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Die Erfindung betrifft eine Fensterheberbaugruppe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Eine gattungsgemäße Fensterheberbaugruppe weist wenigstens einen zwischen zwei Endpositionen verstellbaren Mitnehmer auf, mittels dem eine Fensterscheibe verstellt werden kann. Die Endpositionen des Mitnehmers definieren hierbei üblicherweise die Endlagen der Fensterscheibe, d.h., deren maximal angehobene und maximal abgesenkte Lage. Eine Endposition des Mitnehmers wird hierbei regelmäßig über einen Anschlag vorgegeben. Über diesen Anschlag ist dann der Mitnehmer an einer weiteren Verstellung in eine Verstellrichtung gehindert. Ein Anschlag ist üblicherweise an einem Bauteil der Fensterheberbaugruppe festgelegt, zum Beispiel an einem solchen Bauteil ausgeformt oder als separates Bauteil hieran fixiert. Beispielsweise ist ein solcher Anschlag an einer Führungsschiene der Fensterheberbaugruppe oder an einem Funktionskomponenten tragenden Trägerbauteil, insbesondere einem sogenannten Aggregateträger der Fensterheberbaugruppe festgelegt.
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Aus der
DE 196 46 940 A1 ist beispielsweise eine gattungsgemäße Fensterheberbaugruppe für die Verstellung einer Fahrzeugfensterscheibe bekannt, bei der ein Mitnehmer entlang einer Führungsschiene verschieblich ist und eine Endposition des Mitnehmers durch einen Anschlag vorgegeben ist, der an die Führungsschiene gesteckt oder hieran einstückig ausgebildet ist.
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Die Ausformung eines ausreichend stabilen Anschlags für einen verstellbaren Mitnehmer, insbesondere im Kraftfahrzeugbereich ist nicht ohne Weiteres möglich. Regelmäßig werden hierfür komplexe Verstärkungs- und Versteifungsstrukturen an dem jeweiligen Bauteil, zum Beispiel einer Führungsschiene oder einem Trägerbauteil der Fensterheberbaugruppe, vorgesehen. Die Verwendung eines separat hergestellten und an die auftretenden Belastungen angepassten Anschlags, der nachträglich an das jeweilige Bauteil der Fensterheberbaugruppe montiert wird, erfordert ferner unter Umständen einen komplexen Montageprozess und führt zu nicht unerheblichen Mehrkosten.
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Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Fensterheberbaugruppe bereitzustellen, bei der das Vorsehen eines Anschlags einfacher und kostengünstiger zu realisieren ist.
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Diese Aufgabe wird mit einer Fensterheberbaugruppe des Anspruchs 1 gelöst.
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Erfindungsgemäß ist hierbei vorgesehen, dass der Anschlag mittels eines Blindniets gebildet ist, der eine an einer Nietöffnung des Bauteils der Fensterheberbaugruppe fixierte (und hierfür verformte) Niethülse und einen in die Niethülse eingesteckten längserstreckten Nietdorn mit Dornkopf aufweist. Die Niethülse bildet erfindungsgemäß einen Setzkopf aus, der an einer ersten Seite des Bauteils an einem Rand der Nietöffnung anliegt. Ferner bildet die Niethülse mindestens zwei entlang der Längserstreckungsrichtung des Blindniets hintereinander angeordnete Wülste für das Anschlagen des Mitnehmers aus. Von diesen Wülsten liegt ein erster, einen ersten Durchmesser aufweisender Wulst an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Bauteils am Rand der Nietöffnung an. Ein zweiter, an den Dornkopf angrenzender (End-)Wulst weist einen zweiten Durchmesser auf, der höchsten im Bereich des ersten Durchmessers des ersten Wulstes liegt, vorzugsweise höchstens dem ersten Durchmesser des ersten Wulstes entspricht.
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Dass der zweite Durchmesser höchstens im Bereich des ersten Durchmessers liegt, bedeutet hierbei, dass der zweite Durchmesser maximal um ein geringes Toleranzmaß von 10%, vorzugsweise höchstens 5% den ersten Durchmesser des ersten, an dem Rand der Nietöffnung anliegenden Wulst übersteigt. Der zweite Durchmesser ist also ≤ 1,1-mal der erste Durchmesser, vorzugsweise ≤ 1,05-mal der erste Durchmesser.
