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Hintergrund der Erfindung
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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen rotierenden Puffer zur hydraulischen Dämpfung für einen Toilettensitzbezug, insbesondere einen rotierenden Puffer zum Justieren der Dämpfung.
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Stand der Technik
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Ein hydraulischer, rotierender Dämpfer nach dem Stand der Technik umfasst in erster Linie eine Wellenhülse, eine rotierende Welle und eine Einweg-Ölventilplatte u.ä. Mit der rotierenden Welle zum Stören des Dämpfungsöls in der Wellenhülse wird der Öldurchgang mit der Ölventilplatte geöffnet, so dass das Dämpfungsöl schnell in eine Einwegrichtung fließt. Das Dämpfungsöl verfügt über keinen hydraulischen Widerstand, die üblicherweise auf die rotierende Welle ausgeübt wird, so dass die rotierende Welle schnell gedreht werden kann. Beim Drehen der rotierenden Welle in umgekehrte Richtung wird die Ölplatte in einem Winkel geschwenkt, um den Öldurchgang zu schließen und damit das Dämpfungsöl langsam fließt. Das Dämpfungsöl erzeugt einen hydraulischen Widerstand, der auf die rotierende Welle ausgeübt wird, um die rotierende Welle langsam zu drehen. Durch Justieren des hydraulischen Widerstands des Dämpfungsöls in der Wellenhülse (je höher die Ölgeschwindigkeit und je geringer der hydraulische Widerstand sind, desto geringer ist die Dämpfung) kann die Drehgeschwindigkeit der rotierenden Welle angepasst werden.
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Ein rotierenden, hydraulischer Dämpfer nach dem Stand der Technik, wie beispielsweise ein rotierender Puffer, der in der Patentanmeldungsveröffentlichung
CN 101785645 A beschrieben ist, umfasst einen Zylinder und eine Spindel. Eine Teilung in der Mitte des Zylinders zum Tragen des distalen Endes der Spindel weist zwei oder vier Konvektionslöcher auf, durch die das Dämpfungsöl fließt. Im Inneren des anderen Endes des Zylinders ist ein Speicherkanal gebildet, der mit den Konvektionslöchern verbunden ist. Ein bewegliches Regulierglied ist im Speicherkanal vorgesehen, mit dem die Größe des Speicherkanals justiert wird. Mit dem Regulierglied zum Justieren der Größe des Speicherkanals kann die Strömungsrate des Dämpfungsöls, das durch die Konvektionslöcher und durch den Speicherkanal fließt, geregelt werden, um die Drehgeschwindigkeit der rotierenden Welle anzupassen. Der obengenannte rotierende Puffer weist zum Justieren des Dämpfungsöls zahlreiche Komponenten auf. Der Aufbau ist komplex und die Effizienz beim Zusammensetzen niedrig. Mit der Anordnung der Teilung und mit dem komplizierten Regulierglied wird die Länge des Zylinders vergrößert, was entgegen des kompakteren Aufbaus des Dämpfers ist.
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Ein Puffer ohne Teilung wird in der Gebrauchsmusterveröffentlichung
CN 2664575 Y mit dem Titel “DÄMPFUNG EINES TOILETTENSITZBEZUGS” beschrieben. Das distale Ende eines Ölkerns ist mit einer Befestigungsschraube, die an einem Öltank befestigt ist, befestigt. Das distale Ende eines Ölkerns ist rotierbar in ein Schaftloch in der Mitte der Befestigungsschraube eingesteckt. Bei der Verwendung kann die Befestigungsschraube mit dem Ölkern zum Lockern angetrieben werden, wodurch ein Spalt zwischen dem Ölkern und der Stirnseite der Befestigungsschraube vergrößert wird. Dies führt dazu, dass der hydraulische Druck des Dämpfungsöls unstabil und auch die Drehgeschwindigkeit des Ölkerns unstabil sind, was die Verwendung der Dämpfung beeinträchtigt.
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Beim rotierenden, hydraulischen Dämpfer und dem Puffer mit der Teilung muss in der Praxis nur der letzte Halbtakt langsam erfolgen. Bei den vorhandenen Dämpfern kann nur die Funktion der Verlangsamung des gesamten Takts erfolgen.
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Der Erfinder der vorliegenden Erfindung hat sich aufgrund seiner langjährigen praktischen Erfahrungen mit der Lösung dieser Probleme auseinandergesetzt.
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Aufgabe der Erfindung
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Das Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht in der Schaffung eines rotierenden Puffers zum Justieren der Dämpfung, der einfach aufgebaut ist und eine stabile Funktion besitzt.
