DE202021102639U1

DE202021102639U1 - Stützstab und Befestigungssystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückringes

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Publication number: DE202021102639U1
Application number: DE202021102639.1U
Authority: DE
Original assignee: China Railway No 2 Engineering Group Co Ltd
Current assignee: China Railway No 2 Engineering Group Co Ltd
Priority date: 2020-05-20
Filing date: 2021-05-16
Publication date: 2021-07-08
Anticipated expiration: 2031-05-17
Also published as: CN212454444U

Abstract

Stützstab, dadurch gekennzeichnet, dass er einen Körper (4) aufweist, der ein Segment I (1), ein Segment II (2) und eine Hülse (3) umfasst, wobei ein Ende des Segments I (1) mit einem Ende des Segments II (2) lösbar verbunden ist, wobei das Segment I (1) mit der Hülse (3) versehen ist, das Segment I (1) entlang der axialen Richtung der Hülse (3) innerhalb der Hülse (3) beweglich befestigt ist, wobei die Hülse (3) an ihrer Außenfläche mit einem Gewinde I (32) versehen ist, das an ein Förderloch (61) an einem Rohrstückring (6) angepasst ist.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Das vorliegende Gebrauchsmuster bezieht sich auf das technische Gebiet des Tunnelbaus und ist ein Stützstab und ein Fixierungssystem zur Verhinderung der Verschiebung insbesondere eines Rohrstückrings.
HINTERGRUND
Beim Tunnelbau in offener Bauweise im Vortriebsverfahren mit Schild und TBM (Tunnel Boring Machine) oder im Vollschnitt-Hartgesteinsvortrieb führt dies dazu, dass hinter dem Schildheck gebildete Tunnelrohrstücke nicht rechtzeitig fixiert werden können. Wenn der Wasserdruck unter Tage groß ist, werden die gebildeten Rohrstückringe bei der Mörtelverfüllung leicht verdrängt. Ein Rohrstückring bezieht sich auf eine ringförmige Struktur, die durch Bogenrohrstückringe hinter dem Schildheck im Prozess des Tunnelvortriebs durch ein leeres Vortriebsverfahren mit einem Schild und einer TBM zusammengesetzt wird, und es ist an eine Tunnelstruktur angepasst. An jedem Rohrstückring sind mehrere Förderlöcher vormontiert, die sich in einem geschlossenen Zustand befinden und durchdrungen werden sollen. Nach dem Durchstoßen befinden sich innerhalb der Förderlöcher Gewinde. Auf der Suche nach einem Bauverfahren, das die Bauqualität von schildförmigen Rohrstückringen sicherstellen und auch den Baufortschritt verbessern kann, werden derzeit hauptsächlich folgende technische Maßnahmen angewendet:

Wenn der Tunnel mit einem Schild oder einer TBM erstellt wird, ist die Fixierungsmethode zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings in Bezug auf das stützende Decken-Oberflächensystem vorgesehen. Meistens wird Gewindestahl verwendet, um die Rohrstückringe fest auf die stützende Deckenfläche zu pressen (die Deckenfläche bezieht sich auf eine ringförmige Ausbruchsfläche während des Vollschnitt-Hartgesteinstunnelbaus mit einem Schild und einer TBM, oder bezieht sich auf eine anfängliche Unterstützung für einen Tunnel während des Tunnelbaus mit einem Schild und einer TBM im Vortriebsverfahren), so dass die Muttern auf die Bolzen der Förderlöcher an den Rohrstückringen geschweißt und befestigt werden, um eine Unterstützung zu erreichen und eine Kraft zu tragen. Insbesondere ermöglicht das Einführen der oberen Stange in die Förderlöcher, dass ein Ende der oberen Stange einer mit Gewinde versehenen oberen Stange an der ringförmigen Deckenoberfläche des Tunnels anliegt und das andere Ende davon an den Förderlöchern angeschweißt wird. Die stützende Deckenfläche stützt die Rohrstückringe durch die obere Stange. Die Rohrstückringe werden in mehreren Richtungen durch eine Vielzahl von oberen Stangen gestützt, so dass die Rohrstückringe fixiert bleiben. Da die oberen Stangen jedoch in den Förderlöchern verschweißt sind, ist es schwierig, die oberen Stangen von den Förderlöchern zu lösen, so dass es schwierig ist, die Förderlöcher zu blockieren. Wenn die Förderlöcher nicht blockiert werden, kommt es leicht zu Tunnelleckagen, wenn die oberen Stangen durch unterirdisches Wasser korrodiert werden, wodurch die Tunnelsicherheit beeinträchtigt wird. Außerdem ist es, nachdem ein Ende der stützenden oberen Fläche, die an den oberen Stangen anliegt, durch den Mörtel im Spalt zwischen den Rohrstückringen und der stützenden Deckenfläche betoniert wurde, aufgrund der großen Betoniermörtelkraft schwierig, die oberen Stäbe herauszunehmen. Alternativ dazu wird die Methode der Mörtelfüllung durch das Einblasen von Erbskies nach hinten in den Spalt zwischen den Rohrstückringen und der stützenden Deckenfläche ersetzt, um die Verschiebung der Rohrstückringe zu verringern. Die Methode des Rückwärtseinblasens von Erbskies in einen Spalt leidet unter komplizierter Bedienung und großen Füllmengen, wodurch der gesamte Baufortschritt beeinträchtigt wird.

ZUSAMMENFASSUNG DES GEBRAUCHSMUSTERS
Der Zweck des vorliegenden Gebrauchsmusters besteht darin, einen Stützstab und ein Fixierungssystem bereitzustellen, um die Verschiebung eines Rohrstückrings zu verhindern, und zwar im Hinblick auf das Problem, dass im Stand der Technik eine schlechte Qualität eines geformten Kanals durch eine leichte Verschiebung von Rohrstückringen während des Tunnelbaus verursacht wird.
Zur Verwirklichung des obigen Zwecks werden im vorliegenden Gebrauchsmuster die folgenden technischen Lösungen verwendet:

Ein Stützstab umfasst einen Körper, der ein Segment I, ein Segment II und eine Hülse umfasst. Ein Ende des Segments I ist lösbar mit einem Ende des Segments II verbunden. Das Segment I ist darauf mit der Hülse versehen. Das Segment I ist beweglich und kann entlang der axialen Richtung der Hülse innerhalb der Hülse fixiert werden. Die Hülse ist an ihrer Außenfläche mit einem Gewinde I versehen, das mit einem Aufzug auf einen Rohrstückring versehen ist.