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Durch die entlang der Längserstreckungsrichtung des Blindniets hintereinander und damit gemeinhin übereinander angeordneten Wülste kann ohne Weiteres eine geeignete Anschlagsfläche für den verstellbaren Mitnehmer der Fensterheberbaugruppe definiert werden. Indem der dem Setzkopf zugewandte erste Wulst den maximalen Durchmesser der verformten Niethülse auf der zweiten Seite des Bauteils vorgibt und sich hieran wenigstens ein weiterer Wulst mit im Wesentlichem gleichem oder eher geringerem Durchmesser anschließt, kann mittels eines einfach und prozesssicher zu montierenden Blindniets vorzugsweise ohne zusätzliche Maßnahmen ein ausreichend stabiler Anschlag für einen Fensterheber-Mitnehmer ausgebildet werden. Die mindestens zwei entlang der Längserstreckungsrichtung hintereinander angeordneten, üblicherweise ringförmigen Wülste können somit relativ präzise eine Anschlagfläche für den Mitnehmer definieren, an der der Mitnehmer in einer Endposition anliegt.
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Der Blindniet mit seiner nach der Fixierung bestimmungsgemäß verformten und die mindestens zwei Wülste aufweisenden Niethülse kann insbesondere an einer Führungsschiene der Fensterheberbaugruppe oder einem Träger der Fensterheberbaugruppe, wie zum Beispiel einem Aggregateträger kostengünstig und schnell vorgesehen werden. Der Blindniet wird hierbei lediglich mit seiner Niethülse durch eine durchgehende Nietöffnung an der Führungsschiene oder dem Trägerbauteil gesteckt. Indem dann in an sich bekannter Weise an dem Nietdorn gezogen wird, drückt dessen Dornkopf entlang der Längserstreckungsrichtung gegen eine Stirnseite der Niethülse und verformt die Niethülse, sodass sie einerseits in der Nietöffnung aufgeweitet und fixiert wird und andererseits den Rand der Nietöffnung zwischen dem ersten entstehenden Wulst und dem Setzkopf formschlüssig umgreift.
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Das Entstehen der mindestens zwei Wülste an der Niethülse nach Abschluss eines Fügeprozesses zur Fixierung des Blindniets ist über mindestens zwei Soll-Deformationsstellen an der Mantelfläche der Niethülse gesteuert, die entlang der Längserstreckungsrichtung zueinander beabstandet sind. Über die Anordnung dieser Soll-Deformationsstellen und deren Abmessungen lässt sich insbesondere steuern, dass die Durchmesser der mindestens zwei entlang der Längserstreckungsrichtung hintereinander angeordneten Wülste dieselbe Größenordnung aufweisen, wenn der Blindniet bestimmungsgemäß fixiert wurde.
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In einer bevorzugten Ausführungsvariante weicht der zweite Durchmesser des zweiten, an den Dornkopf angrenzenden (End-)Wulstes vom Durchmesser des ersten, am Rand der Nietöffnung anliegenden Wulstes maximal um 1/5 des ersten Durchmessers ab.
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Derart ist sichergestellt, dass über die wenigstens zwei übereinander angeordneten Wülste kein stark konisch zulaufender Vorsprung an der zweiten Seite des Bauteils ausgebildet wird, sondern ein im Wesentlichen zylindrischer Vorsprung, an dem der Mitnehmer definiert anschlagen kann. Über die Ausbildung eines im Wesentlichen zylindrischen Vorsprungs mit mehreren Wülsten ist eine vergleichsweise große Anschlagsfläche bereitgestellt.
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Vor diesem Hintergrund ist in einer Weiterbildung vorgesehen, dass der zweite Durchmesser des zweiten, an den Dornkopf angrenzenden Wulstes von einem Durchmesser D des ersten, am Rand der Nietöffnung anliegenden Wulstes um nicht mehr als +0,1 D bis –0,2 D abweicht. Hierunter fallen insbesondere Lösungen, bei denen der zweite Durchmesser von einem Durchmesser D des ersten Wulstes um nicht mehr als +0,05 D bis –0,1 D abweicht. Es ist somit ein vergleichsweise geringes Differenzmaß zwischen den Durchmessern der Wülste vorgesehen.
