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Die Erfindung betrifft eine Kippvorrichtung für Schwerlasten, mit deren Hilfe ein sicheres Kippen und Wenden von festen, formstabilen Werkstücken mit hohem Gewicht von senkrechter in waagerechte Lage und umgekehrt vorgenommen werden kann.
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Zum Hintergrund der Erfindung ist festzuhalten, dass in Betrieben, die beispielsweise schwergewichtige Werkstücke produzieren oder Werkzeuge einsetzen, die Notwendigkeit besteht, diese zwischen zwei unterschiedlichen Positionen umzulagern. Dies kann oftmals nicht direkt mit einem Kran bewerkstelligt werden, da beispielsweise an dem Werkstück ein Angriffspunkt für den Kranhaken fehlt.
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Für diesen Zweck sind daher Kippvorrichtungen bekannt, bei denen an einem Sockel ein Kipptisch angeordnet ist, der in der Regel mit Hilfe eines Antriebsaggregates am Sockel in unterschiedliche Positionen verbracht werden kann. Die Betätigung des Kipptisches kann dabei pneumatisch, hydraulisch oder auch elektrisch erfolgen.
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Derartige bekannte Kippvorrichtungen sind aufgrund des eigenen Antriebes konstruktiv aufwendig und dementsprechend kostenintensiv.
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Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine derartige Kippvorrichtung für Schwerlasten so zu verbessern, dass sie konstruktiv vereinfacht, kostengünstiger herstellbar und im Betrieb wirtschaftlicher ist.
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Diese Aufgabe wir laut Kennzeichnungsteil des Anspruches 1 durch eine Kippvorrichtung gelöst, bei der an einem Sockel ein daran um eine horizontale Achse verschwenkbar gelagerter, eigenantriebsloser Kipptisch für die Schwerlast vorgesehen ist. Der Kipptisch weist zwei winklig zueinanderstehende Stützflächen auf und ist zumindest in einer waagrechten und einer senkrechten Position fixiert oder fixierbar.
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Anders als beim Stand der Technik ist der Kipptisch ohne eigenen Antrieb und stattdessen dazu ausgelegt, mit Hilfe eines daran angreifenden Hebezeuges, beispielsweise eines Hallenkrans, zwischen den verschiedenen Positionen verschwenkt zu werden. Dies bringt die vereinfachte Konstruktion, kostengünstigere Herstellbarkeit und den effektiven Betrieb ohne Bereitstellung gesonderter Energieträger mit sich. Es genügt eben ein schwerlastfähiges Hebezeug.
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Eine besonders einfache Schwenklagerung des Kipptisches am Sockel ist durch ein Abrolllager realisiert, das mit zwei seitlichen, jeweils einen Teilkreisbogen beschreibende Rollkante aufweisenden Lagerwangen versehen ist. Es sind also keine aufwendigen, schwerlastfähigen Speziallager, wie Schwerlast-Wälzlager oder dergleichen notwendig. Der besondere Vorteil der Ausbildung des Schwenklagers als so bezeichnetes Abrolllager liegt in der Tatsache, dass sich der tatsächliche Drehpunkt des Kipptisches am Sockel mit dem Kippen so mitverschiebt, dass der Drehpunkt immer vor dem Schwerpunkt des Werkstücks bleibt. Damit ist ein sicheres Kippen des Kipptisches mit darauf befindlichem Werkstück gewährleistet. Um ein definiertes Abrollen des Kipptisches am Sockel zu gewährleisten, sind die Rollkanten mit im Abstand voneinander angeordneten Verzahnungsaussparungen versehen, die beim Abrollen auf einer entsprechenden Rollbahn am Sockel mit dort passend angeordneten Verzahnungselementen sukzessive eingreifen. Die Lagerwangen des Kipptisches sind damit gegen ein Verrutschen auf der Rollbahn gesichert.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Kipptisch in seiner waagerechten Position in besonders einfacher Weise durch einen Auflagerfuß schwerkraftbedingt am Boden fixiert.
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In seiner senkrechten Position kann der Kipptisch gemäß einer weiteren Ausführungsform durch eine Arretiervorrichtung fixiert werden, die durch einen, vorzugsweise zwei, jeweils an den beiden seitlichen Lagerwangen des Sockels verschiebbar angeordneten Arretierbolzen gebildet ist. Diese greifen in Fixierstellung in entsprechende Arretieraufnahmen an den Lagerwangen des Kipptisches ein. Dies stellt wiederum eine konstruktiv sehr einfache, rein manuell betätigbare Arretierung für den Kipptisch dar.
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Um die Kippvorrichtung selbst von einem Ort zu einem anderen zu verbringen, kann der Kipptisch in einer schräg gestellten Transportstellung am Sockel fixiert werden. Durch diese bevorzugte Weiterbildung ist es möglich mit Hilfe beispielsweise eines Hallenkranes die Kippvorrichtung in einer austarierten Stellung anzuheben und ohne Verkippen an eine andere Position in einer Produktionshalle zu verbringen.