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Technische Lösung
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Zum Erreichen des obengenannten Ziels umfasst der erfindungsgemäße rotierende Puffer zum Justieren der Dämpfung die Merkmale von Anspruch 1. Weitere Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. Der erfindungsgemäße Puffer umfasst eine Wellenhülse, in die ein Dämpfungsöl eingefüllt werden kann; eine rotierende Welle, die hermetisch und rotierbar in die Wellenhülse eingesteckt ist und mit der das Dämpfungsöl gestört werden kann; zwei Ölventilplatten und eine Stellmutter. Die Wellenhülse weist einen Innenhohlraum und ein Durchgangsloch für die Welle auf. An einer Wand des Innenhohlraums der Wellenhülse sind zwei Ölabscheidrippen gebildet. Die rotierende Welle weist eine Spindel und eine tragende Welle auf. Die tragende Welle ist an einem Ende der Spindel befestigt, während das andere Ende der tragenden Welle in ein Ende des Durchgangslochs für die Welle der Wellenhülse eingeführt und in das Durchgangsloch für die Welle eingesteckt ist. Ein anderes Ende des Durchgangslochs für die Welle ist auf die Stellmutter aufgeschraubt. Auf zwei äußeren Wänden der Spindel sind zwei einander gegenüber gebildete Flügelplatten vorgesehen. Die Flügelplatten teilen die Spindel in eine linke gebogene Fläche und in eine rechte gebogene Fläche auf. Die linke gebogene Fläche und die rechte gebogene Fläche sind symmetrisch und verschachtelt angeordnet, so dass die zwei Enden einer jeden Flügelplatte und die linken und rechten gebogenen Flächen einen hohen Knotenpunkt und einen niedrigen Knotenpunkt bilden. Der niedrige Knotenpunkt weist einen Ölspalt auf. Jede Flügelplatte ist in eine entsprechende der Ölventilplatten und gleitend in die Wand des Innenhohlraums der Wellenhülse eingesteckt. Jede Ölventilplatte weist mindestens eine Schmierbohrung auf. Auf zwei Seiten einer jeden Flügelplatte der rotierenden Welle sind Druckregelungsdurchgänge gebildet, die mit dem Innenhohlraum der Wellenhülse und mit der äußeren Endfläche der tragenden Welle verbunden sind. Die Stellmutter weist eine Plattformfläche auf, um mit der äußeren Endfläche der tragenden Welle in Kontakt zu kommen und somit die Druckregelungsdurchgänge abzudichten.
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Vorzugsweise weist jede Ölventilplatte zwei vertikale Seiten und eine Querseite auf, um eine U-förmige Konfiguration zu bilden. Eine der zwei vertikalen Seiten ist in eine entsprechende der Flügelplatten eingesteckt. Die andere vertikale Seite weist zwei in Abständen gebildete Schmierbohrungen auf. Die Querseite einer jeden Ölventilplatte weist eine Größe auf, die größer als eine Dicke der entsprechenden Flügelplatte der rotierenden Welle ist. Die entsprechende Flügelplatte ist zwischen den zwei vertikalen Seiten einer jeden Ölventilplatte angeordnet. Die zwei Ölventilplatten sind zwischen den zwei Ölabscheidrippen der Wellenhülse vorgesehen.
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Vorzugsweise weist die rotierende Welle einen Drehring auf, der rotierbar in eine Öffnung des Innenhohlraums der Wellenhülse eingesteckt ist. Ein Ende des Drehrings ist an der Spindel befestigt. Das Ende des Drehrings, das an der Spindel befestigt ist, ist eine innere Ringfläche. Die innere Ringfläche des Drehrings ist gleitend in die Oberseiten der Ölabscheidrippen eingesteckt. Auf der inneren Ringfläche ist ein Paar Ölrillen gebildet, um die Öldurchgänge auf zwei Seiten der Ölabscheidrippen zu öffnen, wenn die rotierende Welle nicht rotiert wird.
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Vorzugsweise ist ein Außenumfang des Drehrings der rotierenden Welle mit einem Halsteil gebildet. Ein Dichtungsring ist in den Halsteil eingepasst, um den Drehring und die Öffnung der Wellenhülse abzudichten.
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Vorzugsweise sind die Flügelplatten der rotierenden Welle zwischen einer inneren Stirnseite der tragenden Welle und der inneren Ringfläche des Drehrings vorgesehen. Ein Ende einer jeden Flügelplatte ist an der inneren Ringfläche des Drehrings befestigt. Eine andere Stirnseite einer jeden Flügelplatte ist gleitend in eine Bodenfläche des Innenhohlraums der rotierenden Welle eingesteckt.