Der Stützstab (auch: Stützstange) wird zum Verbinden des Förderlochs des Rohrstückrings verwendet, um den Rohrstückring zu stützen und zu fixieren; die Hülse wird zum gewindemäßigen Verbinden des Förderlochs verwendet, d.h. das Gewinde I auf der Außenfläche der Hülse wird zum Anpassen und Verbinden von Gewinden innerhalb des Förderlochs verwendet; das Segment I kann sich entlang der axialen Richtung innerhalb der Hülse bewegen. Wenn die Hülse mit dem Rohrstückring verbunden ist, bewegt sich das Segment II relativ zur Hülse, und dies ermöglicht es dem Segment II, sich zur ringförmigen stützenden Deckfläche zu bewegen, um an den Tunnel anzustoßen. Die Deckfläche bezieht sich auf eine ringförmige Ortsbrust beim Vollschnitt-Hartgesteinstunnelbau mit Schild und TBM oder auf einen Anfangsausbau eines Tunnels beim Vortrieb im Leerschiebeverfahren mit Schild und TBM. Wenn das Segment II auf der Deckfläche aufliegt, kann das Segment I in der Hülse stehen bleiben. Die Hülse stützt den Rohrstückring ab, indem sie das Segment II durch die stützende Deckfläche, das Segment I durch das Segment II und die Hülse durch das Segment I abstützt, so dass der Stützstab eine Stützwirkung auf den Rohrstückring ausübt. Das Segment II und das Segment I sind lösbar miteinander verbunden. Beispielsweise sind das Segment I und das Segment II mit einem Gewinde oder einer Hülse verbunden. Die Länge des Segments II kann viele Größen umfassen, um unterschiedlichen Spalttiefen gerecht zu werden. Im vorliegenden Gebrauchsmuster wird der Stützstab verwendet, um das Segment II in das Förderloch einzuführen und die Hülse mit dem Förderloch zu verschrauben. Anschließend wird die Länge des Segments I im Förderloch entsprechend der Spaltbreite so eingestellt, dass das Segment II nahe an der stützenden Deckfläche des Tunnels anliegt und das Segment I in Bezug auf die Hülse axial fixiert ist, wodurch die Abstützung des Rohrstückrings abgeschlossen ist. Der Abstützvorgang ist einfach und schnell. Das Segment II und das Segment I sind lösbar miteinander verbunden. Durch die Demontage des Segments II wird das Segment I nicht durch den im Spalt betonierten Mörtel beeinträchtigt, und das Segment I kann sich aus dem Förderloch zurückziehen. Weiterhin sind die Hülse und das Förderloch lösbar verbunden, und die Hülse kann auch aus dem Förderloch herausgezogen werden, so dass die Hülse und das Segment I aus dem Förderloch herausgezogen und recycelt werden können, wodurch Material und Kosten gespart werden. Außerdem ist es aufgrund des Herausziehens des Segments I und der Hülse einfacher, das Förderloch zu blockieren, wodurch Lecks in einem Tunnel vermieden werden, die durch Korrosion der oberen Stäbe durch unterirdisches Wasser im Stand der Technik verursacht werden, so dass der Tunnel sicherer ist.
Vorzugsweise ist das Segment I an seiner Außenfläche mit einem Gewinde II versehen, und die Hülse ist an ihrer Innenfläche mit einem Gewinde III versehen, das in das Gewinde II eingepasst und mit diesem verbunden ist, wobei die Länge des Gewindes II größer als die des Gewindes III ist.
Das Segment I ist über das Gewinde II an seiner Außenfläche mit dem Gewinde III an der Innenfläche der Hülse verschraubt, so dass das Segment I und die Hülse zur Aufnahme der Stützkraft axial fixiert werden können. Darüber hinaus ist die axiale Länge des Gewindes II größer als die des Gewindes III, so dass sich das Segment I entlang der axialen Richtung der Hülse bewegen kann, wodurch es sich innerhalb der Hülse durch das Segment I dreht und es dem Segment II ermöglicht, sich so zu bewegen, dass es sich in Richtung der stützenden Deckfläche bewegt. Darüber hinaus wird bei der Demontage des Segments I und des Segments II das Segment II durch den Mörtel im Spalt betoniert. Durch das Drehen des Segments I wird an der Verbindungsstelle zwischen dem Segment I und dem Segment II ein Moment erzeugt, das das Herausziehen des Segments I aus dem Förderloch erleichtert.
Vorzugsweise sind das Gewinde II und das Gewinde III Feinzahngewinde und das Gewinde I ist ein Grobzahngewinde.
Das Gewinde II und das Gewinde III sind Feingewinde, und dies erleichtert das Aufbringen einer Kraft, wenn das Segment I gedreht wird, um das Segment II zu bewegen. Das Gewinde I ist ein Grobzahngewinde, das mit dem Förderloch versehen ist.
Vorzugsweise ist das eine Ende des Segments I mit einem Vorsprung und das eine Ende des Segments 2 mit einer Nut versehen. Die Nut und der Vorsprung sind vernietet oder verschraubt.
Der Vorsprung des Segments I und die Nut des Segments II können durch die Niet- oder Schraubverbindung schnell demontiert werden. Im Vergleich zur demontierbaren Art und Weise, wie z. B. der Schraubverbindung, können das Segment II und das Segment I durch die demontierbare Nietverbindung bequem verarbeitet und Kosten gespart werden, und die Verbindung und Demontage des Segments I und des Segments II wird erleichtert. Natürlich kann auch die folgende Art und Weise gewählt werden: An einem Ende des Segments I ist eine Nut vorgesehen, und an einem Ende des Segments II ist ein Vorsprung vorgesehen. Die Nut und der Vorsprung werden vernietet oder verschraubt. Wenn diese Art und Weise verwendet wird, wird jedoch die Masse des Segments II innerhalb eines Spalts stark aufgegeben, und die Kosten werden höher sein.
Vorzugsweise sind die Nut und der Vorsprung zylindrisch und erleichtern die Bearbeitung sowie die Demontage und Montage des Segments I und des Segments II.
Vorzugsweise besteht das Segment II aus einem Kunststoffgehäuse und einem Sperrdeckel, der an einem vom Segment I abgewandten Ende des Segments II vorgesehen ist. Das Segment II ist an einem entsprechenden Ende des Segments I mit einer Hülse versehen. Eine Stirnfläche des Segments I stößt an den Sperrdeckel. Das Segment I und die Hülse sind Stahlteile.
