Oberfläche der ersten Walze 9, während der Temperatursensor entweder über eine berührungslose Messung die Oberflächentemperatur der ersten Walze 9 und/oder der ablaufenden Doppellagenfolienbahn erfassen kann.
Bevorzugt ist der Temperatursensor in einem Rücklauf des Heizfluids angeordnet, sodass unter Inkaufnahme einer gewissen Ungenauigkeit davon ausgegangen werden kann, dass die Folie etwas kühler ablaufen wird als die Rücklauftemperatur des Heizfluids beträgt.
Idealerweise nimmt die Ablauftemperatur einer Doppellagenfolienbahn exakt die Temperatur der Walzenoberfläche an. In der Praxis hingegen wird die ablaufenden Folie meist ein wenig wärmer oder kühler sein, je nachdem ob sie von der Walze gekühlt oder erwärmt wurde.
Der Fachmann kann zum Ausführen in einer besonders präzisen Ausführungsform die Ablauftemperaturen der Folie von den einzelnen Walzen messen, beispielsweise berührungslos per Infrarotsensor, und anhand der tatsächlichen Folientemperaturen die Walzentemperaturen nachstellen.
Die zweite Walze 10, die dritte Walze 11 und die vierte Walze 12 können unabhängig voneinander jeweils ebenfalls mit einem solchen aktiven Heizmittel ausgestattet sein.
Jedenfalls ist eine Walze, hier die fünfte Walze 13, mit einer Temperaturmessung und einem aktiven Kühlmittel ausgestattet.
Oberhalb der Behandlungswalzenstrecke 8 sind zwei nicht-angetriebene Umlenkwalzen 19 (exemplarisch gekennzeichnet) auf dem Weg zu einer oberhalb des Abzugswalzenpaars 2 und der Behandlungswalzenstrecke 8 angeordneten Reversiereinheit 20 angeordnet, wobei die Umlenkwalzen 19 und die Reversiereinheit 20 aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt sind und daher hier nicht weiter erläutert werden sollen.
Sowohl die beiden Abzugswalzen 3, 5 des Abzugswalzenpaars 2 als auch die fünf Behandlungswalzen der Behandlungswalzenstrecke 8 wie schließlich auch die Umlenkwalzen 19 sind an ihren Stirnseiten an einem Maschinengestell 21 gelagert.
Seitlich des Maschinengestells 21 sind zwei Temperiergeräte 22 (exemplarisch gekennzeichnet) vorgesehen. Mit den Temperiergeräten 22 sind die temperierten Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 über Kühlmittelleitungen bzw. Wärmemittelleitungen bevorzugt ebenfalls über Temperatursensordatenleitungen (nicht dargestellt) verbunden.
In den Temperiergeräten 22 enthalten oder jedenfalls im Zugriff auf die Temperiergeräte 22 sind elektronische Microcontroller (nicht dargestellt) vorgesehen, welche die eingestellte Regelung der Temperatur der temperierten Walzen anhand des Fluidrücklaufs vornehmen können.
Im Betrieb der Blasfolienanlage 1 wird ein Folienschlauch (nicht dargestellt) vom Extruder (nicht dargestellt) durch die Ringschlitzdüse (nicht dargestellt) extrudiert. Der Folienschlauch wird die Blasfolienanlage 1 entlang nach oben gezogen, durch den Kalibrierkorb (nicht dargestellt) und die Flachlegung (nicht dargestellt). Am Ende der Flachlegung ist der Folienschlauch weitgehend flachgelegt und läuft in dieser Form in das Abzugswalzenpaar 2 ein. Von dort an sei von einer Doppellagenfolienbahn 23 gesprochen.
Die Doppellagenfolienbahn 23 kann wahlweise in einer geraden Aufstiegsrichtung oberhalb des Abzugswalzenpaars 2, deckungsgleich mit der virtuellen Ebene 14, zwischen den Walzen 9, 10, 11, 12, 13 der Behandlungswalzenstrecke 8 hindurch geführt werden und sogleich auf die Umlenkwalzen 19 und von dort aus zur Reversiereinheit 20 geführt werden.
In diesem Fall entspricht die Blasfolienanlage 1 einer herkömmlichen Blasfolienanlage.
Die Reversiereinheit dreht sich im Betrieb der Blasfolienanlage 1 und erzeugt so auf einer Rolle (nicht dargestellt) am Boden der Aufstellfläche (nicht dargestellt) ein möglichst gleichmäßig aufzuwickelndes Folienwickel.
In einer alternativen - und hier bevorzugten - Folienführungsbahn hingegen läuft die Doppellagenfolienbahn 23 um die fünf Walzen 9, 10, 11, 12, 13 der Behandlungswalzenstrecke 8 jeweils herum, wobei sich aufgrund der Geometrie der Walzen zueinander jedenfalls auf der zweiten Walze 10, der dritten Walze 11 und der vierten Walze 12 ein Umschlingungswinkel von mehr als 180° ergibt. Der Umschlingungswinkel der ersten Walze 9 richtet sich insbesondere nach der Positionierungshöhe der ersten Walze 9 gegenüber dem Abzugswalzenpaar 2, sowie nach den Durchmessern der drei Walzen und außerdem nach dem Abstand der ersten Walze 9 zur virtuellen Ebene 14. In der hier gewählten Anordnung beträgt der Umschlingungswinkel an der ersten Walze 9 ungefähr 170 °.
Gleiches gilt für die fünfte Walze 13, wobei hier insbesondere die Positionierung zur virtuellen Ebene 14, zur ersten Umlenkwalze 19 und der Durchmesser zwischen der fünften Walze 13 und der ersten Umlenkwalze 19 relevant sind.
In der beschriebenen Konfiguration läuft die Doppellagenfolienbahn 23 dann in Extrusionsrichtung, also in Maschinenrichtung, nach oben durch das Abzugswalzenpaar 2 hindurch und wird von dort zunächst im Uhrzeigersinn (alle Angaben zur Uhrzeigersinn bzw. Gegenuhrzeigersinn beziehen sich auf die Schnittebenenbetrachtung der Figuren) 5 um die erste Walze 9 herumgeführt. Die erste Walze 9 dient als Haltewalze. Gleichzeitig wird die erste Walze 9 von einem ersten von insgesamt drei Wärm-bzw. Kühlmittelkreisläufen innerhalb der Behandlungswalzenstrecke 8 durchströmt, nämlich einem Heizkreislauf.