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Sowohl für das Kippen und Wenden von Schwerlasten durch Verschwenken des Kipptisches als auch für das Anheben der Kippvorrichtung zu deren Transport sind gemäß einer bevorzugten Weiterbildung die beiden Stützflächen des Kipptisches an den aneinander abgewandten Querkanten jeweils mit einem Angriffselement für eine Hebezeug, also beispielsweise Einhängeösen oder Schäkel für einen Kranhaken versehen.
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Zur sicheren Fixierung der Schwerlasten an den Kipptisch kann letzterer bevorzugter Maßen mit Anschlagelementen für entsprechende Fixiermittel versehen sein. Dadurch wird die Arbeitssicherheit bei Verwendung der Kippvorrichtung weiter verbessert.
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Dem gleichen Zweck dient eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Kippvorrichtung, wobei der Kipptisch entlang seiner Längskante mit Markierungen für die zulässige Schwerpunktposition der Schwerlast relativ zum Kipptisch versehen ist. Dem Nutzer wird dadurch visualisiert, dass die zu manipulierende Schwerlast noch gefahrlos gehandhabt werden kann.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der beigefügten Zeichnungen. Es zeigen:
- 1 und 2 perspektivische Ansichten einer Kippvorrichtung in der waagerechten und senkrechten Position des Kipptisches,
- 3 und 4 Seitenansichten der Kippvorrichtung in waagerechter und senkrechter Position des Kipptisches,
- 5 eine Draufsicht der Kippvorrichtung bei senkrecht gestelltem Kipptisch, sowie
- 6 A bis G schematische Seitenansichten der Kippvorrichtung in aufeinanderfolgenden Kippstellungen.
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Wie aus den Zeichnungen deutlich wird, weist die Kippvorrichtung 1 einen auf dem Boden stehenden Sockel 2 auf, der im Wesentlichen aus zwei seitlichen, vertikal angeordneten, dreieckförmigen Stützwangen 3, 4 sowie an deren Enden diese verbindenden Quertraversen 5, 6 besteht. Auf der Innenseite der beiden Stützwangen 3, 4 ist entlang des unteren Randes jeweils eine Rollbahn 7, 8 ausgebildet, auf der der als Ganzes mit 9 bezeichnete Kipptisch verschwenkbar gelagert ist. Dazu ist der Kipptisch 9 mit zwei seitlichen, vertikal stehenden Lagerwangen 10, 11 versehen, die eine viertelkreisbogenförmige Rollkante 12, 13 aufweisen. Mit diesen Rollkanten kann der Tisch am Sockel nach Art eines Abrolllagers abrollen und damit um eine horizontal ausgerichtete Achse verschwenkt werden.
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Der Kipptisch 9 selbst weist zwei in einem rechten Winkel zueinander stehende, rechteckige Stützflächen 14, 15 auf, auf denen eine in den Figuren gestrichelt angedeutete Schwerlast 16 positioniert werden kann. Beide Stützflächen 14, 15 sind an ihren einander abgewandten Querkanten 17, 18 mit Angriffselementen für ein Hebezeug versehen, nämlich die Querkante 17 der einen Stützfläche 14 mittig mit einem Schäkel 19 und die andere Querkante 18 der zweiten Stützfläche 15 an ihren seitlichen Enden mit Laschen 20, 21 für den später noch zu erläuternden Krantransport der gesamten Kippvorrichtung. In den Lagerwangen 10, 11 sind benachbart zu den Stützflächen 14, 15 Befestigungsöffnungen 22 beispielsweise für Zurrgurte zur Fixierung der Schwerlast 16 vorgesehen.
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Die Funktionsweise der Kippvorrichtung 1 ist nun wie folgt zu erläutern. Ausgehend von der in 1 und 3 gezeigten, waagerechten Position des Kipptisches 9 soll die darauf befindliche Schwerlast 16 beispielsweise um 180° gewendet werden, sodass die in 1 beziehungsweise 3 nach oben weisende Seitenfläche 23 nach unten zu liegen kommt. In dieser waagerechten Position ist der Kipptisch 9 schwerkraftbedingt fixiert, indem er mit seinem Auflagerfuß 24 auf dem Boden steht.
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Der Wendevorgang für die Schwerlast 16 wird nun eingeleitet, indem am Schäkel 19 der (nicht gezeigte) Haken eines Hallenkranes eingehängt und damit der Kipptisch 9 angehoben wird. Durch das Anheben wird der Kipptisch 9 allmählich um eine horizontal ausgerichtete Achse verschwenkt, wobei die Rollkanten 12, 13 der Lagerwangen 10, 11 auf der zugehörigen Rollbahn 7, 8 am Sockel 2 der Kippvorrichtung abrollen. Um ein Verrutschen des Kipptisches 9 relativ zum Sockel 2 zu unterbinden, sind entlang der Rollbahnen 7, 8 noch Verzahnungselemente 25 in Form von kurzen, mit ihrer Längsachse horizontal und quer zur Abrollrichtung stehende Bolzen in Abständen eingesetzt, die mit entsprechenden Verzahnungsaussparungen 26 an den Rollkanten 12, 13 korrespondieren. So steht beim Abrollvorgang immer mindestens ein Verzahnungselement 25 in Eingriff mit der entsprechenden Verzahnungsaussparung 26 in beiden Lagerwangen 10, 11.