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Um über die bei der Fixierung des Blindniets entstehenden Wülste Steifigkeit und Stabilität des Anschlags zu verbessern, ist in einer Ausführungsvariante vorgesehen, dass der erste Durchmesser des ersten, am Rand der Nietöffnung anliegenden Wulstes, über den letztlich für die weiteren Wülste der maximale Durchmesser vorgegeben ist, etwa das 1,6- bis 2,0-fache eines Durchmessers der unverformten Niethülse ist. Bei der Fixierung des Blindniets an der Nietöffnung weitet sich die Niethülse somit zur Ausbildung eines Wulstes wenigstens um das 1,6- bis 2,0-fache auf. Es hat sich gezeigt, dass der hierbei entstehende Wulst am Rand der Nietöffnung (sowie der mindestens eine weitere entstehende Wulst mit einem Durchmesser vorzugsweise in der gleichen Größenordnung) überraschend stabil ist und ohne weitere Maßnahmen als Anschlag für einen Mitnehmer an einer Führungsschiene eines Kraftfahrzeug-Fensterhebers verwendet werden kann.
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Zwischen dem ersten und zweiten Wulst kann auch mindestens ein dritter Wulst gebildet sein, dessen Durchmesser wiederum höchstens im Bereich des ersten Durchmessers des ersten, am Rand der Nietöffnung anliegenden Wulstes liegt. In einer hierauf basierenden Variante ist der dritte Wulst nach bestimmungsgemäßer Fixierung des Blindniets an der Nietöffnung sandwichartig zwischen dem am Rand der Nietöffnung anliegenden ersten Wulst und dem an den Nietdorn angrenzenden zweite (End-)Wulst angeordnet.
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Der dritte Wulst und der erste, am Rand der Nietöffnung anliegende Wulst weisen in einem Ausführungsbeispiel in etwa denselben Durchmesser aufweisen, sodass diese beiden Wülste innerhalb eines virtuellen Zylinders liegen. Der Außendurchmesser dieses virtuellen Zylinders ist dann durch den Durchmesser des ersten, am Rand der Nietöffnung anliegenden Wulstes definiert.
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Die zuvor bereits angesprochenen mindestens zwei an einer Mantelfläche der Niethülse vorgesehenen und zueinander beabstandeten Soll-Deformationsstellen, durch die beim Fixieren der Niethülse mittels des Nietdorns das Entstehen der mindestens zwei Wülste gewährleistet ist, sind vorzugsweise in zwei zueinander beabstandeten Deformationsebenen angeordnet. Diese Deformationsebenen verlaufen in einer Ausführungsvariante im Wesentlichen parallel zu einer Setzkopffläche des Setzkopfes, über die der Setzkopf auf der ersten Seite des Bauteils an dem Rand der Nietöffnung anliegt. Auf diese Weise verformt die Niethülse beim Fixieren und unter dem Druck des Nietdorns gezielt derart, dass sich ringförmige Wülste an der Mantelfläche der Niethülse bilden, die parallel zueinander und parallel zu der Setzkopffläche ausgerichtet sind.
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Die mindestens zwei Soll-Deformationsstellen geben dementsprechend den maximal möglichen Durchmesser für die entstehenden Wülste vor. In diesem Zusammenhang ist beispielsweise vorgesehen, dass die mindestens zwei Soll-Deformationsstellen an der vor ihrer Fixierung noch unverformten Niethülse definierte Abstände zu dem Setzkopf einerseits und einer Stirnseite der Niethülse, an der der Dornkopf des Nietdorns angreift, andererseits aufweisen. Insbesondere kann hierbei vorgesehen sein, dass mindestens eine Soll-Deformationsstelle zur Definition des zweiten, an dem Dornkopf angrenzenden Wulstes einen definierten maximal Abstand zu der Stirnseite der Niethülse aufweist. Über diesen Maximalabstand ist dann ein Maximalwert für den zweiten Durchmesser des zweiten Wulstes nach dem Fixieren der Niethülse vorgegeben. So wird das Material der Niethülse beim Fixieren des Blindniets gerade an dieser zu der Stirnseite beabstandeten Soll-Deformationsstelle unter Bildung des zweiten Wulstes verformen. Über das zwischen der Soll-Deformationsstelle und der Stirnseite der Niethülse vorhandene Hülsenmaterial und mithin den entsprechenden Abstand zwischen der Soll-Deformationsstelle und der Stirnseite ist die maximal mögliche Verbreiterung der Niethülse in diesem Bereich gegeben.