Bei einer Konfiguration der ersten Variante der Blasfolienanlage 1 in 1 kann die Doppellagenfolienbahn 23 beispielsweise mit einer Folieneinlauftemperatur von etwa 60 °C bis etwa 80 °C vom Abzugswalzenpaar 2 kommen.
Die erste Walze 9 ist so eingeregelt, dass ihre Umfangsgeschwindigkeit dieselbe beträgt wie die Doppellagenfolienbahn 23 auch im Abzugswalzenpaar 2 erfährt. Im Abstand zwischen dem Abzugswalzenpaar 2 und der ersten Walze 9 erfährt die Doppellagenfolienbahn 23 daher keine mechanische Beeinflussung.
Wegen des hohen Umschlingungswinkels der Doppellagenfolienbahn 23 um die erste Walze 9 herum läuft die Doppellagenfolienbahn 23 auf der ersten Walze 9 mit Haftreibung, somit exakt mit derselben Geschwindigkeit wie die Walzenoberfläche vorgibt, auch wenn die Haftreibung nicht über den gesamten Umschlingungswinkel vorliegt.
Der erste Temperaturkreislauf, also der Heizkreislauf, welcher durch die erste Walze 9 in ihrer Funktion als Haltewalze hindurchführt, ist beispielsweise auf eine Temperaturdifferenzgebung in der Folie zwischen plus 5 K und plus 10 K eingestellt, bezogen auf die Folientemperatur beim Auslauf aus der vorangehenden ersten Abzugswalze 3. Die Doppellagenfolienbahn 23 wird somit beim Umlaufen der ersten Walze 9 etwa um 5 K bis 10 K erwärmt. Bereits diese geringe Temperaturdifferenz reicht aus, um die Verarbeitbarkeit der Doppellagenfolienbahn 23 signifikant zu erhöhen, denn die Blasfolienanlage 1 ist (unterhalb des dargestellten Bereichs aus 1) so eingestellt, dass die Folie erst im Laufe des Aufsteigens abkühlt und somit beim Durchlaufen der beiden Abzugswalzen 3, 5 ohnehin noch eine Temperatur hat, welche recht hoch liegt, im getesteten Beispiel 30 zwischen 60 °C und 80 °C.
Mit nur sehr wenig Energie, die vom Temperiergerät 22 zur Verfügung gestellt werden muss, kann die Folie somit aus erster Wärme schnell wieder auf ein sehr gut verarbeitbares Temperaturniveau gebracht werden, um ein Längsverrecken zu erleichtern.
Die zweite Walze 10 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als eine Reckwalze ausgebil det. Sie ist bei den positiven Versuchen mit der dreifachen bis vierfachen Umfangsgeschwindigkeit im Verhältnis zur ersten Walze 9 angetrieben worden. Bei Reckverhältnissen, welche eher zu 1:3 gingen, ergab sich eine Folienqualität, welche eher für Silage-Prestretch geeignet erschien; bei einer höheren Reckverhältniszahl hingegen, also eher in Richtung 1:4 gehend oder darüber hinaus, ergab sich eine breitere Verarbeitbarkeit, insbesondere hinsichtlich der optischen Folienqualitäten.
Die zweite Walze 10, also die Reckwalze, wurde bei den positiven Versuchen als erste von insgesamt drei Walzen eines zweiten Temperaturkreislaufs vorgesehen, nämlich eines Temperkreislaufs. Der Temperkreislauf durchströmt die zweite Walze 10, die dritte Walze 11 und die vierte Walze 12. Die Temperatur im Rücklauf des Temperkreislaufs wurde auf plus 5 K bis plus 20 K gegenüber dem Rücklauf der vorausgehenden ersten Walze 9 eingestellt, also der Haltewalze.
Somit trägt die zweite Walze 10 gleich zwei Funktionen: Sie ist einerseits Reckwalze, andererseits Temperstation in Form einer Temperwalze.
Die dritte Walze 11 und die vierte Walze 12 sind als Temperwalzen ausgebildet, halten also das recht hohe Temperaturniveau der Reckwalze jedenfalls im Wesentlichen und 5 führen dadurch zu einer Entspannung der gedehnten Doppellagenfolienbahn 23, was einen Memoryeffekt des ansonsten erfolgenden Rückschrumpfens zu minimieren half.
Die fünfte Walze 13, ausgestaltet als Kühlwalze, ist an den dritten der drei Temperaturkreisläufe angeschlossen, nämlich einen Kühlkreislauf. Das Temperaturniveau im Rücklauf des Kühlkreislaufs betrug idealerweise zwischen minus 10 K und minus 20 K gegenüber dem Rücklauf der vorausgehenden Walze, also der letzten Temperwalze.
Auf allen fünf Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 läuft die Doppellagenfolienbahn 23 überwiegend mit Haftreibung um. Idealerweise sind die fünf Walzen daher oberflächenbeschichtet, insbesondere sei an eine Spiralmutung oder eine Silikonbeschichtung gedacht.
Es versteht sich, dass zu jeder Walze mindestens eine Anlegewalze oder Andrückwalze vorgesehen sein kann. Bei den Prototypenversuchen hat sich aber bereits ein Fahren ohne Anlegewalzen als durchaus ausreichend herausgestellt.
Als Wärm-und Kühlmedium für die Temperiergeräte 22 und die drei Temperierkreisläufe hat sich Wasser bewährt.
Im Auslauf wurde die Blasfolienanlage 1 mit einer Foliengeschwindigkeit zwischen 94 m/min und 340 m/min gefahren, und mit einem Reckverhältnis zwischen der ersten Walze 9 und der fünften Walze 13 zwischen 1:2 und 1:3, wobei wiederum das niedrigere Reckverhältnis, also eher zu 1:2 gehend, eher für Silage-Prestretch-Produkte geeignet erschien.
In Verwirklichung der verschiedenen Erfindungsaspekte stellt die Blasfolienanlage 1 oberhalb des Abzugswalzenpaars 2 eine Behandlungswalzenstrecke 8 mit einem Heizmittel für die Doppellagenfolienbahn 23 bereit, nämlich mit dem aufgeheizten Fluidkreislauf in der ersten Walze 9 und zusätzlich mit dem Temperkreislauf in der zweiten Walze 10, in der dritten Walze 11 und in der vierten Walze 12.
Hier vorliegend sind also sogar mehrere aktive Heizmittel für die Doppellagenfolienbahn 23 vorgesehen, nämlich insgesamt in vier verschiedenen Walzen.
Das Vorsehen eines Heizmittels in mehreren Walzen, mindestens in zwei Walzen, vor allem mit zwei unterschiedlichen Fluidkreisläufen, stellt auch für sich einen Vorteil dar.