Das Segment II wird auf ein Ende des Segments I aufgeschoben, und ein Ende des Segments I stößt an den Sperrdeckel. Durch den Schutz des Segments I durch das Segment II kann das Segment I indirekt an der stützenden Deckfläche anliegen, so dass der folgende Umstand vermieden wird: Wenn der Mörtel in einen Spalt zwischen dem Segmentring und der stützenden Deckfläche injiziert wird, wird das Segment I innerhalb der Kunststoffhülle betoniert und kann nicht herausgenommen werden. Außerdem wird das Segment I nach dem Betonieren des Mörtels im Spalt herausgenommen. Das Segment II, das im Spalt verbleibt, ist ein Kunststoffgehäuse, das geringe Kosten verursacht. Außerdem ist die Masse des im Spalt verbleibenden Segments II gering, und es wird Material eingespart.
Vorzugsweise ist an einem Ende des Segments II in der Nähe des Förderlochs ein variabler Verbinder vorgesehen. Die Außenwand des variablen Verbinders und das Förderloch sind nahe der Innenwand eines Spalts angebracht. Der Spalt bezieht sich auf einen Zwischenraum zwischen dem Rohrstückring und der oberen Auflagefläche. Wenn das Förderloch eine große Öffnung hat, kann der Spalt zwischen dem Segment II und dem Förderloch mit Hilfe des variablen Verbinders blockiert werden, wodurch verhindert wird, dass Wasser oder Mörtel in das Segment II eindringt, wodurch der Fall vermieden wird, dass es schwierig ist, das Segment I herauszunehmen.
Vorzugsweise ist an der Innenwand des variablen Verbinders ein aufgeweitetes Fugenblech vorgesehen. Wenn Wasser auftritt, dehnt sich das Ausdehnungs-Wasserstopkissen aus, um den Spalt zwischen dem variablen Verbinder und dem Segment I zu blockieren, wodurch verhindert wird, dass Wasser oder Mörtel in die Verbindung zwischen dem Segment I und dem Segment II fließt, was zu einer bequemen Demontage des Segments I, einem geringeren Ausmaß an Schäden und einer hohen Auslastung führt.
Vorzugsweise ist an der Fuge zwischen dem Segment I und dem Segment II ein weiches Band angeordnet. Wenn die Verbindungsstelle zwischen dem Segment I und dem Segment II mit dem weichen Band umwickelt ist, kann dies verhindern, dass der Mörtel in die Verbindungsstelle zwischen dem Segment I und dem Segment II eindringt, wenn der Spalt gefüllt wird, was dazu führt, dass die Kraft, die das Segment II mit dem Segment I verbindet, erhöht wird. Infolgedessen ist es schwierig, das Segment I vom Segment II zu trennen, und ein Abrieb des Segments I durch den Mörtel wird vermieden. Außerdem wird das weiche Band beim Aufbringen einer äußeren Kraft leicht beschädigt, so dass eine Demontage des Segments I und des Segments II nicht möglich ist.
Vorzugsweise sind die Enden des Segments I und des Segments II mit Kraftenden versehen, was eine Drehung des Segments I und des Segments II erleichtert.
Ein Fixiersystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings umfasst mehrere Fixiersätze, wobei jeder der Fixiersätze zur Fixierung eines Rohrstückrings einander entspricht. Jeder der Festsätze umfasst mindestens zwei der Stützstäbe. Die Hülse des Körpers ist mit dem Förderloch des Rohrstückrings verschraubt, und das Ende des Segments II des Körpers liegt an der stützenden Deckfläche an.
Die Deckfläche bezieht sich auf eine ringförmige Ausbruchsfläche beim Vollschnitt-Hartgesteinstunnelbau mit dem Schild und der TBM oder bezieht sich auf eine anfängliche Stütze für einen Tunnel beim Tunnelbau mit dem Schild und der TBM im Leerschiebeverfahren.
Jeder der Festsätze wird entsprechend einem Rohrstückring befestigt. Die Stützposition eines Stützstabs in jedem der festen Sätze wird entsprechend der Geologie des Abschnitts, den Positionen der Förderlöcher und dem Spannungszustand des Rohrstückrings bestimmt. Mindestens zwei der Stützstäbe können den Grundkraftausgleich des Rohrstückrings sicherstellen. Die Abstützung eines der Rohrstückringe durch alle Stützstäbe in jedem festen Satz kann die Rohrstückringe schnell und effektiv fixieren. Die Abstützung entsprechender Rohrstückringe durch mehrere Stützsets ermöglicht es allen Stützstäben, alle Rohrstückringe umfassend abzustützen, so dass das Fixierungssystem eine bessere Fixierungswirkung auf die Rohrstückringe hat.
Vorzugsweise sind mindestens zwei der Körper in jedem der befestigten Sätze innerhalb des Förderlochs an der Mittellinie des Rohrstückrings (6) und oberhalb der Mittellinie des Rohrstückrings befestigt.
Die Bewegung des Rohrstückrings wird hauptsächlich durch das Aufschwimmen im Untergrund und die Wirkung des Mörtels verursacht, wenn der Mörtel in einen Spalt injiziert wird, und die vorherrschende wirkende Kraft ist der Auftrieb. Das heißt, 2-4 der Auftriebslöcher sind im Allgemeinen an der Drei-Uhr-Position und der Neun-Uhr-Position des Rohrstückrings sowie oberhalb der beiden vorgesehen. Eine vertikal nach unten gerichtete Kraft wird durch die Montage von mindestens zwei Stützstäben an der Mittellinie des Rohrstückrings und innerhalb der Förderlöcher oberhalb der Mittellinie bereitgestellt, um den Auftrieb des Rohrstückrings durch das unterirdische Wasser oder den Mörtel innerhalb des Spalts auszugleichen, und kann den Rohrstückring besser fixieren, wodurch Rohrstückringe im gesamten Tunnel fixiert werden.
Vorzugsweise sind die festen Sätze in Intervallen entlang des Tunnels vorgesehen, d.h., wenn Rohrstückringe durch feste Sätze fixiert werden, werden einige der Rohrstückringe, die fixiert werden sollten, im Hinblick auf die tatsächlichen Bedingungen fixiert, und die verbleibenden Segmentringe realisieren eine indirekte Fixierung durch Interaktion der fixierten Rohrstückringe, z.B. alle anderen 2-4 der Rohrstückringe. Insgesamt werden 6-12 der Stützstäbe fest mit 2-3 der Rohrstückringe auf jeder Seite verbunden, um die Anforderungen an die Fixierung zu erfüllen. Durch die indirekte Fixierung könnte die Anzahl der verwendeten Stützstäbe reduziert und damit Bauzeit und Kosten eingespart werden.
Zusammenfassend sind die vorteilhaften Wirkungen des vorliegenden Gebrauchsmusters bei Anwendung der obigen technischen Lösungen wie folgt:

1. Das Segment II und das Segment I der im vorliegenden Gebrauchsmuster vorgesehenen Stützstäbe sind lösbar miteinander verbunden. Durch die Demontage des Segments II wird das Segment I nicht durch den im Spalt betonierten Mörtel beeinträchtigt, was das Herausziehen des Segments I aus dem Förderloch erleichtert. Weiterhin sind die Hülse und das Förderloch lösbar miteinander verbunden, was das Herausziehen der Hülse aus dem Förderloch erleichtert, so dass die Hülse und das Segment I aus dem Förderloch herausgezogen und recycelt werden können, was Material und Kosten spart. Außerdem ist es aufgrund des Herausziehens des Segments I und der Hülse einfacher, das Förderloch zu blockieren, wodurch Leckagen im Tunnel vermieden werden, die durch Korrosion der oberen Stäbe durch Grundwasser im Stand der Technik verursacht werden, so dass der Tunnel sicherer ist.
2. Was das Fixierungssystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings im vorliegenden Gebrauchsmuster betrifft, so kann das Abstützen eines der Rohrstückringe durch alle Stützstäbe in jedem fixierten Satz die Rohrstückringe schnell und effektiv fixieren. Wenn entsprechende Rohrstückringe von mehreren Stützsätzen gestützt werden, können alle Stützstäbe alle Rohrstückringe umfassend stützen, so dass das Fixierungssystem eine bessere Fixierungswirkung auf die Rohrstückringe hat.

