DE202018103581U1

DE202018103581U1 - Fräsmaschine, insbesondere Handfräsmaschine zum Fräsen von Fasen und Verrundungen

Info

Publication number: DE202018103581U1
Application number: DE202018103581.9U
Authority: DE
Original assignee: Gerima Holding GmbH
Current assignee: Gerima Holding GmbH
Priority date: 2018-06-25
Filing date: 2018-06-25
Publication date: 2018-07-11
Anticipated expiration: 2028-06-26
Also published as: JP2021529099A; KR20210024022A; US20210268592A1; DE112019000017A5; WO2020001701A1; CN112351865A; JP7481274B2; EP3810371A1

Abstract

Fräsmaschine, insbesondere Handfräsmaschine zum Fräsen von Fasen und Verrundungen, mit einem Gehäuse (2), in welchem eine Antriebseinrichtung (7a; 7b) und eine Spindel (21; 26, 27) gelagert ist, wobei die Spindel (21; 26, 27) zur Aufnahme mindestens einer Schneideinrichtung (10) ausgebildet und mit der Antriebseinrichtung (7a; 7b) über mindestens ein Getriebe (5; 18) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spindel (21; 26, 27) ein Rückstoß-Dämpfer (20; 29; 33; 42) zum Schutz des Getriebes (5; 18) vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Fräsmaschine, insbesondere eine Handfräsmaschine zum Fräsen von Fasen und Verrundungen, mit einem Gehäuse, in welchem eine Antriebseinrichtung und eine Spindel gelagert sind, wobei die Spindel zur Aufnahme mindestens einer Schneideinrichtung ausgebildet ist und mit der Antriebseinrichtung über mindestens ein Getriebe verbunden ist.
Eine derartige Fräsmaschine ist aus der EP 2 056 987 B1 bekannt. Dort ist eine Handfräsmaschine gezeigt, bei der in einem Gehäuse eine Antriebseinrichtung und eine Spindel gelagert und über ein Winkelgetriebe verbunden sind. An einem freien Ende der Spindel ist ein Fräskopf mit mehreren Schneidplatten befestigt, welcher über die Antriebseinrichtung antreibbar ist. Um stoßartige Belastungen auf die Schneidplatten beim Fräsen abzufedern, ist die Spindel zweiteilig ausgebildet und zwischen den beiden Spindelteilen eine Feder angeordnet. Dies ermöglicht es, Kraftspitzen abzufedern, was zu einem reduzierten Verschleiß der Schneidplatten führt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fräsmaschine mit verbesserter Handhabung, Schneidleistung und Schneidqualität zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass an der Spindel ein Rückstoß-Dämpfer zum Schutz des Getriebes vorgesehen ist. Durch den Rückstoß-Dämpfer werden die stoßartigen Belastungen, welche aus dem intermittierenden Eingriff der Schneidplatten in das Werkstück resultieren, gedämpft und ein gleichmäßiger Drehmoment- und Drehzahlverlauf an dem Getriebe erreicht. Folglich ist das Getriebe einem geringeren Verschleiß unterworfen und im Vergleich zu den bekannten Fräsmaschinen kann eine höhere Lebensdauer sowie eine längere Standzeit der Schneidplatten erreicht werden. Zudem erleichtert der Rückstoß-Dämpfer auch die Handhabung der Handfräsmaschine, da üblicherweise der Bediener der Handfräsmaschine die Rückstöße mit seinen Händen abstützen muss.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann der Rückstoß-Dämpfer als Dämpfmasse ausgebildet sein. Üblicherweise werden gerade handgeführte Fräsmaschinen so ausgelegt, dass sie ein geringes Gewicht aufweisen, um eine einfache Handhabung zu ermöglichen. Deshalb ist die Verwendung einer zusätzlichen Dämpfmasse, die das Gewicht der Fräsmaschine vergrößert, unüblich. Es hat sich jedoch gezeigt, dass der Vorteil durch die größere Leistung der Fräsmaschine aufgrund der Dämpfmasse gegenüber dem Nachteil des zusätzlichen Gewichts deutlich überwiegt.
Um beim Fräsen eine hohe Leistungsdichte zu erreichen, werden bei Handfräsmaschinen kleine und damit leichte Antriebseinrichtungen verwendet, welche typischerweise jedoch bei relativ hohen Antriebsdrehzahlen der Spindel, die zum Tragen eines Fräskopfs vorgesehen ist, betrieben werden, wobei die Antriebsdrehzahlen typischerweise im Bereich von 20.000 bis 30.000 l/min liegen.
Mittels eines Getriebes mit entsprechend großer Untersetzung wird eine Bearbeitung bei Abtriebsdrehzahlen von 2.000 bis 12.000 l/min möglich. Gerade bei geringeren Abtriebsdrehzahlen von 2.000 bis 8.000 l/min kommt es bei den bekannten Fräsmaschinen während des Fräsens zu erheblichen Drehzahlschwankungen, wodurch die Bearbeitungsqualität gemindert und das Getriebe sowie die Schneidplatten beschädigt werden. Durch die Masse der Dämpfmasse erhöht sich das Trägheitsmoment der Spindel, so dass die stoßartigen Belastungen den Fräskopf weniger abbremsen und dementsprechend an dem Fräskopf nur zu deutlich geringeren Änderungen der Winkelgeschwindigkeit der Spindel führen. Zudem weist die Spindel mit der Dämpfmasse bei niedrigerer Drehzahl die gleiche kinetische Energie auf wie eine übliche Spindel bei hoher Drehzahl, so dass erfindungsgemäß bei niedriger Drehzahl die gleiche Schneidenergie aufgebracht werden kann. Dies ist beispielsweise bei der Bearbeitung von zähen Werkstoffen wie Edelstahl vorteilhaft, wo geringe Schnittgeschwindigkeiten notwendig sind. Durch die Dämpfmasse wird also nicht nur die Drehzahl stabilisiert und das Getriebe vor Rückstößen geschützt, sondern auch ein Energiespeicher gebildet, welcher eine fräsende Bearbeitung mit intermittierenden Lasten auch bei reduzierter Drehzahl von bis zu 1.500 l/min ermöglicht.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Dämpfmasse an dem abtriebsseitigen Getrieberad des Getriebes angeordnet, welches im Sinn der Erfindung auch ein Teil der Spindel bildet. Alternativ oder ergänzend könnte die Dämpfmasse auch an dem Fräskopf, der vorzugsweise zur Aufnahme von Schneideinrichtungen, insbesondere von Wendeschneidplatten, vorgesehen ist, angeordnet sein.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Dämpfmasse derart ausgebildet, dass das Verhältnis von Trägheitsmoment zu dem Produkt aus Masse und Länge einer Gesamtheit aus der Spindel und der Dämpfmasse größer als 4,5•10^-3 m, vorzugsweise größer als 5•10^-3 m, ist, was ein Maß für einen besonders effektiven Einsatz der Masse darstellt.
Versuche haben gezeigt, dass ein besonders positiver Effekt zu erreichen ist, wenn das Verhältnis von Trägheitsmoment zu dem Produkt aus Masse und Länge der Gesamtheit aus der Spindel und der Dämpfmasse größer als 6•10^-3 m, insbesondere größer 6,5•10^-3 m, ist.
Ebenso vorteilhaft kann die Gesamtheit aus der Spindel und der Dämpfmasse derart ausgebildet sein, dass das Verhältnis des maximalen Durchmessers zur Länge der Gesamtheit aus der Spindel und der Dämpfmasse bevorzugt größer als 0,55, insbesondere größer als 0,6, besonders bevorzugt größer als 0,65 ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Gehäuse im Bereich des Rückstoß-Dämpfers geteilt ausgebildet sein. Die Teilung kann insbesondere in Axialrichtung der Spindel auf Höhe des Rückstoß-Dämpfers angeordnet sein und vorzugsweise rechtwinklig zur Längsachse der Spindel verlaufen. Zur Aufnahme des Rückstoßdämpfers kann das Gehäuse im Bereich der Teilung einen Ringkranz an einem oder beiden Teilen aufweisen. Zudem kann an beiden Enden jeweils ein Flansch vorgesehen sein, um die beiden Teile des Gehäuses sicher miteinander zu verbinden.