In Verwirklichung des zweiten Erfindungsaspekts ist oberhalb des Abzugswalzenpaars 2 jeweils als Teilstrecke eine quer ausgerichtete Behandlungswalzenstrecke vorgesehen, denn von Walze zu Walze innerhalb der Behandlungswalzenstrecke 8 liegen die Walzen zueinander etwa in einem Winkel von 35° bis 40° gegenüber der Horizontalen, sind also eher horizontal als vertikal zueinander ausgerichtet. Dies führt dazu, dass die Walzen wegen ihres ausreichenden seitlichen Versatzes so niedrig bauend angeordnet werden können, dass sie bei einer Projektion die virtuelle Ebene 14 Überschneidungen ergeben, insgesamt also weniger hoch bauen als die Addition der Durchmesser der fünf Walzen betrüge.
In der zweiten Variante einer Blasfolienanlage 1' in 2 kann die Anlage bis zum Abzugswalzenpaar 2 identisch oder ähnlich ausgeführt sein.
Oberhalb des Abzugswalzenpaars 2 und unterhalb der Reversiereinheit 20 sind abermals fünf Walzen angeordnet, nämlich eine erste Walze 9', eine zweite Walze 10', eine dritte Walze 11', eine vierte Walze 12' und eine fünfte Walze 13', bevor oben anschließend eine Umlenkwalze 19 vorgesehen ist.
Die fünf Walzen erfüllen dieselbe Funktion wie in der ersten Variante aus 1 beschrieben, auch sind dieselben drei Temperierkreisläufe vorhanden.
Die zweite Walze 10' und die vierte Walze 12' sind in der zweiten Variante allerdings auf derselben Seite der virtuellen Ebene 14 angeordnet wie die erste Walze 9', die dritte Walze 11' und die fünfte Walze 13'. Es sind also alle Walzen auf derselben Seite der virtuellen Ebene 14 angeordnet.
Eine direkte Verbindung zwischen dem Nip des Abzugswalzenpaares 2 und der Umlenkwalze 19 ist frei, sodass die Doppellagenfolienbahn 23 wahlweise direkt vertikal nach oben steigend ohne Umlaufen der Walzen in der Behandlungswalzenstrecke 8 nach oben geführt werden kann.
Bevorzugt allerdings ist auch diese Variante als MDO-Anlage eingerichtet, also zum Längsrecken der Folie bis über das plastische Fließen der Doppellagenfolienbahn 23 hinaus.
Die fünf Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 haben einen sehr geringen lichten Abstand, der jedenfalls unter 5 cm liegt. Bei Anfahren der Blasfolienanlage 1' ist es daher nur sehr schwer möglich, in der dargestellten Betriebsposition der Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8 die Folie zwischen diesen hindurch einzufädeln, auch wenn die Walzen in jeweils gegenläufigem Drehsinn zu ihrem Vorgänger angetrieben werden.
Zum Einfädeln eines Beginns (nicht dargestellt) der Doppellagenfolienbahn 23 sind daher zwei Walzen, nämlich die zweite Walze 10' und die vierte Walze 12', nach links verfahrbar, also auf die gegenüberliegende Seite der virtuellen Ebene 14. Die Doppellagenfolienbahn 23 kann dann einfach vertikal durch die fünf Walzen hindurch eingefädelt werden, anschließend werden die zweite Walze 10' und die vierte Walze 12' wieder auf dieselbe Seite 17 der virtuellen Ebene 14 gefahren wie die übrigen drei Walzen positioniert sind, und der Extrusionsprozess kann als Steady-State-Prozess gefahren werden.
Bevorzugt kann die zweite Walze 10' wahlweise bis zur gedachten Ebene aus den Achsen der Walzen 9', 11', 13' oder sogar darüber hinaus verstellt werden, sodass sich ein stufenlos einstellbarer Streckabschnitt ergibt. In Vorversuchen hat sich eine Einstellbarkeit der Strecklänge als verfahrenstechnisch günstig gezeigt, beispielsweise weil sich beim Durchfahren durch die gedachte Ebene eine höhere Fehlertoleranz gegenüber Fehlstellen ergab.
In der Einfädelstellung der zweiten Walze 10' und der vierten Walze 12' kann die Blasfolienanlage 1' wie eine konventionelle Blasfolienanlage betrieben werden.
Bei der dritten Variante einer Blasfolienanlage 1" in 3 ist im Wesentlichen derselbe Aufbau wie in der zweiten Variante der Blasfolienanlage 1' in 2 gewählt, allerdings befinden sich die fünf Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8" sämtlich auf der ersten Seite 16 der virtuellen Ebene 14. Da sich eine Einlaufseite in die Reversiereinheit 20 ebenfalls auf der ersten Seite 16 der virtuellen Ebene 14 befindet, kann direkt von der fünften Walze 13" zur Reversiereinheit 20 geführt werden. Eine Umlenkwalze 19 ist nicht notwendig.
Die fünfte Walze 13" ist außerdem gegenüber den vier vorausgehenden Walzen so angeordnet, dass ihr zur virtuellen Ebene 14 hin gerichteter Rand über die vorausgehenden vier Walzen hinaus steht, sodass die Doppellagenfolienbahn 23 ohne Einfädeln und ohne Durchlaufen der Behandlungswalzenstrecke 8 um die vier vorausgehenden Walzen herumgeführt werden kann. Der Umschlingungswinkel der Doppellagenfolienbahn 23 um die fünfte Walze 13" herum beträgt dennoch schon ohne Einfädelung fast 90 °, im eingefädelten Zustand sogar fast 180 °, sodass eine ausreichende Führung gewährleistet ist.
Auch bei der dritten Variante der Blasfolienanlage 1" in 3 ist - wie bei der zweiten Variante der Blasfolienanlage 1' aus 2 - ein Kämmen der zweiten und der vierten Walze vorgesehen, sodass mit einem einfachen geraden Hindurchführen der Folienbeginn beim Anfahren der Anlage eingefädelt werden kann.
Auch die vierte Ausführungsform der Blasfolienanlage 1''' in 4 ist bis zu einem Abzugswalzenpaar 2''' identisch ausgeführt wie die vorstehend beschriebenen Varianten.
Diejenige erste Abzugswalze 3''', welche auf derselben Seite 16 wie der Einlauf in die Reversiereinheit 20 liegt, ist aber in der vierten Variante der Blasfolienanlage 1''' verschieblich zum Einfädeln und zum Schließen des Abzugswalzenpaars 2''' ausgeführt.