Figurenliste

ist eine schematische Darstellung des Aufbaus des Stützstabs (auch Stützstange) in Beispiel 1;
ist eine schematische Darstellung des Aufbaus der Hülse in Beispiel 1;
ist eine schematische Darstellung des Aufbaus der Haltestange in Beispiel 2;
ist eine schematische Darstellung des Querschnitts zur Montage des Rohrstückrings in Beispiel 4;
ist eine schematische Darstellung des Förderlochs in Beispiel 4;
ist eine schematische Darstellung des Querschnitts, an dem die Haltestange den Rohrstückring in Beispiel 4 trägt;
ist ein lokales schematisches Diagramm, wo die Stützstange den Rohrstückring in Beispiel 4 stützt;
ist eine schematische Darstellung, wo Mörtel in den Spalt in Beispiel 4 injiziert wird;
ist ein schematisches Diagramm, in dem das Segment I vom Segment II in Beispiel 4 getrennt wird;
ist ein schematisches Diagramm des Querschnitts für die Demontage des Segments I und der Hülse in Beispiel 4;
ist ein lokales schematisches Diagramm, nachdem das Mörtelinjektionsloch in Beispiel 4 blockiert wurde.

AUSFÜHRUNGSFORMEN
Das vorliegende Gebrauchsmuster wird durch die Kombination der nachstehenden Abbildungen näher erläutert.
Um den Gegenstand, die technischen Lösungen und die Vorteile des vorliegenden Gebrauchsmusters zu verdeutlichen, wird das vorliegende Gebrauchsmuster anhand der nachstehenden Abbildungen und Beispiele näher erläutert. Es versteht sich, dass die hier beschriebenen Beispiele nur zur Erläuterung des vorliegenden Gebrauchsmusters und nicht zur Definition des vorliegenden Gebrauchsmusters verwendet wurden.
Beispiel 1
Das vorliegende Beispiel sieht unter Bezugnahme auf die bis einen Stützstab (synonym: Stützstange) vor, der einen Körper 4 umfasst. Der Körper 4 umfasste ein Segment I 1, ein Segment II 2 und eine Hülse 3. Das eine Ende des Segments I 1 war lösbar mit einem Ende des Segments II 2 verbunden. Das Segment I 1 war mit der Hülse 3 versehen. Das Segment I 1 war beweglich und konnte entlang der axialen Richtung der Hülse 3 innerhalb der Hülse 3 fixiert werden. Die Hülse 3 war an ihrer Außenfläche mit einem Gewinde I 32 versehen, das an ein Förderloch 61 eines Rohrstückrings 6 angepasst war.
Im Beispiel waren das Segment I 1 und die Hülse 3 aus Stahl gefertigt, was die Haltbarkeit des Segments I 1 und der Hülse 3 erhöhen konnte. Das Segment I 1 und die Hülse 3 könnten auch aus anderen Werkstoffen bestehen und den tatsächlichen Beanspruchungsbedingungen genügen, z. B. aus Aluminiumlegierungen und Eisen. Das eine Ende des Segments I 1 war mit dem Segment II 2 lösbar verbunden, z. B. wurden das Segment I 1 und das Segment II 2 verschraubt, vernietet oder mit einer Hülse versehen usw. In einer bevorzugten Ausführungsform war im Beispiel ein Ende des Segments I 1 mit einem Vorsprung und ein Ende des Segments II 2 mit einer Nut versehen. Die Nut und der Vorsprung waren vernietet oder verschraubt und konnten schnell demontiert werden. Verglichen mit der demontierbaren Art und Weise, wie z. B. der Schraubverbindung, konnten das Segment II 2 und das Segment I 1 durch die demontierbare Nietverbindung bequem verarbeitet und Kosten gespart werden, wodurch die Verbindung und Demontage des Segments I 1 und des Segments II 2 erleichtert wurde. Natürlich könnte auch die folgende Art und Weise angenommen werden: An einem Ende des Segments I 1 wurde eine Nut vorgesehen, und an einem Ende des Segments II 2 wurde ein Vorsprung vorgesehen. Die Nut und der Vorsprung wurden vernietet oder mit einem Gewinde verbunden. Bei dieser Vorgehensweise würde jedoch die Masse des Segments II 2 innerhalb eines Spalts 7 stark vernachlässigt werden, und die Kosten wären höher.
Wie in gezeigt, war das Segment II 2 eine Stahlkonstruktion, die die Stützwirkung erfüllte. Darüber hinaus wurde das Segment II 2 zum Anlegen an die stützende Deckfläche 5 mit einer Länge von ca. 150-300 mm verwendet, wodurch den Tiefen verschiedener Spalte 7 Rechnung getragen wurde. Das linke Ende war ein Dichtungsende, das das Eindringen von Mörtel in die Nut des Segments II 2 vom linken Ende aus verhinderte, wenn der Spalt 7 zwischen dem Rohrstückring 6 und der stützenden Deckenfläche 5 gefüllt war. Die Nut am rechten Ende hatte einen ringförmigen Querschnitt. Das linke Ende des Segments I 1 war ein zylindrischer Vorsprung, der innerhalb der Nut vernietet war. Außerdem war an der Fuge zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 ein weiches Band angeordnet. Im Beispiel war das weiche Band an der Außenwand der Stelle, an der der Vorsprung und die Nut vernietet waren, umwickelt, was beim Füllen des Spaltes 7 das Eindringen des Mörtels in die Fuge zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 verhinderte und dadurch die Verbindungskraft zwischen dem Segment II 2 und dem Segment I 1 erhöhte. Außerdem wurde eine Reibung des Segments I 1 durch den Mörtel vermieden.
Das Segment I 1 wurde daraufhin mit einer Hülse 3 versehen. Ein Gewinde I 32 an der Außenfläche der Hülse 3 diente zur Anpassung und Verbindung eines Gewindes innerhalb des Förderlochs 61, so dass die Hülse 3 lösbar mit dem Förderloch 61 verbunden werden konnte. Das Segment I 1 diente dazu, das Segment II 2 in den Spalt 7 zu befördern, so dass das Segment II 2 an der stützenden Deckenfläche 5 anlag. Das Segment I 1 war beweglich und konnte entlang der axialen Richtung der Hülse 3 innerhalb der Hülse 3 fixiert werden. Das heißt, das Segment I 1 konnte sich axial entlang der Hülse 3 bewegen und konnte die axiale Fixierung beibehalten, wenn das Segment II 2 an der Deckenfläche 5 anlag, was die Einstellung der Position des Segments II 2 entsprechend der Breite des Spalts 7 erleichterte, so dass sich der Stützstab entlang der axialen Richtung des Förderlochs 61 hin und her bewegen konnte, wobei er sich an die Tiefen von verschiedenen Deckenflächen 5 zum Rohrstückring 6 anpasste, und auch axial eine Kraft liefern konnte, so dass der Stützstab den Rohrstückring 6 stützte.
Konkret war auf der Außenfläche des Segments I 1 ein Gewinde II 11 vorgesehen, das beispielsweise eine Schraube darstellte. An der Innenfläche der Hülse 3 war ein Gewinde III 31 vorgesehen, das mit dem Gewinde II 11 verbunden war, so dass das Segment I 1 und die Hülse 3 zur Aufnahme der Stützkraft axial fixiert werden konnten. Außerdem war die axiale Länge des Gewindes II 11 größer als die des Gewindes III 31, so dass sich das Segment I 1 in Bezug auf die Hülse 3 axial bewegen konnte. Infolgedessen konnte die Drehung des Segments I 1 innerhalb der Hülse 3 das Segment II 2 in Richtung der Deckfläche 5 drücken. Außerdem wurde beim Entfernen des Segments I 1 und des Segments II 2 das Segment II 2 durch den Mörtel innerhalb des Spalts 7 fixiert. Durch die Drehung des Segments I 1 wurde an der Verbindungsstelle zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 ein Moment erzeugt, das die Entlastung des Segments I 1 und des Segments II 2 bewirkt und damit das Herausziehen des Segments I 1 aus dem Förderloch 61 ermöglicht. Im Beispiel betrug die axiale Länge des Segments I 1 zusammen mit der des Segments II 2 550-650 mm; die Länge des Segments II 2 betrug 150-300 mm; die Länge des Gewindes II 11 am Segment I 1 betrug 270-370 mm; die Länge der Hülse 3 betrug 180-200 mm. Darüber hinaus war an einem vom Segment II 2 abgewandten Ende der Hülse 3 ein quadratischer Montagekopf mit einer Länge von 30 mm und einer Breite von 29 mm vorgesehen. Der quadratische Montagekopf war darüber hinaus mit verstärkten Löchern versehen, die zum Einsetzen von Bewehrungsstäben dienten, mit der Verwendung eines Schraubenschlüssels zusammenwirkten und die Drehung der Hülse 3 sowie die Montage und Demontage der Stützstange erleichterten.