Nachfolgend sind technische Daten von drei Ausführungsformen der Spindel mit und ohne Fräskopf wiedergegeben:

	D1	D2	P	Z	B	L	M	TR	J
	[mm]	[mm]	[W]	[mm]	[mm]	[mm]	[kg]	[m]	[kg*m²]
V1 Spindel ohne Fräskopf	72	107	2500	20	30	149,4	3,058	0,0313	0,003
V1 Spindel mit Fräskopf	72	107	2500	20	30	176,2	3,612	0,02974	0,0032
V2 Spindel ohne Fräskopf	65,5	107	2000	15	20	143,5	3,415	0,031	0,00328
V2 Spindel mit Fräskopf	65,5	107	2000	15	20	168,9	3,907	0,02956	0,00341
V3 Spindel ohne Fräskopf	72	107	1700	12	16	157,9	3,122	0,03248	0,00329
V3 Spindel mit Fräskopf	72	107	1700	12	16	184	3,651	0,03189	0,00331

mit

D1	maximaler Schneiden-/ Fräskopfdurchmesser
D2	Maximaler Spindeldurchmesser
P	maximale Leistung der Antriebseinrichtung
Z	Maximale Zustellung
B	Maximale Fasenbreite
L	Länge der Spindel
M	Masse der Spindel
TR	Trägheitsradius der Spindel
J	Trägheitsmoment der Spindel

Der maximale Schneidendurchmesser ist dabei definiert als der Durchmesser der Kreisbahn eines Schneidbereichs der Schneideinrichtung, welcher in Bezug auf die Rotationsachse den größten radialen Abstand aufweist. Ein minimaler Schneidendurchmesser ist dementsprechend definiert als der Durchmesser der Kreisbahn eines Schneidbereichs der Schneideinrichtung, welcher in Bezug auf die Rotationsachse den kleinsten radialen Abstand aufweist.
Unter Zustellung ist in axialer Richtung der Spindel gesehen der Abstand zwischen dem minimalen Schneidendurchmesser und einer bevorzugt ebenen Anlagefläche des Gehäuses für das Werkstück zu verstehen. Die Anlagefläche kann an einem in axialer Richtung der Spindel verstellbaren Abstandshalter ausgebildet sein, so dass die Zustellung zwischen einer minimalen und der maximalen Zustellung eingestellt werden kann. Der erfindungsgemäße Effekt zeigt sich bereits bei einer maximalen Zustellung größer/gleich 8 mm bzw. 10mm, insbesondere größer/gleich 12 mm. Besonders deutlich tritt dieser Effekt bei einer Zustellung größer/gleich 15 mm auf. Bei einer Zustellung größer/gleich 20 mm, insbesondere größer/gleich 30 mm ist eine Fräsbearbeitung überhaupt nur mit einer erfindungsgemäßen Fräsmaschine möglich.
Bei einer Zustellung größer/gleich 8 mm ist die Masse einer Gesamtheit aus der Spindel und der Dämpfmasse bevorzugt größer/gleich 1 kg, bei einer Zustellung größer/gleich 15 mm ist diese Masse bevorzugt größer/gleich 1,2 kg, besonders bevorzugt größer/gleich 1,5 kg. Bei einer Zustellung größer/gleich 20 mm ist diese Masse bevorzugt größer/gleich 1,5 kg, insbesondere größer/gleich 2 kg, besonders bevorzugt größer/gleich 3 kg. Bei einer Zustellung größer/gleich 30 mm ist diese Masse schließlich bevorzugt größer/gleich 1,8 kg, insbesondere größer/gleich 2,5 kg, besonders bevorzugt größer/gleich 3,5 kg.