Hingegen ist eine zweite Abzugswalze 5''', welche auf einer gegenüberliegenden Seite 17 der virtuellen Ebene 14 liegt, prinzipiell fest ausgestaltet.
Oberhalb des Abzugswalzenpaars 2''' liegen in horizontaler Anordnung nebeneinander vier Walzen einer Behandlungswalzenstrecke 8''', und seitlich sowie in der Höhe dazu versetzt eine fünfte Walze 13'''.
Hinsichtlich der virtuellen Ebene 14 oberhalb des Abzugswalzenpaars 2''' befinden sich somit drei Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8''' auf der zweiten, hier rechten, Seite 17, wohingegen sich zwei Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8''' auf der ersten, hier also linken, Seite der virtuellen Ebene 14 befinden, also auf derselben Seite wie der Einlauf in die Reversiereinheit 20.
Ein Maschinengestell 21''' für die Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8''' weist zu diesem Zweck eine Kragung 24 auf, welche gegenüber einem Hauptkörper des Maschinengestells 21'' seitlich übersteht. An der Kragung 24 ist die erste Walze 9''' gelagert.
Durch die horizontale Anordnung mehrerer Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8''' nebeneinander, hier also von insgesamt vier Walzen der Behandlungswalzenstrecke 8''', baut die Blasfolienanlage 1''' insgesamt sehr niedrig, obwohl oberhalb des Abzugswalzenpaars 2''' und der Behandlungswalzenstrecke 8''' noch die Reversiereinheit 20 angeordnet ist.
Zwei der Walzen innerhalb der Behandlungswalzenstrecke 8''', hier die zweite Walze 10''' und die vierte Walze 12''', sind wieder kämmend verschiebbar ausgeführt, sodass das Einfädeln in die Anlage beim Anfahren erleichtert wird. Gerade bei beengten Platzverhältnissen kann allerdings auch ein Verschwenken vorgesehen sein, so kann beispielsweise die zweite Walze 10''' um die erste Walze 9''' herum verschwenkbar ausgeführt sein, gleichzeitig die vierte Walze 12''' beispielsweise um die fünfte Walze 13''' oder um die dritte Walze 11''' herum schwenkbar ausgeführt sein.
In einer geraden Verlängerung oberhalb des Abzugswalzenpaars 2''', also in der virtuellen Ebene 14, ist ein gerader Laufweg für die Doppellagenfolienbahn 23 offen gelassen, sodass die Doppellagenfolienbahn 23 auch ohne Durchlaufen der MDO-Behandlungswalzenstrecke 8''' produziert werden kann. Sie läuft dann gerade nach oben zu einer Geradlaufwegumlenkwalze 26 und von dort weiter in einen Einlauf 27 der Reversiereinheit 20.
Alternativ kann die Doppellagenfolienbahn 23 entlang eines MDO-Laufwegs 28 geführt werden, der direkt in die bezogen auf den Einlauf 27 entgegengesetzte Seite 17 der virtuellen Ebene 14 verschwenkt und um die erste Walze 9''' außen herum verläuft. Dort schließt sich der vorstehend bereits beschriebene Durchlauf durch die weiteren vier Walzen an, welche ebenfalls dieselben Funktionen wie vorstehend bereits beschrieben haben.
Von der fünften Walze 13''' läuft die Doppellagenfolienbahn 23 schließlich entweder über 5 eine weitere Umlenkwalze 29 oder auf direktem Weg, wenn die Umschlingung der fünften Walze 13''' bereits ausreicht, zum Einlauf 27 der Reversiereinheit 20.
Die als Kühlwalze dienende fünfte Walze 13''' und/oder eine etwa vorgesehene weitere Umlenkwalze 29 wie beispielsweise auch weitere Kühleinheiten können miteinander oder gegeneinander verstellbar sein, und zwar einzeln oder gemeinsam, sodass der Abkühlungsweg leicht einstellbar ist. Beispielsweise können die fünfte Walze 13''' und die weitere Umlenkwalze 29 gemeinsam am Maschinengestell gelagert sein, welche sich um eine Achse dreht, die parallel zu der Achse der dargestellten Walzen liegt; oder beispielsweise kann die weitere Umlenkwalze 29 vertikal nach unten verfahrbar oder verschwenkbar sein, sodass sich mit recht einfachen Bewegungen der Umschlingungswinkel der Doppellagenfolienbahn 23 auf dem MDO-Laufweg 28 um die fünfte Walze 13''' herum einstellen und praktisch stufenlos dosieren lässt. Selbst mit einer vorgegebenen Kühltemperatur ist es dann möglich, den Kühlungseffekt vor Einlauf der Doppellagenfolienbahn 23 in die Reversiereinheit 20 einzustellen.
Eine ähnliche Idee lässt sich beispielsweise mit der ersten Walze 9''' durchführen, welche idealerweise als Haltewalze und gleichzeitig als Heizwalze dient. Auch diese lässt sich beispielsweise in der Höhe oder seitlich verstellen, sodass sich durch die geänderte Geometrie des MDO-Laufwegs der Doppellagenfolienbahn 23 ein veränderter Umschlingungswinkel um die erste Walze 9''' und eine geänderte Strecklänge ergeben.
Ein gleicher Effekt kann auch mit einer dort vorgesehenen weiteren Anpresswalze erreicht werden.
In der fünften Variante der Blasfolienanlage 1'''' befindet sich wiederum oberhalb eines Abzugswalzenpaars 2 eine Planlage-Strecke 30 und darüber angeordnet eine Reversiereinheit 20 mit einem Einlauf 27.
Innerhalb der Planlege-Strecke 30 sind eine erste Walze 31, eine zweite Walze 31, eine dritte Walze 33 und eine vierte Walze 34 vorgesehen. Von dort aus ist ein designierter Folienlauf über eine Anzahl von passiven Umlenkwalzen 35 (erste exemplarisch gekennzeichnet) zum Einlauf 27 in die Reversiereinheit 20 vorgesehen.
Die vier Walzen der Planlage-Strecke 30 sind wiederum seitlich beabstandet zur virtuellen Ebene 14 vorgesehen, sodass sich ein gerader Laufweg 25 für die Doppellagenfolienbahn 23 vom Abzugswalzenpaar 2 direkt zur ersten passiven Umlenkwalze 35 und von dort weiter zur Reversiereinheit 20 ergibt, wenn die Doppellagenfolienbahn 23 nicht durch das Planlage-System laufen soll.