Wenn die Stützstange verwendet wurde, um den Rohrstückring 6 zu stützen, wurde das Segment II 2 in das Förderloch 61 eingeführt, und die Hülse 3 wurde mit dem Förderloch 61 verschraubt. Anschließend wurde die Länge des Segments I 1 in dem Förderloch 61 entsprechend der Breite des Spalts 7 so eingestellt, dass das Segment II 2 nahe an der stützenden Deckenfläche 5 des Tunnels lag und an der stützenden Deckenfläche 5 anlag, und das Segment I 1 wurde axial in Bezug auf die Hülse 3 fixiert, um die Abstützung des Rohrstückrings 6 zu vervollständigen. Der Abstützvorgang war einfach und schnell. Nach dem späteren Einbetonieren des in den Spalt 7 eingefüllten Mörtels wurde das Segment I 1 vom Segment II 2 getrennt, indem das Segment I 1 und das Segment II 2 demontiert wurden, wobei das Segment II 2 im Mörtel gehalten wurde. Anschließend wurde die Hülse 3 demontiert, so dass die Hülse 3 das Segment I 1 antrieb und aus dem Förderloch 61 herauszog. Anschließend wurde das Förderloch 61 zum Blockieren, wie in dargestellt, verfüllt.
Im vorliegenden Gebrauchsmuster wurde der Stützstab verwendet. Das Segment II 2 und das Segment I 1 waren lösbar miteinander verbunden. Durch die Demontage des Segments II 2 wurde das Segment I 1 nicht durch den damit abgestimmten Mörtel im Spalt 7 beeinträchtigt, was das Herausziehen des Segments I 1 aus dem Förderloch 61 erleichterte. Außerdem waren die Hülse 3 und das Förderloch 61 lösbar miteinander verbunden, was das Herausziehen der Hülse 3 aus dem Förderloch 61 erleichterte. Dadurch konnten die Hülse 3 und das Segment I 1 aus dem Förderloch herausgezogen und recycelt werden, wodurch Material und Kosten eingespart wurden. Außerdem konnte durch das Herausziehen des Segments I 1 und der Hülse 3 das Förderloch 61 leichter verschlossen werden, wodurch Leckagen im Tunnel, die durch Korrosion der oberen Stäbe durch Grundwasser im Stand der Technik verursacht wurden, vermieden wurden, so dass der Tunnel sicherer war.
Beispiel 2
Das Beispiel sah einen Stützstab vor, der sich von dem Stützstab in Beispiel 1 durch den Aufbau des Segments II 2 mit Bezug auf unterschied. Konkret bestand das Segment II 2 aus einem Kunststoffgehäuse 22 und einem Sperrdeckel 21. Der Sperrdeckel 21 war an einem dem Segment I 1 abgewandten Ende des Segments II 2 vorgesehen. Das Segment II 2 war an einem Ende des Segments I 1 mit einer Hülse versehen. Eine Stirnfläche des Segments I 1 lag an dem Sperrdeckel 21 an. Das Segment I 1 und die Hülse 3 waren Stahlteile. Das Segment II 2 war an einem Ende des Segments I 1 mit einer Hülse versehen, und das Ende des Segments 1 stieß an den Sperrdeckel 21 an. Das Segment I 1 war durch das Segment II 2 so geschützt, dass das Segment I 1 indirekt an der stützenden Deckenfläche 5 anliegen konnte, um den folgenden Umstand zu vermeiden, dass beim Einspritzen des Mörtels in den Spalt 7 zwischen dem Rohrstückring 6 und der stützenden Deckenfläche 5 das Segment I 1 betoniert wurde und nicht mehr herausgenommen werden konnte. Außerdem konnte das Segment I 1 nach dem Betonieren des Mörtels im Spalt 7 herausgenommen werden. Das im Spalt 7 gehaltene Segment II 2 war ein Kunststoffgehäuse, das einen geringen Kostenaufwand hatte. Außerdem ist die Masse des im Spalt verbleibenden Segments II 2 gering, und es wird Material eingespart.
Zusätzlich wurde an einem Ende des Segments II 2 nahe des Förderlochs 61 ein variabler Verbinder 23 vorgesehen. Der variable Verbinder 23 und das Förderloch 61 wurden nahe der Innenwand des Spalts 7 angebracht. Wenn das Förderloch 61 eine große Öffnung hatte, konnte der Spalt zwischen dem Segment II 2 und dem Förderloch 61 durch den variablen Verbinder 23 blockiert werden, was das Eindringen von Wasser oder Schlamm in das Segment II 2 verhinderte, wodurch der Umstand vermieden wurde, dass es schwierig war, das Segment I 1 herauszunehmen. Als besseres Beispiel wurde ein aufgeweitetes Wasserstoppkissen an der Innenwand des variablen Verbinders 23 vorgesehen. Wenn Wasser auftritt, dehnt sich das aufgeweitete Wasserstopkissen aus, um den Spalt 7 zwischen dem variablen Verbinder 23 und dem Segment I 1 zu blockieren, wodurch verhindert wird, dass Wasser oder Schlamm in die Verbindung zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 fließt, was zu einer bequemen Demontage des Segments 11, einem geringeren Ausmaß an Schäden und einer hohen Auslastung führt.
Beispiel 3
Das Beispiel sieht ein Fixiersystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings vor, das mehrere Fixiersätze umfasst, wobei jeder der Fixiersätze zur Fixierung eines Rohrstückrings 6 den anderen entspricht. Jeder der Fixiersätze umfasste mindestens zwei der in Beispiel 1 oder Beispiel 2 beanspruchten Haltestäbe. Die Hülse 3 des Körpers 4 war mit dem Förderloch 61 des Rohrstückrings 61 verschraubt, und ein Ende des Segments II 2 des Körpers 4 lag an der stützenden Deckenfläche 5 an.
Jeder der Fixiersätze entsprach einem Rohrstückring 6. Da an einem Rohrstückring 6 sechs der Förderlöcher 61 vorgesehen waren, wurden maximal sechs der Stützstäbe an dem Rohrstückring 6 abgestützt. Die Abstützposition eines Stützstabs in jedem der Fixiersätze wurde entsprechend der Geologie des Abschnitts, den Positionen der Förderlöcher 61 und dem Spannungszustand des Rohrstückrings 6 festgelegt. Mindestens zwei der Stützstäbe konnten den Grundkraftausgleich des Rohrstückrings 6 sicherstellen. Insbesondere wurden mindestens zwei der Körper 4 in jedem der Fixiersätze an der Mittellinie des Rohrstückrings 6 und innerhalb des Förderlochs 61 oberhalb der Mittellinie befestigt. Da die Bewegung des Rohrstückrings 6 hauptsächlich durch die Wirkung des unterirdisch schwimmenden Wassers und durch die Wirkung des Mörtels beim Einspritzen des Mörtels in den Spalt 7 verursacht wurde, war die vorherrschende Kraft der Auftrieb. 2-4 der Förderlöcher 61 waren im Allgemeinen an der Mittellinie des Rohrstückrings 6 und oberhalb der Mittellinie, d.h. in der Drei-Uhr-Position und in der Neun-Uhr-Position des Rohrstückrings 6, sowie oberhalb der beiden vorgesehen. Durch die Montage von mindestens zwei Stützstäben an der Mittellinie des Rohrstückrings 6 und innerhalb des Förderlochs 61 oberhalb der Mittellinie wurde eine vertikal nach unten gerichtete Kraft bereitgestellt, um den Auftrieb des Rohrstückrings 6 durch das unterirdische Wasser oder den Mörtel innerhalb des Spalts 7 auszugleichen, und der Rohrstückring 6 konnte besser fixiert werden, wodurch die Rohrstückringe 6 im gesamten Tunnel fixiert wurden. Im Beispiel wurden, da der Auftrieb in dem Abschnitt groß war, fünf der Stützstäbe in jedem der Fixiersätze verwendet, wie in gezeigt.
Im Beispiel wurden die Fixiersätze in Längsrichtung in Abständen entlang des Tunnels vorgesehen, d.h. wenn Rohrstückringe 6 mit Fixiersätzen fixiert wurden, konnten einige der Rohrstückringe 6, die fixiert werden sollten, angesichts der tatsächlichen Bedingungen fixiert werden, und die verbleibenden Segmentringe 6 realisierten eine indirekte Fixierung durch Interaktion der fixierten Segmentringe 6, z.B. alle anderen 2-4 der Rohrstückringe 6. Insgesamt wurden 6-12 der Stützstäbe an 2-3 der Rohrstückringe 6 auf jeder Seite fest verbunden, um die Anforderungen an die Fixierung zu erfüllen. Durch die indirekte Fixierung konnte die Anzahl der verwendeten Stützstäbe reduziert und damit Bauzeit und Kosten eingespart werden.
Durch die Abstützung eines der Rohrstückringe 6 durch alle Haltestäbe in jedem Fixiersatz konnten die Rohrstückringe 6 schnell und effektiv fixiert werden. Die Abstützung entsprechender Rohrstückringe 6 durch mehrere Stützensätze ermöglichte es allen Stützstäben, alle Rohrstückringe 6 umfassend abzustützen, so dass das Fixierungssystem eine bessere Fixierungswirkung auf die Rohrstückringe 6 haben würde.
Beispiel 4
Das Beispiel stellt ein Fixierungsverfahren zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings bereit, das die folgenden Schritte umfasst:

A: Rohrstückringe 6 wurden montiert, dann wurden mindestens zwei von ihnen mit den entsprechenden Förderlöchern 61 ebenso wie die Hülse 3 der Stützstange in Beispiel 1 oder Beispiel 2 verschraubt, und das Segment II 2 des Körpers 4 wurde auf der stützenden Deckfläche 5 abgestützt;
B: gemäß dem Vorentwurf wurde Schritt A wiederholt, wobei Mörtel in den Spalt 7 zwischen dem Rohrstückring 6 und der Deckfläche 5 eingespritzt wurde, nachdem der Körper 4 in dem dem Rohrstückring 6 entsprechenden Förderloch 61 montiert war;
C: nachdem der Mörtel im Spalt 7 betoniert war, wurden das Segment I 1 des Körpers 4 und die Hülse 3 gemeinsam demontiert, um die Fixierung des entsprechenden Rohrstückrings 6 zu vervollständigen.

Das Beispiel wurde mit dem Aufbau des Stützstabes in Beispiel 2 demonstriert, anwendbar auf das Vollschnitt-Hartgesteinstunnelbauverfahren mit einem Schild oder einer TBM. Das Segment II 2 wurde an der ringförmigen Aushöhlungswand abgestützt und war auch für das Verfahren des Vortriebs im Leerschiebeverfahren mit Schild und TBM anwendbar. Zu diesem Zeitpunkt wurde das Segment II 2 auf einem Anfangsausbau abgestützt. Konkret wurde beim Einsatz einer Schildmaschine oder TBM für den Tunnelbau zunächst der Umfang des ersten Bauabschnitts festgelegt, und der Längsabstand des Bauabschnitts lag im Bereich von 30-100 mm. Wenn die Schildmaschine oder die TBM zum Heck vortrieb, über den Startpunkt des Bauabschnitts um den Abstand eines Rohrstückrings 6 hinaus, wobei der Längsabstand eines Rohrstückrings 6 1,5 m oder 1 m betrug, wurde Schritt A ausgeführt: der Rohrstückring 6 wurde wie in gezeigt montiert; alle Förderlöcher 61 wurden auf dem Rohrstückring 6 durchstoßen, wo die Stützstange je nach Bedarf montiert werden soll, wie in gezeigt.
Der Stützstab wurde in dem Förderloch 61 montiert, der so zu montieren ist, dass das Segment II 2 an der stützenden Deckenfläche 5 anliegt. Konkret wurden bei der Montage der Haltestange die folgenden Schritte durchgeführt:

A1: der Körper 4 wurde montiert;
A2: das Segment II 2 des Körpers 4 wurde in das Förderloch 61 eingesetzt, und die Hülse 3 wurde mit dem Förderloch 61 gewindemäßig verbunden;
A3: das Segment I 1 wurde so gedreht, dass das Segment I 1 das Segment II 2 dazu brachte, an der Deckenfläche 5 anzuliegen.

Der Zustand der montierten Stützstange war wie in den und dargestellt und realisierte die Abstützung und Fixierung des Rohrstückrings 6.
Ob der Rohrstückring 6 abgestützt und fixiert war, wurde anschließend erst beim Anfahren der Schildmaschine bzw. des TMB an die Montagestelle des nächsten Rohrstückrings 6 anhand der tatsächlichen Gegebenheiten festgestellt. Wenn eine Fixierung gewünscht war, wurde ein Förderloch 61 durchstoßen. Anschließend wurden mehrere der Stützstäbe auf dem Rohrstückring 6 fixiert. War eine Fixierung nicht erwünscht, wurde der nächste Rohrstückring 6 montiert. Die obige Beurteilung wurde wiederholt. Bis alle Haltestangen am letzten Rohrstückring 6 im Bauabschnitt montiert waren, war Schritt A beendet.
Danach wurde der Schritt B ausgeführt: Mörtel wurde in den Spalt 7 zwischen dem Rohrstückring 6 und die Deckenfläche 5 eingespritzt; die schematische Darstellung nach dem Einspritzen des Mörtels ist in dargestellt. Nachdem der Mörtel eingespritzt war, wurde Schritt C ausgeführt. Nachdem der Mörtel im Spalt 7 betoniert war, wurden die Segmente I 1 und die Hülsen 3 aller Tragstangen demontiert. Konkret wurde im Schritt C, nachdem der Mörtel im Spalt 7 betoniert war, das Segment I 1 so gedreht, dass das Segment I 1 und das Segment II 2 entlastet wurden. Anschließend wurde die Hülse 3 so gedreht, dass das Segment I 1 vom Segment II 2 getrennt wurde, wie in dargestellt. Die Hülse 3 wurde weiter gedreht, so dass die Hülse 3 das Segment I 1 aus dem Förderloch 61 herauszog. Nach dem Herausziehen wurde nur das Segment II 2 im Betonmörtel zurückgehalten, wie in dargestellt. Die Fixierung des Rohrstückrings 6 war beendet. Durch die obige Vorgehensweise wurde durch den Betonmörtel ein konstantes Moment auf das Segment II 2 erzeugt. An der Verbindungsstelle zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 wurde durch die Drehung ein entgegengesetztes Moment erzeugt, so dass das Segment I 1 und das Segment II 2 entlastet wurden. Das Entlasten des Segments I 1 und des Segments II 2 war bequem und mühelos möglich. Anschließend wurde das Segment I 1 durch spiralförmiges Herausziehen der Hülse 3 aus dem Förderloch 61 zum Zurückziehen angetrieben, so dass die Gesamtrückführung des Segments I 1 und der Hülse 3 bequemer und schneller möglich war. Natürlich könnte die Hülse 3 auch direkt gedreht werden, so dass die Kraft von der Hülse 3 auf die Verbindung zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 übertragen wird, um das Segment I 1 von dem Segment II 2 zu trennen und das Segment I 1 aus dem Förderloch 61 herauszuziehen. Da es sich bei dem Förderloch 61 jedoch um ein Grobzahngewinde handelte, war es schwierig, das Segment I 1 anzutreiben, um die Verbindung zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 durch Drehen der Hülse 3 zu zerstören; wenn das Segment I 1 mit der Hülse 3 unter Verwendung eines Feinzahngewindes verschraubt wäre, wäre es einfacher, die Verbindung zwischen dem Segment I 1 und dem Segment II 2 durch Drehen des Segments I 1 zu zerstören.
Außerdem wurden nach Beendigung des letzten Bauabschnitts das Segment I 1 und die demontierte Hülse 3 mit dem für den Einsatz im nächsten Bauabschnitt vorbereiteten Segment II 2 wieder verbunden, was die Investitionen in die Anzahl der Stützstäbe reduzierte und beim Bau derselben Tunnellinie Kosten sparte.
Der Tunnelbau umfasste weitere Schritte: Alle im Bauabschnitt durchstoßenen Förderlöcher wurden versschlossen; beim Verschließen konnten, da das Segment I 1 und die Hülse 3 herausgenommen wurden, die durchstoßenen Löcher direkt mit dem Zementmörtel verschlossen werden, wodurch eine gute Verschlusswirkung erzielt wurde. Dadurch konnte eine spätere Undichtigkeit des Tunnels vermieden werden, die durch das Nichtversschließen der Förderlöcher 61 verursacht werden würde. Für den Verschluss aller Förderlöcher 61 im Bauabschnitt kann auf die verwiesen werden.
Durch die Verwendung der Fixierungsmethode zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings im Beispiel für den Tunnelbau konnten die Rohrstückringe 6 schnell und effektiv fixiert werden, wodurch die Effizienz des Tunnelbaus verbessert, eine Verschiebung, die in den montierten Rohrstückringen 6 unter der Wirkung von Grundwasser oder Mörtel erzeugt wird, vermieden und die Formqualität des Tunnels verbessert wurde. Darüber hinaus wurden die Förderlöcher 61 effektiv verschlossen, wodurch das Austreten von Grundwasser aus den Förderlöchern vermieden und Qualitätsmängel und nachfolgende Fehlerbearbeitung reduziert wurden.
Die obigen Ausführungen dienten nur der Veranschaulichung spezieller Beispiele des vorliegenden Gebrauchsmusters, nicht der Einschränkung des vorliegenden Gebrauchsmusters. Jegliche Änderungen, gleichwertige Ersetzungen, Verbesserungen und dergleichen, die im Rahmen des Geistes und der Grundsätze des vorliegenden Gebrauchsmusters vorgenommen werden, sind im Schutzbereich des vorliegenden Gebrauchsmusters enthalten.
Das vorliegende Gebrauchsmuster bezieht sich auf das technische Gebiet des Tunnelbaus und einen Stützstab sowie ein Fixierungssystem zur Verhinderung der Verschiebung insbesondere eines Rohrstückrings. Ein Stützstab besteht aus einem Körper, der ein Segment I, ein Segment II und eine Hülse umfasst. Ein Ende des Segments I ist lösbar mit einem Ende des Segments II verbunden. Das Segment I ist darauf mit der Hülse versehen. Das Segment I ist beweglich und kann entlang der axialen Richtung der Hülse innerhalb der Hülse fixiert werden. Die Hülse ist an ihrer Außenfläche mit einem Gewinde I versehen, das mit einem Förderloch an einem Rohrstückring versehen ist. Die Haltestange dient zur Fixierung eines Rohrstückrings. Die Hülse und das Segment I können aus dem Förderloch herausgezogen und wiederverwendet werden, was Material und Kosten spart. Außerdem ist es durch das Herausziehen des Segments I und der Hülse einfacher, das Förderloch zu verschließen, wodurch Leckagen in einem Tunnel, die durch Korrosion der oberen Stangen durch Grundwasser im Stand der Technik verursacht werden, vermieden werden, so dass der Tunnel sicherer ist.
Bezugszeichenliste