Folgende Verhältnismäßigkeiten, insbesondere die letztgenannten Verhältnisse J/M/L und D2/L, haben sich dabei als besonders vorteilhaft herausgestellt:

	J/TR	J/M	TR/M	TR/D	J/M/L	D2/L
	[kg*m]	[m²]	[m/kg]	[-]	[m]	[-]
V1 Spindel ohne Fräskopf	0,095847	0,000981	0,010235	0,434722	0,00658	0,71812
V1 Spindel mit Fräskopf	0,107599	0,000806	0,008234	0,413056	0,00503	0,60796
V2 Spindel ohne Fräskopf	0,105806	0,00096	0,009078	0,473282	0,00669	0,74565
V2 Spindel mit Fräskopf	0,115359	0,000873	0,007566	0,451298	0,00517	0,63351
V3 Spindel ohne Fräskopf	0,101293	0,001054	0,010404	0,495878	0,00667	0,67764
V3 Spindel mit Fräskopf	0,103794	0,000907	0,008735	0,48687	0,00493	0,58152

Der maximale Durchmesser der Spindel kann dem Durchmesser des Fräskopfs entsprechen und beispielsweise maximal 72 mm sein. Besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, den maximalen Durchmesser der Spindel größer/gleich 82 mm und insbesondere größer/gleich 100 mm auszubilden. Das Kugellager der Spindellagerung kann dabei einen Innendurchmesser von 30 mm und/oder einen Außendurchmesser von 55 mm aufweisen. Die Länge der Spindel mit Fräskopf ist dabei bevorzugt kleiner als 200 mm, insbesondere kleiner als 180 mm. Zusätzlich oder alternativ kann die Länge der Spindel mit Fräskopf größer/gleich 50 mm, insbesondere größer/gleich 90 mm sein.
Zweckmäßigerweise ist die Dämpfmasse an der Spindel vorgesehen derart, dass sie in radialer Richtung von der Spindel vorsteht.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann die Dämpfmasse einen Ansatz umfassen, welcher vorzugsweise in Axialrichtung, also in Richtung der Drehachse der Spindel, vorsteht. Der Ansatz kann als in Umfangsrichtung unterbrochener oder geschlossener Ringsteg ausgebildet sein und bildet damit einen nur an einem Ende befestigten Hohlzylinder bzw. Hohlzylinderabschnitt. Durch die von der Drehachse beabstandete Masseverteilung wird ein hohes Trägheitsmoment bei geringer zusätzlicher Masse erreicht. Der kleinste Durchmesser des Ansatzes bzw. der Innendurchmesser des Ringstegs kann größer als der Außendurchmesser einer Lagerung der Spindel sein. Hierdurch ergibt sich bei einer besonders raumsparenden Bauweise der Fräsmaschine ein sehr hohes Trägheitsmoment. Der Ansatz bzw. der Ringsteg kann zudem bevorzugt lösbar befestigt sein, beispielsweise mittels Schrauben, um eine einfach Anpassung an unterschiedliche Bearbeitungsvorgänge zu ermöglichen. Der lösbare Ringsteg kann vorteilhaft eine Masse größer 1,0 kg, insbesondere größer 1,5 kg aufweisen. Die Fräsmaschine kann mehrere Dämpfmassen unterschiedlicher Massen umfassen, die sich nach Bedarf an der Spindel anordnen und ggf. gegeneinander austauschen lassen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann zumindest ein Teil einer Lagerung der Spindel innerhalb des Ansatzes bzw. des Ringstegs angeordnet sein, was in einer besonders guten Abstützung der Welle insbesondere bei Drehimpulsänderungen führt.
Zweckmäßigerweise weist das Gehäuse zur Bildung eines Bereichs, in dem die Dämpfmasse angeordnet ist, einen Hohlraum zur Aufnahme der Dämpfmasse auf. Zur Bildung des Dämpfmassehohlraums umfasst das Gehäuse vorzugsweise eine nach außen vorstehende, insbesondere ringförmig umlaufende Auswölbung. Dadurch, dass die Dämpfmasse von innen in die Auswölbung des Gehäuses vorstehen kann, kann die Dämpfmasse auf einem größeren radialen Abstand zur Drehachse gelagert werden, was in einem vergrößerten Trägheitsmoment der Spindel resultiert, ohne jedoch die Gesamtabmessungen des Gehäuses merklich zu vergrößern. Als Gehäuse sind in diesem Zusammenhang insbesondere auch diejenigen Bauteile zu verstehen, welche die Spindel seitlich umschließen, also auch das Getriebegehäuse oder der in Bezug auf die Figuren beschriebene Abstandshalter.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung zeichnet sich die Fräsmaschine ferner dadurch aus, dass ein innerer Gesamthohlraum nahezu vollständig mit der Spindel und der Dämpfmasse ausgefüllt ist.
Um das Getriebe vor besonders hohen schlagartigen Belastungen zu schützen, kann der Rückstoß-Dämpfer eine Rutschkupplung umfassen, welche vorteilhaft an der Schnittstelle zwischen dem Getriebe und der Spindel angeordnet ist. Die Rutschkupplung kann dabei derart eingerichtet sein, dass sie die Kupplungsverbindung kurzzeitig öffnet, wenn ein auf die Rutschkupplung einwirkendes Drehmoment ein vorgegebenes Grenzdrehmoment überschreitet. Das Grenz- bzw. Auslösedrehmoment kann beispielsweise zwischen 2 und 20 Nm einstellbar sein. Die Rutschkupplung umfasst ein mit der Spindel verbundenes erstes Kupplungsteil und ein mit dem Getriebe verbundenes zweites Kupplungsteil, wobei die zwei Kupplungsteile in einer Schließstellung der Kupplungsverbindung drehfest verbunden und in einer Lösestellung der Kupplungsverbindung relativ zueinander verdrehbar sind. Bei einer derartigen Rutschkupplung kann die Kupplungsverbindung in der Schließstellung mittels Formschluss und/oder Reibschluss erreicht werden.
Die Rutschkupplung kann derart ausgebildet sein, dass diese ein akustisches und/oder haptisches Signal (beispielsweise Vibration) erzeugt, wenn die Kupplungsverbindung geöffnet ist. Dies ermöglicht einen „Lern-Effekt“ beim Anwender, welcher durch das Signal unmittelbar darauf hingewiesen wird, dass die Kupplungsverbindung geöffnet ist, beispielsweise wenn die Fasenbreite zu groß gewählt wurde, der Anwender zu stark gegen das Werkstück drückt oder die Schneiden stumpf sind. Hierzu kann an den beiden Kupplungsteilen jeweils mindestens ein Elemente vorgesehen sein, welche bei einer relativen Bewegung der Kupplungsteile zueinander in Kontakt treten und Schwingungen und/oder Geräusche erzeugen.
Besonders vorteilhaft kann die Rutschkupplung an einem Kupplungsteil Rastelemente aufweisen, welche mittels einer Haltefeder in Rastmulden in dem anderen Kupplungsteil vorgespannt werden. Durch den Formschluss zwischen den Rastelementen und den Rastmulden sind die zwei Kupplungsteile in einer Kupplungsposition bei einem zu übertragendem Drehmoment, welches kleiner als ein Grenzdrehmoment ist, drehfest verbunden. Ab dem von der Geometrie der Rastelemente bzw. Rastmulden und der Vorspannung durch die Haltefeder abhängigen Grenzdrehmoment werden die Rastelemente jedoch entgegen der Kraft der Haltefeder aus den Rastmulden in eine Lösestellung herausgedrückt und die Kupplungsverbindung zwischen den zwei Kupplungsteilen gelöst. Um das Grenzdrehmoment der Rutschkupplung einfach verändern zu können, kann die Vorspannung der Haltefeder einstellbar sein. Vorteilhaft können die Rastelemente als Rastkugeln ausgebildet sein und die Rastmulden einen korrespondierenden, kalottenförmigen Querschnitt aufweisen, so dass die Rastkugeln in der Lösestellung bei einer gegenseitigen Bewegung der Kupplungsteile reibungsfrei rollen.
Um die stoßartigen Belastungen auf das Getriebe zusätzlich abzufedern, kann die Spindel zwei gegeneinander verdrehbare Spindelteile umfassen, zwischen denen eine das Drehmoment übertragende federnde Kupplung angeordnet ist. Durch die federnde Kupplung kann die Drehenergie bei einer stoßartigen Belastung zwischengespeichert und direkt anschließend wieder an den Fräskopf abgegeben werden. Besonders bevorzugt ist dabei ein erstes Spindelteil zur Aufnahme des Fräskopfs ausgebildet und an einem zweiten Spindelteil ist der Rückstoß-Dämpfer angeordnet. Folglich wird durch den Rückstoß-Dämpfer an dem getriebeseitigen Spindelteil die stoßartigen Belastungen auf das Getriebe gedämpft und der hiervon durch die federnde Kupplung getrennte Spindelteil mit dem Fräskopf kann durch die geringfügig Verdrehmöglichkeit gegenüber dem erstgenannten Spindelteil stoßartige Belastungen auf den Fräskopf abfedern und damit den Fräskopf sowie die Schneidplatten entlasten.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann die Spindel ein weiteres Getriebe umfassen, welches bevorzugt an dem antriebsseitigen Ende der Spindel, also zum ersten Getriebe hin, angeordnet ist.
Besonders bevorzugt kann das weitere Getriebe einen mit der Spindel lösbar verbundenen Innenzahnkranz und ein mit dem Innenzahnkranz kämmendes und mit dem ersten Getriebe lösbar verbundenes Zahnrad umfassen. Hierdurch ist es einfach möglich, den Innenzahnkranz und das Zahnrad zu demontieren und einen Innenzahnkranz sowie ein Zahnrad mit einem anderen Getriebeverhältnis zu montieren, wodurch schnell eine Anpassung der Abtriebsdrehzahl an die zu bearbeitenden Werkstoffe vorgenommen werden kann. In dieser Ausführungsform kann die Rutschkupplung zwischen den Getrieben oder auch innerhalb des weiteren Getriebes angeordnet sein. Anstelle des Innenzahnkranzes kann jedoch abtriebsseitig auch ein entsprechend größeres Zahnrad vorgesehen sein. In einer alternativen Ausführungsform kann der Innenzahnkranz bzw. das größere Zahnrad auch unlösbar, insbesondere einstückig, mit der Spindel verbunden sein.
Die Schneideinrichtung kann als ein an der Spindel befestigbarer Fräskopf mit Wendeschneidplatten ausgebildet sein. Alternativ kann die Schneideinrichtung auch in Form mehrerer Wendeschneidplatten ausgebildet sein, welche mit der Spindel über entsprechende Aufnahmen an dem freien Ende der Spindel verbunden sind.
Weitere Besonderheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. Es zeigen:

1 eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Fräsmaschine zum Fräsen von Fasen an einem Werkstück;
2 einen Querschnitt durch den vorderen Bereich der Fräsmaschine von 1;
3 einen Querschnitt durch den vorderen Bereich einer zweiten Ausführungsform einer Fräsmaschine;
4a eine Explosionsdarstellung der in 3 vertikal gelagert dargestellten drehbaren Bauteile im vorderen Teil der Fräsmaschine;
4b-d jeweils eine Schnittansicht durch in 4a gezeigte Bauteile;
5 einen Querschnitt durch den vorderen Bereich einer dritten Ausführungsform einer Fräsmaschine;
6 eine Explosionsdarstellung der in 5 vertikal gelagert dargestellten drehbaren Bauteile im vorderen Teil der Fräsmaschine, und
7 einen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform einer Fräsmaschine.

1 zeigt eine perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Fräsmaschine 1a zum Fräsen von Fasen an einem nicht dargestellten Werkstück. Die Fräsmaschine 1a weist ein Gehäuse 2 mit einem ersten Handgriff 3 und einer Stromleitung 4 an einer Seite und ein Getriebe 5 mit einem zweiten Handgriff 6 an einer gegenüberliegenden Seite auf. Das Getriebe 5 ist als Winkelgetriebe, insbesondere Kegelradgetriebe, mit einem Winkel zwischen Antriebs- und Abtriebswelle von 90° ausgebildet und wird über eine in dem Gehäuse 2 gelagerte Antriebseinrichtung in Form eines in 2 gezeigten Elektromotors 7a angetrieben.
Abtriebsseitig schließt sich an das Getriebe 5 ein verstellbarer Abstandshalter 8 mit einer ringförmigen, ebenen Anlagefläche 9 für das Werkstück an, in welcher zentral und vorstehend ein Fräskopf 10 angeordnet ist. Der Abstandshalter 8 mit der Anlagefläche 9 kann, nachdem eine hierfür vorgesehene Haltevorrichtung in Form eines Haltestifts 11 gelöst wurde, axial gegenüber dem Fräskopf 10 verstellt werden, so dass einstellbar ist, wie weit der Fräskopf 10 gegenüber der Anlagefläche 9 vorsteht. Hierdurch kann die Kantenlänge der zu fertigenden Fase vorgegeben werden. Ferner ist an dem Getriebe 5 ein Arretierstift 12 zum Arretieren des Getriebes 5 vorgesehen, was die Montage und Demontage des Fräskopfs 10 erleichtert.
2 zeigt einen Querschnitt durch den vorderen Bereich der Fräsmaschine 1a von 1. Wie dort zu entnehmen ist, werden die beweglichen Teile des Getriebes 5 durch ein von dem Elektromotor 7a angetriebenes Kegelritzel 13 und einem mit diesem kämmenden Kegelrad 14 gebildet. Das Kegelrad 14 ist über eine mittels eines Rollenlagers 15 drehbar gelagerte Zwischenwelle 16 mit einem Zahnrad 17 eines weiteren Getriebes 18 lösbar verbunden. Das Zahnrad 17 ist in einem Innenzahnkranz 19 angeordnet, welche zusammen die beweglichen Teile des weiteren Getriebes 18 bilden. Der Innenzahnkranz 19 des weiteren Getriebes 18 ist an einer Tellerscheibe 20 am antriebsseitigen Ende einer Spindel 21 lösbar befestigt. Durch die lösbare Befestigung des Zahnrads 17 und des Innenzahnkranzes 19 können diese besonders einfach getauscht werden, um beispielsweise ein anderes Übersetzungsverhältnis zu erreichen.
Die Spindel 21 ist mittels einer Lagerung in Form von zwei weiteren Rollenlagern 22a, 22b drehbar in dem Abstandshalter 8 gelagert und weist an ihrem freien Ende den mit auswechselbaren Schneidplatten 23 besetzten konischen Fräskopfs 10 auf. An der Spitze des konischen Fräskopfs 10 ist ein Anlaufkugellager 24 für einen definierten radialen Abstand zu einem zu bearbeitenden Werkstück vorgesehen. Der Außendurchmesser der Rollenlager 22a, 22b ist dabei kleiner als der Außendurchmesser der Tellerscheibe 20, insbesondere weist die Tellerscheibe 20 gegenüber den Rollenlagern 22a, 22b einen 1,5- bis 3-fachen Außendurchmesser auf.
Wie der 2 zu entnehmen ist, weist die Tellerscheibe 20 antriebsseitig eine kreisförmige Tasche zur Aufnahme des Innenzahnkranzes 19 auf. Entgegen der üblichen schmalen Bauweise ist die Dicke D der Tellerscheibe 20 jedoch deutlich größer und entspricht mindestens dem 2-fachen, besonders bevorzugt mindestens dem 2,5-fachen der Breite B des Innenzahnkranzes 19. Dieser zusätzliche Ansatz in unmittelbarer Nähe zum Innenzahnkranz 19 und damit radial außen gelegen bildet eine Dämpfmasse, welche zum Schutz des Getriebes 5 und auch des weiteren Getriebes 18 Rückstöße des Fräskopfs 10 bei der Fräsbearbeitung durch ihr Trägheitsmoment abdämpft. Alternativ kann die Dämpfmasse auch teilweise oder vollständig durch den Innenzahnkranz gebildet werden, welcher bevorzugt eine Breite größer 10mm, insbesondere größer 15 mm aufweist.
Um eine Arretierung der Spindel 21 und damit des Fräskopfs 10 zu ermöglichen und damit die Montage und Demontage des Fräskopfs 10 zu erleichtern, weist die Tellerscheibe 20 an Ihrem Umfang in 4a dargestellte Ausnehmungen in Form von radialen Bohrungen 25 auf, in welche der Arretierstift 12 haltend eingreifen kann.
3 zeigt einen Querschnitt durch den vorderen Bereich einer zweiten Ausführungsform einer Fräsmaschine 1 b. Diejenigen Bauteile, welche gegenüber der ersten Ausführungsform von 1 unverändert sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen, hiervon abweichende Bauteile werden nachfolgend im Einzelnen beschrieben.