Als Alternative kann die Doppellagenfolienbahn 23 - hier beispielsweise um eine erste Umlenkung 36 herum - zu der ersten Walze 31 geführt werden, von dort um die Walze 32, von dort um die dritte Walze 33 und schließlich um die vierte Walze 34, bis die Doppellagenfolienbahn 23 auch auf diesem Planlage-Laufweg 37 wieder in den geraden Laufweg 25 einschert.
Jeweils zwei der insgesamt vier Walzen der Planlage-Strecke 30 befinden sich im Wesentlichen auf selber Höhe, sie bilden jeweils ein Paar mit geringer Bauhöhe. Bei einer Projektion auf die virtuelle Ebene 14 ergibt sich ein Überlappungsbereich zwischen der ersten Walze 31 und der zweiten Walze 32 und sogar eine Deckungsgleichheit zwischen der dritten Walze 33 und der vierten Walze 34.
Bereits eine geringfügige Überlappung reicht aber aus, um gegenüber einem Aufbau wie in den 2 und 3 gezeigt eine geringere Bauhöhe zu erreichen.
Alle vier Walzen der Planlage-Strecke 30 verfügen idealerweise über eine Anpresswalze 38 (exemplarisch gekennzeichnet), welche jeweils gelenkig mit einem Andrückarm 39 (exemplarisch gekennzeichnet) in die jeweilige Walze gedrückt werden.
Im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel sind nur an zwei der Walzen Anpresswalzen vorgesehen, nämlich an der ersten Walze 31, welche als Haltewalze und Heizwalze dient, und der zweiten Walze 32, welche als Dehnwalze und Temperwalze dient.
Zwischen der ersten Walze 31 und der zweiten Walze 32 ergibt sich also ein Dehnabschnitt 40, und an den Umfängen der ersten Walze 31 und der zweiten Walze 32 entstehen hohen Tangentialkräfte.
Demgegenüber sind die dritte Walze 33 und die vierte Walze 34, als Kühlwalzen ausgeführt, die Oberflächengeschwindigkeiten in Abstimmung auf diejenige Oberflächengeschwindigkeit der zweiten Walze 32 so eingestellt, dass sich dort keine Dehnungen mehr ergeben, oder sogar langsamer, sodass sich eine Relaxation einstellen kann.
Die beschriebene Ausführungsform ist als Planlage-Paket gedacht, also üblicherweise mit einer maximalen Verstreckung von 1:1,05. Die Strecklänge ist gegenüber den MDO-Varianten recht lang.
Die dadurch resultierende längere Verweilzeit im Streckabschnitt ist für ein breites Prozessfenster von Vorteil.
Weil nur geringe Verstreckungen vorgenommen werden, sind kleine Antriebsleistungen ausreichend. Auch Einzelantriebe sind unnötig, da die Folie nur minimal arbeitete. Es reicht also vollkommen aus, wenn die Haltewalze und die zweite Walze 32 jeweils angetrieben und ihrer Geschwindigkeit regelbar sind.
Da nur ein niedriges Temperatur-und somit Energieniveau erreicht werden muss, ist eine Wasserheizung nach den Prototypenversuchen der Erfinder vollkommen ausreichend.
In der Ausführung des Planlage-Pakets hat bevorzugt die zweite Walze dieselbe Temperatur wie die erste Walze. Die erste Walze dient als Heiz-und Haltewalze. Die zweite Walze dient als Streck-und Temperwalze. Die Strecke zwischen der zweiten und der darauf folgenden dritten Walze ist dann ein Temperabschnitt.
Hingegen ist bei einer MDO-Ausführungsform ohne Weiteres eine Verstreckung von 1:10 oder sogar mehr möglich.
Die Recklänge sollte möglichst kurz sein, um die Querkontraktion, das sogenannte Neck-In, zu reduzieren.
Die Prozessführung ist deutlich kritischer, weil nur eine sehr geringe Verweilzeit in dem sehr kurzen Reckspalt verzeichnet werden kann.
Da mehr Walzen temperiert werden müssen, liegt ein höherer Energieaufwand vor, und eine insgesamt recht lange Temperierstrecke ist notwendig.
Die Antriebe müssen recht stark gehalten sein, um die Streckgrenze des Kunststoffs zu überwinden und den Fließbereich leicht zu überschreiten.
Einzelantriebe werden vorgeschlagen, um eine individuelle Prozessführung zu ermöglichen.
Für eine einfache Planlage-Verbesserung ist eine MDO-Auslegung eigentlich zu groß und somit im Normalfall unwirtschaftlich.
Da bei der MDO hohe Temperaturen erforderlich sind, wird im Normalfall vorgeschlagen, eine Ölheizung zu verwenden.
Auch bei der fünften Ausführungsvariante in 6 ist oberhalb des Abzugswalzenpaars eine quer liegende Bearbeitungsstrecke vorgesehen, konkret eine horizontal liegende für vier Walzen, wobei eine Kühlwalze weiter oben angeordnet ist und oberhalb des Abzugswalzenpaars eine gerade Durchführung der Doppellagenfolienbahn ermöglichen würde.
Innerhalb der horizontal liegenden Walzenstrecke sind wiederum zwei Walzen beweglich, nämlich eine zweite Walze verschwenkbar um die erste Walze herum, und eine vierte Walze verschieblich oder verschwenkbar und auf der anderen Seite der virtuellen Ebene 14 angeordnet.
Im Übrigen ist die fünfte Variante auf 6 genau wie die vorstehend beschriebenen Varianten in einer Blasfolienanlage einsetzbar.
Grundlegend zum Verhalten der hier zu verarbeitenden Folien findet sich eine graphische Erläuterung in dem Diagramm in 7.
Auf einer Abszisse 41 ist dort die Längsdehnung ε der Folie aufgetragen, auf einer Ordinate 42 hingegen die Längsspannung innerhalb der Folie, also eine zur Längszugkraft innerhalb der Folie proportionale Größe. Die Längsspannung wird mit dem Buchstaben σ bezeichnet.
Ausgehend von einem Nullpunkt 43 verhält sich die Folie üblicherweise mit ansteigender Längsdehnung ε in einem linearen Spannungszunahmefeld 44. Ab einer gewissen Längsdehnung ε* bzw. damit einhergehender Spannung σ* verlässt die Folie den Bereich der linearen Spannungszunahme, und die Spannungskurve flacht sich ab, hat also eine geringere Steigung gegenüber der Abszisse 41.
Ab der Längsdehnung ε* sind eingebrachte Längsdehnungen irreversibel.