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Eine Soll-Deformationsstelle ist beispielsweise durch eine lokale Reduzierung einer Wandstärke der Niethülse gebildet. Hierbei kann beispielsweise eine Kerbe oder eine umfangsseitig umlaufende Rille an der Mantelfläche der vor ihrer Fixierung unverformten Niethülse gebildet sein. Selbstverständlich können für eine gezielte Verformung der Niethülse zur Ausbildung eines Wulstes auch mehrere Soll-Deformationsstellen vorgesehen sein. Diese sind dann vorzugsweise entlang einer Umfangslinie um eine Längsachse des Nietdorns nebeneinander an der Mantelfläche der Niethülse angeordnet.
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Beispielsweise können an der (äußeren) Mantelfläche der Niethülse mehrere Kerben entlang einer Umfangslinie zueinander beabstandet vorgesehen sein, sodass sich ein Wulst entlang dieser Umfangslinie im Bereich der Kerben ausbildet, wenn die Niethülse über den Nietdorn zusammengedrückt wird. In einer Ausführungsvariante sind mindestens drei Kerben an der Mantelfläche der Niethülse entlang einer Umfangslinie zueinander beabstandet, vorzugsweise äquidistant zueinander beabstandet ausgebildet. Für mehrere Wülste können dann auch mehrere Reihen von Kerben oder mehrere Umfangsrillen bezogen auf die Längserstreckungsrichtung zueinander beabstandet vorgesehen sein.
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Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung ist auch ein neuartiges Verfahren zur Herstellung einer Fensterheberbaugruppe vorgeschlagen, die ein Bauteil mit einem Anschlag zur Vorgabe einer Endposition für einen verstellbar gelagerten Mitnehmer der Fensterheberbaugruppe aufweist, mittels dem eine Fensterscheibe verstellbar ist
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Im Rahmen eines solchen Herstellungsverfahrens wird dann ein Anschlag für den Mitnehmer mittels eines Blindniets gebildet, der eine an einer Nietöffnung des Bauteils zu fixierende Niethülse und einen in die Niethülse eingesteckten längserstreckten Nietdorn mit Dornkopf aufweist, wobei die Niethülse
– einen Setzkopf ausbildet, der für die Anlage an einer ersten Seite des Bauteils an einem Rand der Nietöffnung vorgesehen ist,
– und an einer Mantelfläche mindestens zwei entlang der Längserstreckungsrichtung des Blindniets hintereinander angeordnete Soll-Deformationsstellen aufweist,
wobei durch die Soll-Deformationsstellen beim Fixieren der Niethülse an der Nietöffnung mittels des Nietdorn mindestens zwei Wülste derart entstehen, dass
– ein erster, einen ersten Durchmesser aufweisender Wulst an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite des Bauteils an dem Rand der Nietöffnung anliegt und
– zusätzlich ein an den Dornkopf angrenzender, zweiter (End-)Wulst oberhalb des ersten Wulstes entsteht, der einen zweiten Durchmesser aufweist, der höchstens im Bereich des ersten Durchmessers des ersten Wulstes liegt, insbesondere höchstens dem ersten Durchmesser des ersten Wulstes entspricht.
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Mit einem solchen Verfahren ist insbesondere eine erfindungsgemäße Fensterheberbaugruppe herstellbar. Ein entsprechend ausgebildeter Blindniet wird hierbei lediglich an einer Nietöffnung des jeweiligen Bauteils der Fensterheberbaugruppe, zum Beispiel einer Führungsschiene oder einem Trägerbauteil, angesetzt und die Niethülse über den Nietdorn zusammengedrückt und verformt, sodass sich aufgrund der vorgesehenen Soll-Deformationsstellen hierbei automatisch die mindestens zwei Wülste ausbilden, die die Endposition für den Fensterheber-Mitnehmer vorgegeben. Die im Zusammenhang mit den Ausführungsvarianten einer erfindungsgemäßen Fensterheberbaugruppe vorstehend und nachstehend genannten Vorteile und Merkmale gelten somit auch für ein entsprechendes Herstellungsverfahren und umgekehrt.