Wie auch bei der Ausführungsform von 1 treibt ein Elektromotor 7a ein Kegelritzel 13 an, welches mit einem Kegelrad 14 kämmt. Das Kegelritzel 13 und das Kegelrad 14 bilden das Getriebe 5. Entgegen der Ausführungsform von 1 ist bei der hier gezeigten zweiten Ausführungsform kein weiteres Getriebe vorgesehen. Stattdessen umfasst die Spindel 21 zwei gegeneinander verdrehbare Spindelteile 26, 27, zwischen denen eine das Drehmoment übertragende federnde Kupplung 28 angeordnet ist.
Das erste Spindelteil 26 ist über ein Rollenlager 22c in dem Abstandshalter 8 gelagert und mit dem Kegelrad 14 über eine Rutschkupplung 29 verbunden, welche unter Bezugnahme auf die nachfolgenden Figuren noch näher beschrieben wird. Das zweite Spindelteil 27 ist zur Aufnahme des Fräskopfs 10 ausgebildet und mittels eines Rollenlagers 22d in dem Abstandshalter 8 gelagert.
Die federnde Kupplung 28 umfasst mehrere Federn 30, welche in einem scheibenförmigen Federlager 31 am abtriebsseitigen Ende des ersten Spindelteils 26 gelagert sind und sich gegen ein scheibenförmiges Gegenlager 32 am antriebsseitigen Ende des zweiten Spindelteils 27 abstützen.
An dem ersten Spindelteil 26 ist zudem ein Rückstoß-Dämpfer in Form eines in Axialrichtung von dem scheibenförmigen Federlager 31 vorstehenden Ringstegs 33 angeordnet, dessen Innendurchmesser größer als der Außendurchmesser des Rollenlagers 22c ist. Wie der 3 zu entnehmen ist, ist das Rollenlager 22c zudem innerhalb des Ringstegs angeordnet und wird von diesem umfangsseitig umschlossen.
4a zeigt eine Explosionsdarstellung der in 3 vertikal gelagert dargestellten drehbaren Bauteile im vorderen Teil der Fräsmaschine 1b. Das rechts dargestellte Kegelrad 14 ist mit einem ersten Kupplungsteil 34 der Rutschkupplung 29 formschlüssig verbunden. Hierzu weist das Kegelrad 14 einen Vorsprung mit seitlichen Abflachungen auf, welcher in eine entsprechende Ausnehmung in dem ersten Kupplungsteil 34 formschlüssig eingreift und ein gegenseitiges Verdrehen verhindert. Der Querschnitt im Bereich A (im montierten Zustand) ist in Figur 4b näher gezeigt.
Das erste Kupplungsteil 34 weist abtriebsseitig eine ringförmige Nut mit mehreren, hier nicht dargestellten, Rastmulden auf. Die Rastmulden sind in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilt angeordnet und zur Aufnahme von Rastelementen in Form von Rastkugeln 35 ausgebildet. Für eine vollflächige Anlage der Rastkugeln 35 in den Rastmulden haben die Rastmulden bevorzugt einen kalottenförmigen Querschnitt.
Um die Rastkugeln 35 in einem definierten Abstand in Umfangsrichtung zu lagern, ist ein Kugelkä36 vorgesehen. Wie dem Querschnitt im Bereich B in 4c zu entnehmen ist, weist der Kugelkä36 mehrere in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilte Durchgangsbohrungen auf, in welchen die Rastkugeln 35 angeordnet sind. Die Dicke des Kugelkä36 ist geringer als der Durchmesser der Rastkugeln 35, so dass die Rastkugeln zu beiden Seiten vorstehen und an dem ersten Kupplungsteil 34 wie auch einem abtriebsseitig angeordneten zweiten Kupplungsteil 37 anliegen. Das zweite Kupplungsteil 37 ist auf der den Rastkugeln zugewandten Seite wie das erste Kupplungsteil 34 ausgebildet, es ist also eine hier nicht gezeigte ringförmige Nut mit Rastmulden vorgesehen, welche in Anzahl und Anordnung den Rastmulden am ersten Kupplungsteil 34 entsprechen, so dass dort die gegenüber dem Kugelkä36 vorstehenden Rastkugeln 35 haltend eingreifen können.
Zentral in dem zweiten Kupplungsteil 37 ist eine durchgehende Ausnehmung angeordnet, welche über den Umfang verteilte Funktionsflächen aufweist, so dass diese auf dem ersten Spindelteil 26 verdrehgesichert, jedoch axial verschiebbar gelagert werden kann. Wie dem Querschnitt im Bereich C (im montierten Zustand) in 4d zu entnehmen ist, ist bei der gezeigten Ausführungsform die Ausnehmung in dem zweiten Kupplungsteil 37 mit einem 6-eckigen Querschnitt ausgebildet und die Spindel 26 weist in dem hierzu vorgesehenen Lagerungsabschnitt einen korrespondierenden 6-eckigen Querschnitt auf. Alternativ sind jedoch auch andere formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen wie Nut-Feder etc. denkbar.
Um die Kupplungsteile 34, 37 mit den dazwischen angeordneten Rastkugeln 35 gegeneinander zu verspannen, ist eine Haltefeder in Form mehrerer Tellerfedern 38 vorgesehen, welche sich über eine Ringscheibe 39 an dem ersten Spindelteil 26 abstützen und gegen das zweite Kupplungsteil 37 vorgespannt sind. Je nach der Größe der Vorspannung der Tellerfedern 38 ist ein größeres oder kleineres anliegendes Drehmoment notwendig, um die Rastkugeln 35 gegen die Kraft der Tellerfedern 38 aus den Rastmulden zu heben, wodurch der Formschluss gelöst und die Rutschkupplung geöffnet wird. Dieses Grenzdrehmoment kann durch Einstellen der Vorspannung der Tellerfedern 38 direkt beeinflusst werden.
Wie der 4a weiter zu entnehmen ist, weist das Federlager 31 am abtriebsseitigen Ende des ersten Spindelteils 26 mehrere in Umfangsrichtung gleichmäßig verteilte Ausnehmungen 40 auf, in welchen die Federn 30 angeordnet sind. Die Federn 30 sind als Schraubenfedern ausgebildet und in den Ausnehmungen 40 in Bezug auf die Rotationsachse tangential orientiert gelagert. Je drei Schraubenfedern sind dabei in radialer Richtung voneinander beabstandet angeordnet und es sind insgesamt drei derartige Ausnehmungen 40 vorgesehen.