Die Spannung σ nimmt dann ein erstes Maximum 45 an. An diesem Punkt beginnt das sogenannte plastische Fließen der Folie. Die zugehörige Längsdehnung ε^streck wird als Streckgrenze bezeichnet. Ein Fließbereich 46 erstreckt sich vom ersten Maximum 45 der Längsspannung σ, bezeichnet als σ^Streck, bis hin zu demjenigen Bereich des dann wieder ansteigenden Astes 47, wo die Längsspannung σ wiederum die Spannung σ^streck erreicht.
Von dort steigt die Längsspannung σ bei zunehmender Längsdehnung -wieder stetig an, bis es zu einem plötzlichen Versagen in Form eines Folienabrisses 48 kommt.
Vom Wiedererreichen der Spannung σStreck bis zum Folienabriss erstreckt sich ein MDO-Arbeitsbereich 49.
Demgegenüber liegt ein Planlagepakt-Arbeitsbereich im Bereich jenseits des linearen Spannungszunahmefeldes 44, jedoch unterhalb der Streckgrenze ε^Streck. Im linearen Spannungszunahmefelds 44, also bis zur Längsdehnung ε*, verhält sich die Folie elastisch.
Mit einfachen Worten findet also das Dehnen eines Planlagepakets zwischen ε* und dem lokalen Maximum statt. Hingegen findet das Recken einer MDO ab dem Wiedererreichen von σ^Streck, statt.
Die Behandlungswalzenstrecke 50 in 8 entspricht hinsichtlich ihres Aufbaus mit fünf Walzen prinzipiell der zweiten Variante aus 2 und der dritten Variante aus 3, beinhaltet aber mit ihrer ersten Walze 51, ihrer dritten Walze 52 und ihrer fünften Walze 53 gleich drei kämmende Walzen, während ihre zweite Walze 54 und ihre vierte Walze 55 ortsfest rotierend gestaltet sind.
Zum Einfädeln der Doppellagenfolienbahn zu Beginn eines Blasprozesses werden die drei kämmenden Walzen, also die erste Walze 52, die dritte Walze 52 und die fünfte Walze 53, aus ihrer eingekämmten Position herausgefahren, in 8 also nach links von der virtuellen Ebene 14, sodass die Doppellagenfolienbahn aus einem Nip 56 des Abzugswalzenpaares 57 einfach vertikal nach oben bis zu einer Umlenkwalze 58 geführt werden kann. Die Umlenkwalze 58 ist die erste Walze, welche jenseits der Behandlungswalzenstrecke 50 liegt. Ab der Umlenkwalze 58 wird die Doppellagenfolienbahn quer geführt, hin zu einem Einlauf 59 in eine Reversiereinheit 60.
Die erste Walze 51 kann beim Einkämmen nicht nur bis in die Ebene der feststehenden 5 Walzen, also zweite Walze 54 und vierte Walze 55, verfahren werden (in 8 dargestellt durch eine erste Kontur 61 der eingekämmten ersten Walze 51); Vielmehr kann die erste Walze 51 sogar durch diese Ebene hindurchkämmend verfahren werden, sodass sich die Mittelachse der ersten Walze 51 über diejenige Ebene hinaus bewegt, welche von den Mittelachsen der zweiten Walze 54 und der vierten Walze 55 gebildet wird. Die erste Walze 51 kann somit eine durchgekämmte Position für den Blasbetrieb annehmen (in 8 dargestellt durch eine zweite Kontur 62 der ersten Walze 51).
Bei Prototypenversuchen hat sich herausgestellt, dass eine bevorzugt stufenlose Verstellbarkeit der Einkämmtiefe, insbesondere also mit einer Durchkämmtiefe durch die Ebene der ortsfesten Walzen hindurch, für die Prozesssicherheit und die resultierende Folienqualität von Vorteil sein kann.
Die Behandlungswalzenstrecke 63 gemäß der siebten Variante in 9 zeigt einen etwas anderen Aufbau:

Oberhalb des Quetschwalzenpaares 64 befindet sich die Behandlungswalzenstrecke 63 in vertikaler Ausrichtung.

Eine erste Walze 65 ist als Heizwalze und gleichzeitig als Haltewalze konstruiert. Sie ist durch die virtuelle Ebene 14 hindurchkämmend verfahrbar. Das Kämmen wurde vorstehend bereits mehrfach beschrieben. Seine Vorteile und auch die Möglichkeit eines Durchkämmens durch die Ebene der statischen Walzen hindurch seien nun als bekannt vorausgesetzt.
Eine zweite Walze 66 ist mit einem deutlich geringeren Durchmesser vorgesehen als die erste Walze 65.
Eine dritte Walze 67 ist ebenfalls mit geringerem Durchmesser vorgesehen als die erste Walze 65, bevorzug wie hier konstruiert mit gleichem Durchmesser wie die zweite Walze 66.
Die zweite Walze 66 und die dritte Walze 67 bilden eine Reckstation, bei welcher die dritte Walze 67 kämmend ausgeführt ist. Durch die stufenlose Verstellbarkeit mindestens einer der beiden Walzen 66, 67 der Reckstation lässt sich die Recklänge stufenlos verstellen, was sich bei Prototypenversuchen als sehr vorteilhaft herausgestellt hat.
Die zweite Walze 66, welche gleichzeitig eine erste Walze der Reckstation darstellt, wird bevorzugt mit einer gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben wie die erste Walze 65, also wie die große Haltewalze. Hinsichtlich der Funktion der Haltestation wäre die zweite Walze 66 eher als der Reckstation eigentlich der Haltestation zuzurechnen, und zwar gemeinsam mit der ersten Walze 65. Lediglich hinsichtlich ihres Durchmessers ist es auch möglich, die zweite Walze 66 gemeinsam mit der dritten Walze 67 der Reckstation zuzurechnen.
Die beiden kleinen Walzen, also die zweite Walze 66 und die dritte Walze 67, sind nicht beheizt, aber angetrieben. Dies ermöglicht es, die zweite Walze 66 und die dritte Walze 67 mit sehr kleinem Durchmesser zu konstruieren.
Die dritte Walze 67 ist allerdings mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit angetrieben 45 als die zweite Walze 66. Zwischen der zweiten Walze 66 und der dritten Walze 67 bildet sich deshalb ein Streckabschnitt für die Doppellagenfolienbahn.
Wenn man annimmt, dass bei den gegebenen geometrischen Verhältnissen Haftreibung etwa über 70° um den Umfang der schneller angetriebenen dritten Walze 67 vorliegt, dann beträgt die Strecklänge des Streckabschnitts bei großen Walzendurchmessern zwischen etwa 250 mm bis 290 mm und kleinen Walzendurchmessern zwischen 100 mm 5 und 140 mm etwa 15 cm bis 19 cm, konkret bei einem Prototypenversuch etwa 17 cm.