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Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung werden bei der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren deutlich werden.
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Es zeigen:
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1 ausschnittsweise und in perspektivischer Ansicht eine erfindungsgemäße Fensterheberbaugruppe mit einer Führungsschiene, an der ein Anschlag für einen Fensterheber-Mitnehmer durch einen Blindniet ausgebildet ist, dessen Niethülse beim Fixieren des Blindniets an der Führungsschiene drei übereinander angeordnete Wülste ausbildet;
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2A–2B den Blindniet für die Ausführungsvariante der 1 im nicht montierten Zustand;
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2C in Schnittdarstellung den montierten Blindniet der 1 mit verformter Niethülse.
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Die 1 zeigt in perspektivischer Ansicht und ausschnittsweise mit Blick auf ein oberes Ende eine Führungsschiene FS einer Fensterheberbaugruppe für einen Kraftfahrzeug-Fensterheber. Die Führungsschiene FS dient der verschieblichen Lagerung eines Mitnehmers, der über ein Zugmittel Z in Form eines Seilzuges entlang der Führungsschiene FS verstellbar ist, um eine mit dem Mitnehmer verbundene Fensterscheibe anzuheben oder abzusenken. Der Seilzug Z wird hierbei insbesondere über mehrere Seilrollen S umgelenkt, von denen eine in der 1 dargestellt ist. Diese Seilrolle S ist im Bereich des oberen Endes der Führungsschiene FS drehbar gelagert.
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Um dem entlang der Führungsschiene FS verschieblichen Mitnehmer eine Endposition vorzugeben, die mit einer maximal geschlossenen Position der Fensterscheibe korrespondiert, ist ein Anschlag an der Führungsschiene FS vorgesehen, der vorliegend mittels eines Blindniets 1 gebildet ist. Mit anderen Worten ist bei der Ausführungsvariante der 1 mittels eines Blindniets 1 ein Anschlag gebildet, der eine (obere) Endposition des Mitnehmers vorgibt, sodass der Mitnehmer an einer weiteren Verstellung in eine von zwei möglichen Verstellrichtungen gehindert ist.
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Mithilfe des Blindniets 1 ist hierbei in besonders einfacher und kostengünstiger Weise ein Anschlag für den Mitnehmer bereitgestellt. Hierbei steht der bestimmungsgemäß fixierte Mitnehmer insbesondere mit einer Niethülse 3 auf einer (Außen-)Seite der Führungsschiene FS im Wesentlichen senkrecht zu deren Längserstreckungsrichtung hervor, sodass der Mitnehmer mit einem hierfür vorgesehenen Bereich an dem Blindniet anschlagen und nicht über diesen hinweg weiter verstellt werden kann. Die verformte Niethülse 3 steht hierbei an der Außenseite der Führungsschiene FS vor und bildet mehrere übereinander angeordnete ringförmige Wülste 300, 301 und 302 aus, wie dies auch in der Schnittdarstellung der 2C näher veranschaulicht ist.
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Wie sich hierbei insbesondere in der Zusammenschau mit den 2A und 2B ergibt, in denen der Blindniet 1 vor seiner Montage an die Führungsschiene FS dargestellt ist, sind für die Ausbildung der Wülste 300, 301 und 302 an einer Mantelfläche der Niethülse 3 mehrere Soll-Deformationsstellen in Form von (Falt-)Kerben 32A, 32B und 32C vorgesehen. An diesen (Falt-)Kerben 32A, 32B und 32C ist eine Wandstärke der Niethülse 3 gezielt reduziert, so das sich die Niethülse 3 beim Ziehen an einem Nietdorn 2 des Blindniets 1 gezielt verformt und die Niethülse 3 unter Bildung der drei ringförmigen Wülste 300, 301 und 302 an ihrer Mantelfläche gefaltet und zusammengedrückt wird.