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Der Kipptisch 9 wird mithilfe eines Hallenkrans so lange angehoben bis die in den 2 und 4 gezeigte senkrechte Stellung erreicht ist. In dieser Position ist der Kipptisch 9 mithilfe einer Arretiervorrichtung 27 fixierbar, die aus einer entsprechenden Arretieraufnahme 28 in den Lagerwangen 10, 11 des Kipptisches 9 sowie zwei verschiebbar an der Spitze der dreieckförmigen Stützwangen 3, 4 des Sockels 2 quer verschiebbar angeordneten Arretierbolzen 29 gebildet ist. In den Zeichnungen sind die Handgriffe 30 für die Betätigung der Arretierbolzen 29 dargestellt.
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In 5 ist eine U-förmige Kulissenführung 31 in den Lagerhülsen 32 für die Arretierbolzen 29 erkennbar, in denen eine radial abstehende Führungsnase 33 der Arretierbolzen 29 verschiebbar geführt ist. In dieser 5 ist dabei die in die Arretieraufnahmen 28 eingeschobene Position der Arretierbolzen 29 dargestellt, die durch ein leichtes Verdrehen der Arretierbolzen 29 noch zu sichern ist. Dabei fährt die Führungsnase 33 noch in den inneren, kurzen Schenkel der Kulissenführung 31 ein. Durch diese Arretierung ist dann der Kipptisch 9 zuverlässig in der senkrechten Position gemäß den 3 und 4 fixiert. Nun kann die Schwerlast 16 mit Hilfe des Hallenkranes vom Kipptisch abgehoben und gedreht werden, sodass dann die Seitenfläche 23 an der aufrechtstehenden Stützfläche 14 zu liegen kommt. Anschließend wird der Hallenkran wieder mit dem Schäkel 19 verbunden und die Kippvorrichtung 1 etwas angehoben. Dadurch wird die Arretiervorrichtung 27 entlastet und die Arretierbolzen 29 können mithilfe der Handgriffe 30 herausgezogen und in der inaktiven Stellung verwahrt werden, indem die Führungsnase 33 in die äußeren kurzen U-Schenkeln der Kulissenführung 31 einfahren.
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Durch das Absenken des Kipptisches 9 mithilfe des Hallenkrans wird wieder die in 1 und 3 dargestellte Position erreicht, in der die Schwerlast 16 um 180° gewendet liegt.
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Um eine sichere Positionierung von Schwerlasten 16 auf den Kipptisch 9 zu gewährleisten, ist der Kipptisch entlang seiner Längskanten 34, 35 Stützflächen 14, 15 mit Markierungen 36, 37 für die zulässige Schwerpunktposition der Schwerlast 16 versehen.
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Anhand der 6 mit den aufeinanderfolgenden Kippstellungen A bis G ist das Verhalten des Schwerpunkts SP der Schwerlast 16 und des Drehpunkts DP der Rollkanten 12, 13 des Kipptischs 9 auf den entsprechenden Rollbahnen 7, 8 des Sockels 2 zu erläutern. So liegt in der Ausgangsstellung gemäß Schritt A der Schwerpunkt SP der Schwerlast 16 etwa mittig bezogen auf den Angriffspunkt des nicht dargestellten Hebezeugs am Schäkel 19 und des am einen Ende der Rollbahn 7 liegenden Drehpunkts DP der Lagerwangen 10, 11. Wie bei fortschreitendem Hochkippen des Kipptisches 9 gemäß den Stellungen B bis G in diesen Zeichnungen dargestellt ist, wandert aufgrund des Abrollvorgangs der Rollkanten 12, 13 auf diesen zugeordneten Rollbahnen 7, 8 der Drehpunkt DP entlang dieser Rollbahnen 7, 8 bis hin zum anderen Rollbahn-Ende, wodurch der Drehpunkt DP immer vor dem Schwerpunkt SP der Schwerlast 16 auf der dem Schäkel 19 abgewandten Seite verbleibt. Dadurch wird ein unkontrolliertes Überkippen des Kipptischs 9 mit der Schwerlast 16 zuverlässig vermieden.
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In den Zeichnungen nicht dargestellt ist eine Transportstellung für die Kippvorrichtung 1, in der der Kipptisch 9 schräggestellt und durch Eingriff der Arretierbolzen 29 in eine entsprechend positionierte Arretieröffnung 38 in den Lagerwangen 10, 11 eingreift. In dieser Position kann dann durch Angreifen eines entsprechenden Hebezeuges sowohl am Schäkel 19 als auch den Aufhänge-Laschen 20, 21 die gesamte Kippvorrichtung 1 angehoben und mithilfe eines Hallenkrans an einen anderen Ort in einer Fabrikationshalle verbracht werden.