In die Ausnehmungen 40 in dem Federlager 31 greifen von dem Gegenlager 32 am antriebsseitigen Ende des zweiten Spindelteils 27 vorstehende Klauen 41 ein, so dass bei einer gegenseitigen Verdrehung der Spindelteile 26, 27 in einer Richtung die Federn vorgespannt werden. Bei der entgegengesetzten gegenseitigen Beaufschlagung liegen die Klauen 41 direkt an dem Federlager 31 an, so dass die Kupplung 28 bei dieser Drehrichtung nicht federt. Es können jedoch auch jeweils weitere Federn vorgesehen sein, welche bei jeder gegenseitigen Beaufschlagung das Federlager 31 gegenüber dem Gegenlager 32 federnd abstützt. Hierzu müssten die Federn lediglich in Umfangsrichtung zu beiden Seiten an den Klauen 41 anliegen und diese gegenüber dem Federlager 31 abstützen.
5 zeigt einen Querschnitt durch den vorderen Bereich einer dritten Ausführungsform einer Fräsmaschine 1c. Diese Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der in 2 gezeigten ersten Ausführungsform, wobei diejenigen Bauteile, welche gegenüber der ersten Ausführungsform von 1 weitestgehend unverändert sind, mit denselben Bezugszeichen versehen sind. Zur besseren Darstellung sind zudem zusätzliche Bauteile, wie der zweite Handgriff oder Teile des Abstandshalters 8, wie die Anlagefläche 9, nicht nochmals dargestellt.
Wie aus dem Vergleich mit der in 2 gezeigten ersten Ausführungsform hervorgeht, ist bei der dritten Ausführungsform eine Rutschkupplung 42 zwischen dem Zahnrad 17 des weiteren Getriebes 18 und der Zwischenwelle 16 angeordnet, welche nachfolgend mit Bezug auf Figur 6 näher beschrieben wird.
6 zeigt eine Explosionsdarstellung der in 5 vertikal gelagert dargestellten drehbaren Bauteile im vorderen Teil der Fräsmaschine 1c. Wie auch bei der ersten Ausführungsform ist die Zwischenwelle 16 mit dem Kegelrad 14 drehfest verbunden und über das Rollenlager 15 gegenüber dem hier nicht dargestellten Abstandshalter 8 gelagert. An der Zwischenwelle 16 ist zudem ein erstes Kupplungsteil in Form einer Scheibe 43 befestigt. Auf der dem Zahnrad 17 zugewandten Seite weist die Scheibe 43 wie die Kupplungsteile 34, 37 der zweiten Ausführungsform eine hier nicht dargestellte ringförmige Nut mit gleichmäßig verteilten Rastmulden auf. An die Scheibe 43 angrenzend ist ein Kugelkä44 mit mehreren Rastkugeln drehbar auf der Zwischenwelle 16 gelagert. Zur Ausgestaltung des Kugelkä44 wird ebenfalls auf den Kugelkä36 der zweiten Ausführungsform verwiesen.
Entgegen der zweiten Ausführungsform ist bei der dritten Ausführungsform das zweite Kupplungsteil in das Zahnrad 17 integriert, welches direkt benachbart zu dem Kugelkä 44 auf der Zwischenwelle 16 drehbar gelagert ist. Hierzu weist das Zahnrad 17 auf seiner dem Kugelkä44 zugewandten Seite eine Nut und Rastmulden korrespondierend zu der Nut und den Rastmulden an der Scheibe 43 auf. Um das Zahnrad 17 gegen die Scheibe 43 vorzuspannen, sind an der dem Kugelkä44 abgewandten Seite des Zahnrads 17 Tellerfedern 45 angeordnet, welche sich an der Zwischenwelle 16 abstützen. Ab einem durch die Haltekraft der Tellerfedern 45 vorgegebenen Grenzdrehmoment wird folglich die Rutschkupplung 42 gelöst und das Zahnrad 17 kann frei gegenüber der Zwischenwelle 16 drehen.
7 zeigt einen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform einer Fräsmaschine 1d. Im Unterschied zur ersten Ausführungsform ist dort die Antriebseinrichtung als ein Druckluftmotor 7b mit einem Lamellenmotor 46 ausgebildet, welcher durch Druckluft antreibbar ist. Im Rahmen dieser Offenbarung wird die Umwandlung der in der Druckluft enthaltenen Energie im Lamellenmotor46 ebenfalls als Getriebe 5 bezeichnet. Zur Zuführung der Druckluft ist an dem Gehäuse 2 ein Druckluftanschluss 47 vorgesehen, von welchem die Druckluft über einen schematisch angedeuteten Dosierhebel 48 über Kanäle 49 zu dem Lamellenmotor 46 geführt wird. In einer alternativen Ausführungsform kann anstelle des Lamellenmotors auch ein Turbinenrad als Antriebseinrichtung verwendet werden. Wie auch bei der zweiten und dritten Ausführungsform ist eine Rutschkupplung 50 vorgesehen, welche die Kupplungsverbindung bei einem zu hohen anliegenden Drehmoment öffnet. Die Rutschkupplung ist im Wesentlichen identisch aufgebaut, lediglich die Positionierung ist anders als bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ausgebildet.
Wie der 7 zu entnehmen ist, ist die Rutschkupplung 50 antriebsseitig von dem Rollenlager 15 an der Zwischenwelle 16 angeordnet und umfasst folgende, jeweils benachbart zueinander angeordnete Bauteile: eine mit der Zwischenwelle fest verbundene Scheibe mit einer ringförmigen Nut und Rastmulden als erstes Kupplungsteil, einen Kugelkäfig mit Rastkugeln, welcher drehbar auf der Zwischenwelle 16 gelagert ist, und eine fest mit dem Lamellenmotor 46 verbundene, jedoch gegenüber der Zwischenwelle 16 drehbar gelagerte zweite Scheibe, welche korrespondierend zur ersten Scheibe eine Nut und Rastmulden aufweist. Die Funktionsweise der Rutschkupplung entspricht dabei den zuvor beschriebenen Rutschkupplungen.
Von der Erfindung mitumfasst sind alle Varianten, welche sich durch eine Kombination der in den einzelnen Ausführungsbeispielen beschriebenen Merkmale ergeben und lediglich der Übersichtlichkeit halber nicht einzeln beschrieben wurden. Insbesondere kann bei allen gezeigten Ausführungsformen eine Dämpfmasse in Kraftflussrichtung von der Antriebseinrichtung aus gesehen unmittelbar nach dem ersten Getriebe angeordnet sein, also auch direkt an dem abtriebsseitigen Getrieberad des ersten Getriebes.
Bezugszeichenliste