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Für die Montage des Blindniets 1 an die Führungsschiene FS wird hierbei in an sich bekannter Weise die Niethülse 3 von einer der Außenseite gegenüberliegenden Innenseite durch eine Nietöffnung O der Führungsschiene FS gesteckt. Ein Setzkopf 31 der Niethülse 3 liegt hierbei dann mit einer radial vorspringenden ringförmigen Setzkopffläche 310 auf der Innenseite an einem Rand der Nietöffnung O an. An einer Stirnseite 30 der Niethülse 3, an dem freien, durch die Nietöffnung O hindurchgesteckten Ende liegt ein Dornkopf 20 des in die Niethülse 3 eingesteckten Nietdorns 2 an. Indem von der Innenseite der Führungsschiene FS aus an dem aus der Niethülse 3 herausragenden Ende des Nietdorns 2 gezogen wird, drückt der Dornkopf 20 an der Stirnseite 30 auf die Niethülse 3. Hierdurch wird die Niethülse 3 verformt. Zunächst kann sich die Niethülse 3 hierbei in einem Bereich radial verbreitern, der in der Nietöffnung O ruht, sodass die Niethülse 3 hierüber in der Nietöffnung O fixiert wird. Über die an der Mantelfläche der Niethülse 3 vorgesehenen Kerben 32A bis 32C wird die Niethülse 3 beim Ziehen an dem Nietdorn 2 (auch) auf der Außenseite der Führungsschiene FS verformt, sodass die drei Wülste 300, 301 und 302 mit definierten Durchmessern entstehen.
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Hierbei sind für die Vorgabe der drei Wülste 300, 301 und 302 drei Deformationsebenen EA, EB und EC an der unverformten Niethülse 3 definiert, in denen jeweils drei Kerben 32A, 32B und 32C entlang einer Umfangslinie um die Längserstreckungsachse des Nietdorns 2 nebeneinander angeordnet sind. Es sind somit drei entlang der Längserstreckungsrichtung zueinander beabstandete Reihen zu je drei Kerben 32A, 32B oder 32C ausgebildet, an denen gezielt eine plastische Verformung der Niethülse 3 beim Aufbringen einer Druckkraft über den Dornkopf 20 zugelassen ist. Die einzelnen Kerben 32A, 32B und 32C der einzelnen Deformationsebenen EA, EB und EC sind hierbei jeweils gleichmäßig über den Umfang der Niethülse 3 verteilt. Anstelle mehrerer (Falt-)Kerben 32A, 32B oder 32C an der Mantelfläche der Niethülse 3 können beispielsweise auch mehrere Reihen umfangsseitig umlaufender Rillen als Soll-Deformationsstellen vorgesehen sein oder eine Kombination aus Kerben und umlaufenden Rillen.
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Wesentlich ist vor dem Hintergrund des Erfindungsgedankens lediglich, dass über die Kerben 32A bis 32C eine gezielte Verformung der Niethülse 3 herbeigeführt wird, bei der ein erster, an der Außenseite der Führungsschiene FS an einem Rand der Nietöffnung O anliegender Wulst 300 sowie am dornkopfseitigen Ende der Niethülse 3 ein zweiter Wulst 302 mit nahezu identischen Durchmessern gebildet werden sowie ein zwischen dem ersten und zweiten Wulst liegender dritter Wulst 301. In dem diese drei Wülste 300, 301 und 302 hierbei Durchmesser identischer Größenordnung aufweisen, ist mit ihnen ein ausreichend großer, ausreichend stabiler und ausreichend steifer Vorsprung an der Außenseite der Führungsschiene FS gebildet, der als Anschlag für den Mitnehmer dienen kann. Die Höhe dieses Vorsprungs ist dabei vorliegend deutlich größer als eine Wandstärke w der Führungsschiene FS im Bereich der Nietöffnung O.