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Vorzugsweise sind die Druckregelungsdurchgänge axiale Rillen, die sich von der äußeren Endfläche der tragenden Welle zur Spindel erstrecken. Die Plattformfläche wird von der äußeren Endfläche der tragenden Welle getrennt, um einen Spalt zu bildet, der mit jeder der axialen Rillen verbunden ist. Durch Justieren der Plattformfläche und des Spalts kann die Strömungsrate des Dämpfungsöls auf beiden Seiten einer jeden Flügelplatte geregelt werden, wenn die rotierende Welle rotiert wird, d.h. der hydraulische Widerstand des Dämpfungsöls zu den Flügelplatten kann geregelt werden, um die Drehgeschwindigkeit der rotierenden Welle anzupassen.
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Vorzugsweise ist eine axiale, untere Stirnseite einer jeden Flügelplatte mit einer Bodenfläche des Innenhohlraums der Wellenhülse in Kontakt und rotierbar in diese eingesteckt.
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Vorzugsweise weist eine Bodenfläche des Innenhohlraums der Wellenhülse ein Paar Ölablassrillen auf, das symmetrisch neben den zwei Ölabscheidrippen für die Flügelplatten und axialen, unteren Stirnseiten der Ölventilplatten angeordnet ist, um je einen Spalt zu bilden. Beim Gleiten der Flügelplatten der rotierenden Welle durch die Ölablassrillen kann das Dämpfungsöl schnell zwischen den zwei Seiten der Flügelplatten fließen. Das Dämpfungsöl verfügt über keinen hydraulischen Widerstand zu den Flügelplatten, so dass der Toilettendeckel zum Öffnen leicht angehoben werden kann.
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Vorzugsweise ist an der Öffnung der Wellenhülse eine Druckklappe durch Schweißen vorgesehen. Eine Dichtung und ein Dichtungsring sind zwischen der Druckklappe und dem Drehring vorgesehen.
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Vorzugsweise ist die Stellmutter mit einer Ringnut gebildet. An der Ringnut ist ein O-förmiger Dichtungsring vorgesehen, mit dem die Stellmutter und das Durchgangsloch für die Welle auf einer Unterseite der Wellenhülse abgedichtet werden.
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Nach der vorliegenden Erfindung kann die Strömungsrate des Dämpfungsöls in den Druckregelungsdurchgängen durch Justieren der Stellmutter und durch Regeln des Spalts zwischen der Stirnseite der tragenden Welle und der Plattformfläche der Stellmutter geregelt werden, um den hydraulischen Unterschied des Dämpfungsöls zwischen den zwei Seiten der Flügelplatten zu verändern und somit die hydraulische Dämpfungskraft des Dämpfungsöls, die üblicherweise auf die Flügelplatten ausgeübt wird, anzupassen, und um somit die Drehgeschwindigkeit der rotierenden Welle zu regeln. Insbesondere sind die linken und rechten gebogenen Flächen der Spindel verschachtelt angeordnet, um einen Ölspalt zu bilden, Während dem ersten Zweidritteltakt (ungefähr 0°–65°) beim Drehen der Wellenhülse nach oben oder nach unten verfügt das Dämpfungsöl über keine hydraulische Dämpfungskraft, die üblicherweise auf die rotierende Welle ausgeübt wird, so dass die rotierende Welle schnell gedreht und der Deckel schnell nach oben oder nach unten gedreht werden kann. Mit dem Dämpfungsöl wird ein Fließdruck erzeugt, mit dem die Ölventilplatte umgekehrt auf der Flügelplatte geschwenkt werden kann. Die andere Seite der Ölventilplatte kommt mit der äußeren Wand der Flügelplatte in Kontakt, um die Schmierbohrungen zu schließen. Wenn die Ölabscheidrippen von den Ölrillen ausgeglichen sind, um mit der inneren Ringfläche in Kontakt zu kommen und den letzten Eindritteltakt (ungefähr 65°–90°) beim Drehen des Deckels einzugeben, wird der Innenhohlraum der Wellenhülse mit den Ölabscheidrippen schnell in Ölkammern eingeteilt. Da die Schmierbohrungen geschlossen sind kann das Dämpfungsöl nur langsam von den Ölablassrillen der Bodenfläche des Innenhohlraums der Wellenhülse und vom Ölspalt fließen. Mit dem Dämpfungsöl wird eine hydraulische Dämpfungskraft erzeugt, die auf die Flügelplatten ausgeübt wird, so dass die rotierende Welle langsam rotiert wird. Der letzte Eindritteltakt beim Drehen des Deckels nach unten oder nach oben erfolgt langsam. Während dem Drehen des Deckels nach unten erfolgt der erste Zweidritteltakt schnell und der letzte Eindritteltakt langsam. Die vorliegende Erfindung weist den Vorteil eines einfachen Aufbaus, eines praktischen Justierens der Dämpfung und eine stabile sowie zuverlässige Funktion auf. Beim Bewegen des Deckels nach oben oder nach unten erfolgt der erste Zweidritteltakt schnell und der letzte Eindritteltakt langsam.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt eine Explosionsansicht der vorliegenden Erfindung.