Der schneller angetriebenen dritten Walze 67 folgend sind in der Behandlungswalzenstrecke 63 eine erste Temperwalze 68 und eine zweite Temperwalze 69 vorgesehen, wobei letztere ebenfalls kämmend in ihre Arbeitsposition gebracht werden kann.
Den beiden Temperwalzen 68, 69 folgt eine - im hier vorliegenden Beispiel im Durchmesser leicht vergrößerte - Kühlwalze 70. Die Kühlwalze 70 verfügt über eine Anlegewalze 71.
Die Kühlwalze 70 bildet gemeinsam mit ihrer Anlegewalze 71 die letzte Station der Behandlungswalzenstrecke 63. Von dort aus wird die Doppellagenfolienbahn zum Einlauf in die Reversierung geführt.
Die Walzen der Behandlungswalzenstrecke 63 sind recht eng aneinander angeordnet, mit einem lichten Abstand in vertikaler Anordnung von nur etwa 10 mm bis 30 mm, um eine möglichst geringe Bauhöhe zu erreichen.
Bevorzugt weisen mehrere oder sogar alle Walzenoberflächen der Behandlungswalzenstrecke 63 eine raue, griffige Oberfläche auf, idealerweise mit eingelagertem Silikon.
Die DE 10 2009 033 171 A1 beschreibt den Regelprozess wie folgt, wobei die nachstehenden Ausführungen zum Gesamtoffenbarungsgehalt der hier vorliegenden Patentanmeldung gehören sollen:

Die 10 zeigt eine Blasfolienanlage 72 mit nachgeschalteter Reckanlage 73 und Wickler 74. Über eine Dosiervorrichtung wird das zu verarbeitende Kunststoffgranulat einem Extruder 75 zugeführt, in diesem aufgeschmolzen, homogenisiert und dem Folienblaskopf 76 zugeführt. Bei der Herstellung von Mehrschichtfolien kommen entsprechend der Schichtzahl mehrere Extruder zum Einsatz. Der Folienblaskopf 76 weist eine Ringdüse auf, aus der die extrudierte Kunststoffmasse austritt. Durch den Folienblaskopf 76 erfolgt die Zuleitung von Kühlluft zum Aufblase der Schlauchfolie 77. Nach dem Erstarren des

Kunststoffs wird die Schlauchfolie 77 in der Flachlegeeinheit 79 flachgelegt und mit dem Wendeabzug 80 kontinuierlich abgezogen und verlegt. Danach wird die geblockte Folie in der Reckanlage 73 monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt. Die Folie wird dem Wickler 74 zugeführt und zu Folienwickeln aufgerollt.
Zur Regelung des Foliendickenprofils ist die Erfassung des Folien-Istprofils, vorzugsweise an zwei Stellen, erforderlich. Das Dicken-Istprofil am Umfang der Schlauchfolien 77 wird zwischen segmentierter Regeleinheit 78 und Wendeabzug 80 an der Messeinrichtung 81 erfasst und das Dicken-Istprofil der verstreckten Folie über deren Breite wird zwischen der Reckanlage 73 und dem Wickler 74 an der Messeinrichtung 82 erfasst. Die Messeinrichtung 81 zur Messung des Dicken-Istprofils der Schlauchfolie 77 ist bevorzugt in
konstanter Höhe über dem Blaskopf 76 rotierend um die Schlauchfolie angeordnet.
Über die Anlagensteuerung 83 wird der gesamte Folienblasvorgang geregelt, insbesondere die Antriebe, Kühlluft, die segmentierte Regelzone 78, die sich im Kühlring, im Folienblaskopf 76 oder nachfolgend befindet sowie die Abzugsgeschwindigkeit der Schlauchfolie.
Die von den Messeinrichtungen 81 und 82 gemessenen Folienistprofile werden der Anlagensteuerung 83 zugeführt und durch ein Soll-/Ist-Vergleich Signale an die segmentierte Regelzone 78 weitergegeben.
In 11 ist die Anlage in der Draufsicht dargestellt. Es wird verdeutlicht, dass der Wendeabzug 80 eine reversierende Bewegung zwischen 0° und 180° in jede Richtung (siehe Doppelpfeil) durchführt und dadurch die Schlauchfolie 77 nicht immer an denselben Kanten zusammengelegt wird. Würde dieser Versatz in der Regelung nicht 5 berücksichtigt, dann liefen die Dünnstellen, die dem Dickenprofil der Schlauchfolie 77 im Blasprozess aufgeprägt wurden, über einen Bereich der Breite der flachgelegten Folie vor und zurück und stellten nicht die Folienränder dar.
12 zeigt das Dicken-Istprofil eines Folienschlauches mit zwei Dünnstellen 85. Ein derartiges Dickenprofil wird z. B. von der Foliendickenmesseinrichtung 81 zwischen der segmentierten Regelzone 78 und Flachlegeeinrichtung 79 im ausgeregelten Zustand erfasst. Die beiden gestrichelten Linien 86 deuten die Falzkanten an, welche die beiden Seitenkanten der flachgelegten Folie bilden. Die beiden Dünnstellen 85 bilden die beiden Randbereiche, wenn die Folie der Reckanlage 73 als geblockter Schlauch zugeführt wird.
In einem weiteren, zuvor beschriebenen Ausführungsfall dieser Erfindung wird der 15 geblasene und flachgelegte Folienschlauch an diesen beiden Positionen 86 aufgeschnitten und dann die beiden flachen Folienbahnen jeweils einer separaten Reckanlage 73 zugeführt. Auch hier bilden die beiden dünneren Bereiche, also jeweils eine Hälfte der in 12 dargestellten Dünnstellen 85 die Randbereiche der der Reckanlage 73 zugeführten Folie.