1a, 1b, 1c, 1d: Fräsmaschine
2: Gehäuse
3: Erster Handgriff
4: Stromleitung
5: Getriebe
6: Zweiter Handgriff
7a: Elektromotor
7b: Druckluftmotor
8: Abstandshalter
9: Anlagefläche
10: Fräskopf
11: Haltestift
12: Arretierstift
13: Kegelritzel
14: Kegelrad
15: Rollenlager
16: Zwischenwelle
17: Zahnrad
18: Weiteres Getriebe
19: Innenzahnkranz
20: Tellerscheibe
21: Spindel
22a,22b: Weitere Rollenlager
23: Schneidplatten
24: Anlaufkugellager
25: Radiale Bohrungen
26: Erstes Spindelteil
27: Zweites Spindelteil
28: Federnde Kupplung
29: Rutschkupplung
30: Federn
31: Federlager
32: Gegenlager
33: Ringsteg
34: Erstes Kupplungsteil
35: Rastkugeln
36: Kugelkäfig
37: Zweites Kupplungsteil
38: Tellerfeder
39: Ringscheibe
40: Ausnehmungen in Federlager
41: Klauen
42: Rutschkupplung
43: Scheibe
44: Kugelkäfig
45: Tellerfeder
46: Lamellenmotor
47: Druckluftanschluss
48: Dosierhebel
49: Kanäle
50: Rutschkupplung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