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2 zeigt eine weitere Explosionsansicht der vorliegenden Erfindung.
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3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Wellenhülse der vorliegenden Erfindung.
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4 zeigt eine perspektivische Ansicht der Ölventilplatte der vorliegenden Erfindung.
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5 zeigt eine weitere perspektivische Ansicht der Ölventilplatte der vorliegenden Erfindung.
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6 zeigt eine perspektivische Ansicht der rotierenden Welle der vorliegenden Erfindung.
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7 zeigt eine Vorderansicht der rotierenden Welle der vorliegenden Erfindung.
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7A zeigt eine Querschnittsansicht der Welle gemäß 7;
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8 zeigt eine Draufsicht der rotierenden Welle der vorliegenden Erfindung.
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9 zeigt eine Profilansicht der rotierenden Welle der vorliegenden Erfindung.
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10 zeigt eine Profilansicht der rotierenden Welle, die an die Stellmutter der vorliegenden Erfindung gekoppelt ist.
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11 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung.
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12 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung, wobei hier die rotierende Welle ohne Betätigung zur Dämpfung nach rechts gedreht wird.
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13 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung, wobei hier die rotierende Welle in entgegengesetzte Richtung zur Betätigung des Halbdämpfens gedreht wird.
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14 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung in einem geschlossenen Zustand um 90 Grad.
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15 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung in einem geschlossenen Zustand um 30 Grad.
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16 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung in einem Zustand, in dem kein Justieren der Dämpfung erfolgt.
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17 zeigt eine Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung in einem Zustand, in dem ein Justieren der Dämpfung erfolgt.
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Detaillierte Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
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Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
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Die 1 bis 17 zeigen, dass mit der vorliegenden Erfindung ein rotierender Puffer zum Justieren der Dämpfung geschaffen wird. Der rotierende Puffer umfasst eine rotierende Welle 10, eine Wellenhülse 20, Ölventilplatten 30, eine Stellmutter 40 und eine Druckklappe 50.
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Die 3 zeigt, dass die Wellenhülse 20 der vorliegenden Erfindung einen Innenhohlraum 201, eine Öffnung 21 für die rotierende Welle 10, um diese in diese Öffnung 21 einzuführen, und ein Durchgangsloch 22 für die Welle zum Tragen der Drehung des distalen Endes der rotierenden Welle 10 aufweist. Eine Bodenfläche 23 des Innenhohlraums ist zwischen dem Innenhohlraum 201 und dem Durchgangsloch 22 für die Welle gebildet. In der Wellenhülse 20 sind zwei Ölabscheidrippen 24 gebildet. Die zwei Ölabscheidrippen 24 sind symmetrisch an der Wand des Innenhohlraums 201 der Wellenhülse 20 gebildet. Die radiale Fläche einer jeden Ölabscheidrippe 14 ist mit dem Durchgangsloch 22 für die Welle bündig. Die Ölabscheidrippen 24 erstrecken sich von der Öffnung 21 zur Bodenfläche 23 des zu befestigenden Innenhohlraums. Die Ölabscheidrippen 24 sind mit der Öffnung 21 bündig. Die Bodenfläche 23 des Innenhohlraums der Wellenhülse 20 weist ein Paar Ölablassrillen 25 auf, die symmetrisch neben den zwei Ölabscheidrippen 24 gebildet sind.