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Die Abstände der einzelnen Reihen von Kerben 32A, 32B und 32C und ihrer Deformationsebenen EA, EB und EC untereinander sowie die Abstände zu dem Setzkopf 31 und zu der Stirnseite 30 sind hierbei derart gewählt, dass bei bestimmungsgemäßer Fixierung mittels des Nietdorns 2 der erste Wulst 300 sowie der sich hieran anschließende dritte Wulst 301 im Wesentlichen denselben Durchmesser D aufweisen und dieser Durchmesser D etwa das 1,6- bis 2,0-fache eines Durchmessers der unverformten Niethülse 3 ist. Damit weisen die ersten und dritten Wülste 300 und 301 einen Durchmesser D auf, der in jedem Fall größer ist als ein Durchmesser d der Nietöffnung O, sodass die Niethülse 3 über den ersten Wulst 300 flächig an einer Anlagefläche E auf der Außenseite der Führungsschiene FS anliegt und ein Rand der Nietöffnung O zwischen dem Setzkopf 31 dem ersten Wulst 300 formschlüssig eingefasst ist. Diese Anlagefläche E bildet im Übrigen auch eine Referenzebene, zu der die Deformationsebenen EA, EB und EC parallel erlaufen. Die Anlagefläche oder Referenzebene E sowie die Deformationsebenen EA, EB und EC erstrecken sich folglich senkrecht zu der Längserstreckungsrichtung des Nietdorns 20 und damit senkrecht zu der für die Fixierung des Blindniets 1 aufzubringenden Zugkraft.
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Ein Durchmesser des dornkopfseitigen, d.h., an den Dornkopf 20 angrenzenden zweiten (End-)Wulstes 302 liegt vorliegend im Bereich des Durchmessers D der ersten und dritten Wülste 300 und 301. Der (End-)Wulst 302 weicht hierbei vom Durchmesser D der anderen darunterliegenden Wülste 300 und 301 nicht mehr als 0,1 D bis –0,2 D, vorzugsweise +0,05 D bis –0,1 D ab. Ein Differenzmaß 2s inzwischen den Durchmessern bzw. s zwischen den Radien der beiden unteren Wülste 300 und 301 und dem dornkopfseitigen Endwulst 302 liegt somit höchstens im Bereich von 0,1 D. Diese Relation zwischen den Durchmessern der erzeugten Wülste 300, 301, 302 ist insbesondere über das Vorsehen eines bestimmten Abstands zwischen der obersten Deformationsebene EA und der Stirnseite 30 erreicht, der mit dem sich maximal ergebenden Durchmesser des Endwulstes 32 unmittelbar korreliert. Die umfangsseitig angeordneten Kerben 32A der Deformationsebene EA sind folglich derart vom freien Ende der Niethülse 3 beabstandet, dass nach Abschluss des Nietvorgangs der Endwulst 302 mit einem Durchmesser entsteht, der höchstens im Bereich des Durchmessers D der anderen Wülste 300 und 301 liegt, vorzugsweise höchstens diesem Durchmesser D entspricht.
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In dem derart sichergestellt ist, dass die einzelnen Wülste 300, 301 und 302 einander nicht überlappen, wenn der Blindniet 1 bestimmungsgemäß fixiert wird, sondern entlang der Längserstreckungsrichtung definiert aufeinanderfolgende ringförmige Wülste 300, 301 und 302 vorliegen, kann eine geeignete Anschlagfläche für den Mitnehmer mit vergleichsweise geringem Aufwand und zu vergleichsweise geringen Kosten bereitgestellt werden, ohne dass hierfür ein zusätzliches Bauteil an die Führungsschiene FS montiert oder der Blindniet 1 mit seiner verformten Niethülse 3 weiter bearbeitet werden müsste.
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Vorzugsweise ist der Nietdorn 2, dessen nach der Fixierung des Blindniets 1 an der Nietöffnung O vorstehender Teil abgetrennt wird, aus Stahl gefertigt. Die Niethülse 3 kann beispielsweise ebenfalls aus Stahl oder aus Aluminium gefertigt sein.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Blindniet
- 2
- Nietdorn
- 20
- Dornkopf
- 3
- Niethülse
- 30
- Stirnseite
- 300, 301, 302
- (Ring-)Wulst
- 31
- Setzkopf
- 310
- Setzkopffläche
- 32A, 32B, 32C
- Faltkerbe
- D
- (Wulst-)Durchmesser
- d
- (Öffnungs-)Durchmesser
- E
- Referenzebene / Anlagefläche für ersten Wulst
- EA, EB, EC
- Deformationsebenen
- FS
- Führungsschiene
- O
- Nietöffnung
- S
- Seilrolle (Umlenkelement)
- s
- Differenzmaß
- w
- Wandstärke
- Z
- Seilzug (Zugmittel)
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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