EP 2056987 B1 [0002]

Claims

Fräsmaschine, insbesondere Handfräsmaschine zum Fräsen von Fasen und Verrundungen, mit einem Gehäuse (2), in welchem eine Antriebseinrichtung (7a; 7b) und eine Spindel (21; 26, 27) gelagert ist, wobei die Spindel (21; 26, 27) zur Aufnahme mindestens einer Schneideinrichtung (10) ausgebildet und mit der Antriebseinrichtung (7a; 7b) über mindestens ein Getriebe (5; 18) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spindel (21; 26, 27) ein Rückstoß-Dämpfer (20; 29; 33; 42) zum Schutz des Getriebes (5; 18) vorgesehen ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtheit aus der Spindel (21; 26, 27) und dem Rückstoßdämpfer (20; 29; 33; 42) derart ausgebildet ist, dass das Verhältnis des maximalen Durchmessers zur Länge der Gesamtheit aus der Spindel (21; 26, 27) und dem Rückstoßdämpfer (20; 29; 33; 42) bevorzugt größer als 0,55, insbesondere größer als 0,6, besonders bevorzugt größer als 0,65 ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (2) im Bereich des Rückstoß-Dämpfers (20; 29; 33; 42) geteilt ist, insbesondere in Axialrichtung der Spindel (21; 26, 27) auf Höhe des Rückstoß-Dämpfers (20; 29; 33; 42).
Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückstoß-Dämpfer als Dämpfmasse (20; 33) ausgebildet ist und vorzugsweise vorgesehen ist derart, dass das Verhältnis von Trägheitsmoment zu dem Produkt aus Masse und Länge einer Gesamtheit aus der Spindel und der Dämpfmasse größer als 4,5•10^-3 m, vorzugsweise größer als 5•10^-3 m, ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfmasse einen, vorzugsweise in Axialrichtung, vorstehenden Ansatz (33) umfasst.
Fräsmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der vorstehende Ansatz als Ringsteg (33) ausgebildet ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der kleinste Durchmesser des Ansatzes (33) größer als der Außendurchmesser einer Lagerung (22c, 22d) der Spindel (26, 27) ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Lagerung (22c) innerhalb des Ringstegs (33) angeordnet ist.
Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämpfmasse (20; 33) radial von der Spindel (21; 26, 27) vorsteht und das Gehäuse (2) eine nach außen vorstehende Auswölbung aufweist, in welcher die Dämpfmasse (20; 33) zumindest teilweise angeordnet ist.
Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Rückstoß-Dämpfer (20; 33) eine Rutschkupplung (29; 42; 50) an der Schnittstelle zwischen dem Getriebe (5) und der Spindel (21; 26, 27) umfasst.
Fräsmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rutschkupplung (29; 42; 50) eingerichtet ist, die Kupplungsverbindung zu öffnen, wenn ein auf die Rutschkupplung (29; 42; 50) einwirkendes Drehmoment ein vorgegebenes Grenzdrehmoment überschreitet.
Fräsmaschine nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rutschkupplung (29; 42) mittels einer Haltefeder (38; 45) in Rastmulden vorgespannte Rastelemente (35) zur Ausbildung eines Formschlusses der Kupplungsverbindung in einer Kupplungsposition aufweist.
Fräsmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorspannung der Haltefeder (38; 45) einstellbar ist.
Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (26, 27) zwei gegeneinander verdrehbare Spindelteile (26; 27) umfasst, zwischen denen eine das Drehmoment übertragende federnde Kupplung (28) angeordnet ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass an einem ersten Spindelteil (26) der Rückstoß-Dämpfer (33) angeordnet ist und ein zweites Spindelteil (27) zur Aufnahme der mindestens einen Schneideinrichtung, insbesondere eines Fräskopfs (10), ausgebildet ist.
Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (21) ein weiteres Getriebe (18) umfasst, welches an dem antriebsseitigen Ende der Spindel (21) angeordnet ist.
Fräsmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Getriebe (18) einen mit der Spindel (21) lösbar verbundenen Innenzahnkranz (19) und ein mit dem Innenzahnkranz (19) kämmendes und mit dem ersten Getriebe (5) lösbar verbundenes Zahnrad (17) umfasst.
Fräsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass an der Spindel (21; 26, 27) eine Schneideinrichtung in Form eines Fräskopfs (10) mit mehreren auswechselbaren Schneidplatten (23) angeordnet ist.