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Die 6 bis 9 zeigen, dass die rotierende Welle 10 der vorliegenden Erfindung aus einer Spindel 11, die in den Innenhohlraum 201 der Wellenhülse 20 eingeführt ist, einem Drehring 12, der rotierbar in die Öffnung 21 der Wellenhülse 20 eingesteckt ist, einem Anschlussteil 13, der von der Wellenhülse 20 herausragt, und aus einer tragenden Welle 14, die an einem Ende der Spindel 11 befestigt ist, besteht. Mit dem Anschlussteil 13 wird die rotierende Welle der Toilette (nicht gezeigt) befestigt, wobei der Anschlussteil 13 ebenfalls mit dieser rotierenden Welle zusammenwirkt. Die tragende Welle 14 ist an einem Ende der Spindel 11 und gegenüber dem Drehring 12 vorgesehen. Die tragende Welle 14 kann in das Durchgangsloch 22 für die Welle der Wellenhülse 20 eingeführt werden. Die Spindel 11 weist ein Paar Flügelplatten 111 auf, die symmetrisch zwischen einem Ende der Spindel 11, die an der tragenden Welle 14 befestigt ist, und einer inneren Ringfläche 121 des Drehrings 12 angeordnet. Ein Ende einer jeden Flügelplatte 111 ist an der inneren Ringfläche 121 des Drehrings 12 befestigt, während eine andere Stirnseite einer jeden Flügelplatte 111 gleitend in die Bodenfläche 23 des Innenhohlraums eingesteckt ist. Die 7A zeigt, dass die Flügelplatten 111 die Spindel 11 in eine linke gebogene Fläche 11A und in eine rechte gebogene Fläche 11B aufteilen. Die linke gebogene Fläche 11A und die rechte gebogene Fläche 11B sind symmetrisch und verschachtelt angeordnet, so dass zwei Enden einer jeden Flügelplatte 111 und die linken und rechten gebogenen Flächen 11A, 11B einen hohen Knotenpunkt und einen niedrigen Knotenpunkt bilden. Der untere Knotenpunkt weist einen Ölspalt 112 auf. Die innere Ringfläche 121 des Drehrings 12 ist gleitend in die Oberseiten der Ölabscheidrippen 24 eingesteckt. Die innere Ringfläche 121 weist ein Paar Ölrillen 122 auf, um die Öldurchgänge auf zwei Seiten der Ölabscheidrippen 24 zu öffnen, wenn die rotierende Welle 10 nicht rotiert wird. Die äußere Endfläche der tragenden Welle 14, die beiden Seiten einer jeden Flügelplatte 111 entspricht, weist vier axiale Rillen 113 auf, die sich zur Spindel 11 erstrecken. Die axialen Rillen 113 dienen als Druckregelungsdurchgänge. Der Außenumfang des Drehrings 12 der rotierenden Welle 10 ist mit einem Halsteil 123 gebildet. Ein Dichtungsring 15 ist in den Halsteil 123 eingepasst, um den Drehring 12 und die Öffnung 21 der Wellenhülse 20 abzudichten.
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Die 4 und die 5 zeigen, dass jede Flügelplatte 111 der rotierenden Welle 10 in eine der Ölventilplatten 30 eingesteckt ist. Jede Ölventilplatte 30 weist zwei vertikale Seiten und eine Querseite auf, um eine U-förmige Konfiguration zu bilden. Eine der zwei vertikalen Seiten ist in die entsprechenden Flügelplatte 111 eingesteckt, während die andere der zwei vertikalen Seiten zwei in Abständen gebildete Schmierbohrungen 31 aufweist. Die Größe und die Querseite der Ölventilplatte 30 ist größer als die Dicke der entsprechenden Flügelplatte 111 der rotierenden Welle 10. Die Flügelplatte 111 ist zwischen den zwei vertikalen Seiten der Ölventilplatte 30 vorgesehen. Die zwei Ölventilplatten 30 sind zwischen den zwei Ölabscheidrippen 24 der Wellenhülse 20 angeordnet.
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Die 1, 2, 10 und die 11 zeigen, dass das Durchgangsloch 22 für die Welle der vorliegenden Erfindung auf die Stellmutter 40 aufgeschraubt ist. Das distale Ende der Stellmutter 40 weist eine Plattformfläche 43 auf, um mit der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 in Kontakt zu kommen und somit die axialen Rillen 113 abzudichten. Die Stellmutter 40 ist mit einer Ringnut 41 gebildet. Die Ringnut 41 ist mit einem O-förmigen Dichtungsring 42 für die Stellmutter 40 und das Durchgangsloch 22 für die Welle auf der Unterseite der abzudichtenden Wellenhülse 20 eingepasst.