13 zeigt das Dicken-Istprofil eines Folienschlauches mit nur einer Dünnstelle 85, wie es in einer dritten Ausführung der Erfindung Verwendung findet. Der Folienschlauch wird an nur einer Stelle 86 im Bereich der Dünnstelle 85 aufgeschnitten. Der aufgeschnittene Schlauch wird dann als flache Bahn aufgeklappt und der Reckanlage 73 zugeführt. Auch hier findet sich jeweils die Hälfte der Dünnstelle 85 als Randbereich der der Reckanlage zugeführten Folie wieder.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102012015462 [0008]
US 6413346 B1 [0119]
US 4086045 [0169]
EP 2277681 A1 [0211]
DE 102009033171 A1 [0339]

Claims

Kunststoffformgebende Anlage, vor allem Blasfolienanlage oder Flachfolienanlage oder anderweitige zum Herstellen einer Folienbahn ausgelegte Anlage, mit einer Behandlungswalzenstrecke mit Prozesswalzen, welche eine Haltewalze und ein Streckwalze und ggf. weitere Walzen aufweist, welche zueinander in unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit einstellbar sind, und zwar die Streckwalze mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die Haltewalze, wobei die Haltewalze und/oder die Streckwalze und/oder eine weitere Prozesswalze dazu ausgebildet ist bzw. sind, mit einem Unterdruck die Folienbahn an ihre jeweilige, umlaufende Oberfläche anzusaugen, um eine möglichst gleichmäßige Anlage der Folienbahn an die Walze und/oder eine möglichst weitreichende Zone mit Haftreibung zu ermöglichen, wobei optional folgendes vorgesehen sein kann (jeweils als und/oder-Verknüpfung zu verstehen): a. Eine Einrichtung zum Beeinflussen der Austrittsfläche des Unterdrucks b. Eine Steuerung für die Stärke des Unterdrucks c. Eine Regelung für die Stärke des Unterdrucks d. Ein Display an der Anlage e. Eine optische Überwachung an der Anlage i. Insbesondere sowohl an der Halte- als auch an der Streckwalze ii. Der Präzision der Anlagenkomponentenausrichtung zueinander f. Ein Sender und ein Empfänger zum drahtlosen Übertragen von Daten an der Anlage g. Ein Sender und ein Empfänger zum drahtbehafteten Übertragen von Daten an der Anlage h. Eine Datenerfassung-Box gemäß der früheren Patentanmeldung WO 2018/072775 A der hiesigen Anmelderin i. Jedwedes Merkmal, welches in der hier vorliegenden Patentanmeldung als Überschrift gelayoutet ist j. Eine Einrichtung zum gezielten Differenzieren des Unterdrucks über den Umfang der Walze und/oder über ihre Längserstreckung k. Eine elektrostatische Aufladeeinheit I. Touchpad an der Anlage m. Ein Human-Machine Interface mit i. einer Echtzeit-Anzeige des Verstreckungsgrads und/oder der ii. Umfangsgeschwindigkeiten der Halte-und der Streckwalze und/oder iii. weiterer Prozess-oder Nichtprozesswalzen. n. Einer Echtzeit-Anzeige der Konnektivität der Anlage zu einem Datenserver o. Einem Alarmgeber für den Fall eines überraschenden Abreißens oder p. Abfallens des Unterdrucks, insbesondere mit einem Sender zu einem Server.
Kunststoffformgebende Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass a. die mit Unterdruck behaftete Walze über eine Saugkammer verfügt, so dass der Unterdruck segmentweise über der Liegebreite wirkt.
Kunststoffformgebende Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass a. die wirksame Fläche des Unterdrucks im Randbereich der Kunststofffolienbahn liegt.
Kunststoffformgebende Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass a. die wirksame Fläche des Unterdrucks im mittleren Bereich der Kunststofffolienbahn liegt.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a. der Unterdruck über eine Saugkammer im Inneren der Walze nur unter einem bestimmten Winkel mit Unterdruck behafteten Walze wirksam ist.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a. der Unterdruck über eine Saugkammer im Inneren der Walze mindestens über die gesamte Liegebreite der Folienbahn, und b. mindestens über den gesamten Umschlingungswinkel der Folie wirkt.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a. die mit Unterdruck behaftete Walze derart temperierbar ist, dass die Folienbahn an der mit Unterdruck behaftete Walze anhaftet, sodass die Reibung erhöht wird.
Kunststoffformgebende Anlage, vor allem Blasfolienanlage oder Flachfolienanlage oder anderweitige zum Herstellen einer Folienbahn ausgelegte Anlage, mit einer Behandlungswalzenstrecke mit Prozesswalzen, welche eine Haltewalze und ein Streckwalze und ggf. weitere Walzen aufweist, welche zueinander in unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit einstellbar sind, und zwar die Streckwalze mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die Haltewalze, wobei a. die Kunststoffformgebende Anlage über ein Vakuumschwert verfügt, welches nahe des Auflaufpunktes der Kunststofffolie auf eine Prozesswalze angeordnet ist, und b. mittels welchem die Folienbahn mit einem Unterdruck ansaugbar ist, um die Folienbahn am Balken zu fixieren, und wobei c. der Balken eine Antihaftbeschichtung besitzt, die ein Gleiten der Folienbahn ermöglicht.
Kunststoffformgebende Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass a. die die kunststoffformgebende Anlage über ein System zur Bestimmung des Punktes der erstmalig minimalen Folienbreite verfügt, welcher aus dem Quereinsprung resultiert.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass a. das System zur Bestimmung des Punktes der erstmalig minimalen Folienbreite ein optisches System umfasst.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass a. das Vakuumschwert zur Steuerung und/oder Regelung eines Verstreckpunktes in einer Horizontalen zwischen mehreren Prozesswalzen verlagerbar ist.
Kunststoffformgebende Anlage, vor allem Blasfolienanlage oder Flachfolienanlage oder anderweitige zum Herstellen einer Folienbahn ausgelegte Anlage, mit einer Behandlungswalzenstrecke mit Prozesswalzen, welche eine Haltewalze und ein Streckwalze und ggf. weitere Walzen aufweist, welche zueinander in unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit einstellbar sind, und zwar die Streckwalze mit einer höheren Umfangsgeschwindigkeit als die Haltewalze, wobei a. die Kunststoffformgebende Anlage über ein Luftschwert verfügt, welches nahe des Auflaufpunktes der Kunststofffolie auf eine Prozesswalze angeordnet ist, und b. mittels welchem die auf eine Prozesswalze auflaufende Kunststofffolie auf der Prozesswalze fixierbar und die übertragbare Reibkraft erhöhbar ist.
Kunststoffformgebende Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass a. die kunststoffformgebende Anlage über ein Mittel zum Vorheizen der Luft des Luftbalkens verfügt, so dass die aufgeheizte Kunststofffolie durch die Beaufschlagung mit Luft nicht auskühlt.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass a. die Position des Luftschwerts derart angeordnet ist, dass der resultierende Umschlingungswinkel an der Prozesswalze vergrößerbar ist.
Kunststoffformgebende Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass a. das Luftschwert über eine definierte Biegung verfügt, um eine Kraft quer zur Maschinenrichtung aufzubringen, die zu einer dem Quereinsprung entgegenwirkenden Kraft führt.