1: Segment I;
11: Gewinde II;
2: Segment II;
21: Sperrdeckel;
22: Kunststoffgehäuse;
23: variabler Verbinder;
3: Hülse;
31: Gewinde III;
32: Gewinde I;
4: Körper;
5: stützende obere Fläche;
6: Rohrstückring;
61: Förderloch;
7: Spalt.

Claims

Stützstab, dadurch gekennzeichnet, dass er einen Körper (4) aufweist, der ein Segment I (1), ein Segment II (2) und eine Hülse (3) umfasst, wobei ein Ende des Segments I (1) mit einem Ende des Segments II (2) lösbar verbunden ist, wobei das Segment I (1) mit der Hülse (3) versehen ist, das Segment I (1) entlang der axialen Richtung der Hülse (3) innerhalb der Hülse (3) beweglich befestigt ist, wobei die Hülse (3) an ihrer Außenfläche mit einem Gewinde I (32) versehen ist, das an ein Förderloch (61) an einem Rohrstückring (6) angepasst ist.
Stützstab nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenfläche des Segments I (1) ein Gewinde II (11) und an der Innenfläche der Hülse (3) ein mit dem Gewinde II (11) verbundenes Gewinde III (31) vorgesehen ist, wobei die Länge des Gewindes II (11) größer als die Länge des Gewindes III (31) ist.
Stützstab nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ende des Segments I (1) mit einem Vorsprung und ein Ende des Segments II (2) mit einer Nut versehen ist, wobei die Nut und der Vorsprung vernietet oder verschraubt sind.
Stützstab nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut und der Vorsprung zylindrisch sind.
Stützstab nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Segment II (2) ein Kunststoffgehäuse (22) und einen Sperrdeckel (21) aufweist, der an einem vom Segment I (1) abgewandten Ende des Segments II (2) vorgesehen ist, wobei das Segment II (2) auf das entsprechende Ende des Segments I (1) aufgeschoben ist, wobei eine Stirnfläche des Segments I (1) an dem Sperrdeckel (21) anliegt, wobei das Segment I (1) und die Hülse (3) Stahlteile sind.
Stützstab nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Ende des Segments II (2) nahe des Förderlochs (61) ein variabler Verbinder (23) vorgesehen ist, wobei die Außenwand des variablen Verbinders (23) und das Förderloch (61) nahe der Innenwand des Spalts (7) angebracht sind.
Stützstab nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenwand des variablen Verbinders (23) ein Ausdehnungs-Wasserstoppkissen vorgesehen ist.
Befestigungssystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings, dadurch gekennzeichnet, dass es mehrere miteinander korrespondierende Fixierungssätze zur Fixierung eines Rohrstückrings (6) umfasst, wobei jeder der Fixierungssätze mindestens zwei der Stützstäbe nach einem der Ansprüche 1 bis 7 umfasst, wobei die Hülse (3) des Körpers (4) mit dem Förderloch (61) des Rohrstückrings (6) verschraubt ist, wobei ein Ende des Segments II (2) des Körpers (4) an der stützenden Deckfläche (5) anliegt.
Befestigungssystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei der Körper (4) in jedem der Fixierungssätze innerhalb des Förderlochs (61) an der Mittellinie des Rohrstückrings (6) und oberhalb der Mittellinie des Rohrstückrings (6) fixiert sind.
Befestigungssystem zur Verhinderung der Verschiebung eines Rohrstückrings nach einem der Ansprüche 8-9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierungssätze in Abständen entlang eines Kanals vorgesehen sind.