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Die 1 und die 2 zeigen, dass die Druckklappe 50 an der Öffnung 21 der Wellenhülse 20 befestigt ist. Die Druckklappe 50 weist ein Mittelloch 51 auf, das durch den Anschlussteil 13 der rotierenden Welle 10 gebildet ist. Zwischen der Druckklappe 50 und dem Drehring 12 der rotierenden Welle 10 ist eine Dichtung 52 vorgesehen.
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Die 1, 2 und die 11 zeigen, dass zwei vertikale Seiten einer jeden Ölventilplatte 30 auf jeder Flügelplatte 111 der Spindel 11 der rotierenden Welle 10 vorgesehen sind. Der Halsteil 123 des Drehrings 12 ist im Dichtungsring 15 vorgesehen, wobei das Ganze in den Innenhohlraum 201 der Wellenhülse 20 eingepasst wird. Die Kanten der Ölventilplatten 30 sind gleitend in die Wand des Innenhohlraums 201 eingesteckt. Die untere Stirnseite einer jeden Flügelplatte 111 ist gleitend in die Bodenfläche 23 des Innenhohlraums eingesteckt. Jede Flügelplatte 111 ist zwischen den zwei Ölabscheidrippen 24 angeordnet. Der Drehring 12 der rotierenden Welle 10 ist rotierbar in die Öffnung 21 eingesteckt. Die Oberseiten der Ölabscheidrippen 24 sind mit der inneren Ringfläche 121 des Drehrings 12 in Kontakt und sind gleitend in diese eingesteckt. Die Ölabscheidrippen 24 sind mit der radialen Fläche der rotierenden Welle 10 in Kontakt und sind gleitend in diese eingesteckt. Die zwei Ölabscheidrippen 24 teilen die Wellenhülse 20 in zwei Ölkammern zum Aufbewahren des Dämpfungsöls ein. Die tragende Welle 14 auf der Unterseite der Spindel 11 ist rotierbar im Durchgangsloch 22 für die Welle der Wellenhülse 20 vorgesehen. Die Stellmutter 40 ist in das Durchgangsloch 22 für die Welle eingeschraubt, wobei mit der Plattformfläche 43 am distalen Ende der Stellmutter 40 die axialen Rillen 113 der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 abgedichtet werden. Die zwei Ölkammern werden mit den Ölabscheidrippen 24 getrennt und sind nicht miteinander verbunden. Die Dichtung 52 wird dann auf der äußeren Ringfläche des Drehrings 12 vorgesehen. Die Druckklappe 50 wird in die Öffnung 21 gedrückt und durch Schweißen befestigt, um so die Montage der vorliegenden Erfindung zu beenden.
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Die Einzelheiten des Arbeitsprinzips der vorliegenden Erfindung sind unten beschrieben.
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Die 16 zeigt, dass durch Schrauben der Stellmutter 40 mit der Plattformfläche 43 die axialen Rillen 113 der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 blockiert wird, so dass die Ölkammern mit den Ölabscheidrippen 24 getrennt werden und diese nicht miteinander verbunden sind, d.h. das Dämpfungsöl wird in den Ölkammern aufbewahrt. Der Toilettensitzbezug (nicht gezeigt) wird an den Anschlussteil 13 der rotierenden Welle 10 befestigt. Die 12, 14 und die 15 zeigen, dass beim Drehen des Deckels nach oben das Dämpfungsöl schnell durch die Ölablassrillen 25 fließt, wobei das Dämpfungsöl mit den Flügelplatten 111 gestört wird, wenn die Flügelplatten 111 an der rotierenden Welle 10 über die Ölablassrillen 25 der Bodenfläche 23 des Innenhohlraums der Wellenhülse 20 gleitet. Mit dem Fließdruck des Dämpfungsöls können die Ölventilplatten 30 an den Flügelplatten 111 geschwenkt werden, um einen Öldurchgang zu bilden, wobei das Dämpfungsöl schnell durch die Schmierbohrungen 31 fließt. Die linke gebogene Fläche 11A und die rechte gebogene Fläche 11B sind verschachtelt angeordnet, um den Ölspalt 112 zu bilden. Beim Drehen des Deckels nach oben zum Zweidritteltakt verfügt das Dämpfungsöl über keinen hydraulischen Widerstand, der üblicherweise auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird, so dass der erste Zweidritteltakt beim Drehen des Deckels nach oben sehr leicht erfolgt. Beim Drehen des Deckels zum Zweidritteltakt gleiten die Ölabscheidrippen 24 über die Ölrillen 122 an der inneren Ringfläche 121 des Drehrings 12 der rotierenden Welle 10, so dass die mit den Ölabscheidrippen 24 der Wellenhülse 20 getrennten Ölkammern miteinander verbunden werden. Das Dämpfungsöl kann frei in den Innenhohlraum 201 der Wellenhülse 20 fließen, so dass das Dämpfungsöl über keine hydraulische Dämpfungskraft verfügt, die üblicherweise auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird, und das Dämpfungsöl daher auch über keine hydraulische Dämpfungskraft verfügt, die auf die rotierende Welle 10 ausgeübt wird. Die Wellenhülse 20 kommt jedoch mit den vertikalen Seiten der Ölventilplatten 30 nach dem letzten Eindritteltakt in Berührung, so dass der Deckel nicht gedreht werden kann. Mit dem Deckel müssen die Ölventilplatten 30 und die Flügelplatten 111 angetrieben werden, damit diese zusammen gedreht werden, wenn der letzte Eindritteltakt mit dem Deckel erfolgt. Beim Drehen des Deckels erfolgt daher der erste Zweidritteltakt schnell und der letzte Eindritteltakt langsam. Da das Dämpfungsöl über keine hydraulische Dämpfungskraft verfügt, die auf die rotierende Welle 10 ausgeübt wird, erweist sich dies trotz des langsamen letzten Eindritteltakts als nicht aufwendig, wobei ein Kollidieren des Deckels mit der Toilette wegen einem zu schnellen Drehen verhindert wird.
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Die 17 und die 13 bis 15 zeigen, dass beim ersten halben Vorgang des Drehens des Deckels die Ölabscheidrippen 24 der Wellenhülse 20 umgekehrt über die Ölrillen 122 der inneren Ringfläche 121 des Drehrings 12 der rotierenden Welle 10 geglitten werden, so dass die zwei Ölkammern, die mit den Ölabscheidrippen 24 getrennt sind, miteinander verbunden werden. Das Dämpfungsöl kann frei in den Innenhohlraum 201 der Wellenhülse 20 fließen, wobei das Dämpfungsöl über keine hydraulische Dämpfungskraft verfügt, die üblicherweise auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird. Die Flügelplatten 111 sind relativ zur Wellenhülse 20 exzentrisch angeordnet, so dass das Dämpfungsöl über keine hydraulische Dämpfungskraft verfügt, die auf die rotierende Welle 10 im ersten Zweidritteltakt beim Drehen des Deckels nach unten ausgeübt wird. Die rotierende Welle 10 kann schnell rotiert werden, wobei der Deckel schnell nach unten gedreht werden kann. Mit dem Dämpfungsöl wird der Fließdruck erzeugt, mit dem die Ölventilplatten 30 umgekehrt an den Flügelplatten 111 geschwenkt werden.
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Die andere Seite einer jeden Ölventilplatte 30 kommt eng mit der äußeren Wand der Flügelplatte 111 in Kontakt, um die Schmierbohrungen 31 zu schließen. Wenn die Ölabscheidrippen 24 von den Ölrillen 122 ausgeglichen sind, um mit der inneren Ringfläche 121 in Kontakt zu kommen und somit den letzten Eindritteltakt beim Drehen des Deckels einzugeben wird der Innenhohlraum 201 der Wellenhülse 20 mit den Ölabscheidrippen 24 schnell in zwei Ölkammern getrennt. Da die Schmierbohrungen 31 geschlossen sind kann das Dämpfungsöl langsam von den Ölablassrillen 25 der Bodenfläche 23 des Innenhohlraums fließen. Das Dämpfungsöl erzeugt eine hydraulische Dämpfungskraft, die auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird, wobei die rotierende Welle 10 langsam gedreht wird, so dass der letzte Eindritteltakt beim Drehen des Deckels nach unten langsam erfolgt. Beim Drehen des Deckels nach unten erfolgen der erste Zweidritteltakt schnell und der letzte Eindritteltakt langsam.
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Die 13 zeigt, dass beim letzten Eindritteltakt beim Drehen des Deckels nach unten das Dämpfungsöl langsam von den Ölablassrillen 25 der Bodenfläche 23 des Innenhohlraums der Wellenhülse 20 fließt, wobei das Dämpfungsöl eine hydraulische Dämpfungskraft erzeugt, die auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird, so dass die rotierende Welle 11 langsam gedreht wird. Zum Anpassen der Drehgeschwindigkeit des Dämpfbetriebsstatus der rotierenden Welle 10 muss die Größe der hydraulischen Dämpfungskraft des Dämpfungsöls, die üblicherweise auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird, justiert werden. Die 16 und die 17 zeigen, dass die Stellmutter 40 umgekehrt gedreht wird, um die Plattformfläche 43 von der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 der rotierenden Welle 10 zu trennen und somit die axialen Rillen 113 zu öffnen, so dass die zwei mit den Ölabscheidrippen 24 getrennten Ölkammern durch die axialen Rillen 113 miteinander verbunden werden. Die axialen Rillen 113, das Durchgangsloch 22 für die Welle und die Plattformfläche 43 der Stellmutter 40 bilden zusammen einen Öldurchgang, mit dem die Strömungsrate des Dämpfungsöls im Innenhohlraum 201 geregelt wird. Durch Drehen der Stellmutter 40 kann der Spalt zwischen der Plattformfläche 43 und der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 justiert werden, um die Strömungsrate des Dämpfungsöls in den Ölkammern von jeder axialen Rille 113 zu regeln, um die hydraulische Dämpfungskraft des Dämpfungsöls, die üblicherweise auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird, zu verändern und somit die Drehgeschwindigkeit der rotierenden Welle 10 anzupassen, so dass die Drehgeschwindigkeit des Deckels geregelt werden kann.
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Trotz der detaillierten Beschreibung bestimmter Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zum Zweck der Veranschaulichung können verschiedene Modifikationen und Ausbesserungen vorgenommen werden, ohne vom Geist und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die vorliegende Erfindung soll dementsprechend lediglich wie in den nachstehenden Schutzansprüchen dargelegt eingeschränkt sein.
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Ein rotierender Puffer zum Justieren der Dämpfung gemäß der Erfindung besteht somit aus einer Wellenhülse 20, einer rotierenden Welle 10, zwei Ölventilplatten 30 und aus einer Stellmutter 40. An einer Außenwand einer Spindel 11 sind Flügelplatten 111 vorgesehen. Eine linke gebogene Fläche 11A und eine rechte gebogene Fläche 11B der Spindel 11 sind symmetrisch und verschachtelt angeordnet, um einen Ölspalt 112 zu bilden. Jede Flügelplatte 111 ist in eine entsprechende Flügelplatte 111 der Ölventilplatten 30 eingesteckt. Auf zwei Seiten einer jeden Flügelplatte 111 sind Druckregelungsdurchgängen gebildet, die mit einem Innenhohlraum 201 der Wellenhülse 20 und mit einer äußeren Endfläche 141 einer tragenden Welle 14 verbunden sind. Die Stellmutter 40 weist eine Plattformfläche 43 auf, um mit der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 in Kontakt zu kommen und somit die Druckregelungsdurchgängen abzudichten. Durch Justieren der Stellmutter 40, um die Druckregelungsdurchgängen zu öffnen und den Spalt zwischen der äußeren Endfläche 141 der tragenden Welle 14 und der Plattformfläche 43 der Stellmutter 40 zu regeln, kann die Strömungsrate des Dämpfungsöls in den Druckregelungsdurchgängen geregelt werden, um den hydraulischen Unterschied des Dämpfungsöls zwischen den beiden Seiten der Flügelplatten 111 zu verändern und somit die hydraulische Dämpfungskraft des Dämpfungsöls zu justieren, die üblicherweise auf die Flügelplatten 111 ausgeübt wird. Bei der Anwendung ist der erste Zweidritteltakt schnell, während der letzte Eindritteltakt langsam ist.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Basis
- 10
- Rotierende Welle
- 11A
- Linke gebogene Fläche
- 11B
- Rechte gebogene Fläche
- 11
- Spindel
- 111
- Flügelplatte
- 112
- Ölspalt
- 113
- Axiale Rille
- 12
- Drehring
- 121
- Innere Ringfläche
- 122
- Ölrille
- 123
- Halsteil
- 13
- Anschlussteil
- 14
- Tragende Welle
- 141
- Äußere Endfläche
- 15
- Dichtungsring
- 20
- Wellenhülse
- 201
- Innenhohlraum
- 21
- Öffnung
- 22
- Durchgangsloch für die Welle
- 23
- Bodenfläche des Innenhohlraums
- 24
- Ölabscheidrippe
- 25
- Ölablassrille
- 30
- Ölventilplatte
- 31
- Schmierbohrung
- 40
- Stellmutter
- 41
- Ringnut
- 42
- Dichtungsring
- 43
- Plattformfläche
- 50
- Druckklappe
- 51
- Mittelloch
- 52
- Dichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- CN 101785645 A [0003]
- CN 2664575 Y [0004]
