DE202012103547U1

DE202012103547U1 - Vorrichtung zur Herstellung und Weiterbearbeitung eines Glaskörpers mit wenigstens einem Glaskörper

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Publication number: DE202012103547U1
Application number: DE202012103547U
Authority: DE
Original assignee: Waltec Maschinen GmbH
Current assignee: Waltec Maschinen GmbH
Priority date: 2012-08-10
Filing date: 2012-08-10
Publication date: 2012-12-11
Anticipated expiration: 2022-08-11
Also published as: DE102012107385B4; DE102012107385A1

Abstract

Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers mit wenigstens einer zu seiner Formung und/oder seiner Weiterbearbeitung dienenden Einrichtung (1), dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Einrichtung (1) wenigstens einen Roboter (50) umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage und/oder eine oder mehrere Vorrichtung(en) zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers mit wenigstens einer seiner Formung und/oder seiner Weiterbearbeitung dienenden Einrichtung und/oder wenigstens eine Einrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung, Vorrichtung und/oder Anlage, die der Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers dient und ist für alle bekannten Verfahren zur Glasherstellung einsetzbar.
Derartige Vorrichtungen werden industriell regelmäßig zu einer Anlage zusammengefügt. Einrichtungen im Sinne dieser Erfindung sind bauliche und/oder funktionale Bestandteile von Vorrichtungen im Sinne dieser Erfindung.
Bisher werden bei der Herstellung und Weiterbearbeitung von Glaskörpern, insbesondere Hohlkörpern aus Glas, konventionelle Manipulatoren eingesetzt. Diese Manipulatoren dienen dabei primär Be- und Entladevorgängen während des Herstellungs- und/oder Weiterbearbeitungsprozesses. Die Manipulatoren werden direkt über ein Getriebe an die glasherstellende bzw. glasweiterberarbeitende Vorrichtung gekoppelt. Sie können alternativ einen eigenständigen mechanischen Antrieb aufweisen.
Die Aufgabe insbesondere der Be- und Entlader besteht darin, dass Glasprodukte aufgenommen und von einer Anfangsposition in eine zweite Position bewegt werden.
Als Glaskörper im Sinne der vorliegenden Erfindung wird auch der Glas-Rohling verstanden. Beide, d. h. der Glas-Rohling bzw. der Glaskörper werden nachfolgend auch als Produkt bezeichnet.
Je nach Ausführung des Produktes sind für die Formgebung und oder Weiterbearbeitung unterschiedliche Verfahren bekannt. Die Formung erfolgt dabei insbesondere durch Pressen, Blasen, Düsen, Spinnen, Walzen oder Ziehen oder Kombinationen davon. Die Weiterbearbeitung der geformten Produkte betrifft insbesondere die möglichen Verfahrensschritte des Gravierens, des Schleifens, des Laser-Trennens, der Beschichtung z. B. mit Farben, Folien, sowie des Bohrens.
Hohlglas wird zum Beispiel in mehreren Verfahrensschritten durch Pressen, Blasen, Schleudern, oder durch Kombinationen dieser Techniken hergestellt. Als kombinierte Herstellungsverfahren sind zum Beispiel das Blas-Blas-Verfahren oder das Press-Blas-Verfahren bekannt. Zur Herstellung von z. B. Tafelware, technischen Gläsern oder von kunstgewerblichen Gläsern werden zum Beispiel Vorrichtungen eingesetzt, bei denen die Glasproduktion nach dem Press-Blas-Verfahren erfolgt, wobei die Anlage zur Herstellung eines derartigen Produktes über eine in der Regel karussellförmige Vorrichtung mit in der Regel wenigstens einem Segment zur Aufnahme unter anderem der Vorform sowie der Press-Blaseinrichtung und des Bodens, wenigstens eine Takeout-Vorrichtung, wenigstens eine Transportvorrichtung, wenigstens eine in der Regel karussellförmige Vorrichtung zur Aufnahme wenigstens einer Abschmelzeinrichtung und weitere Vorrichtungen verfügen kann.
Das sogenannte Karussell umfasst dabei in der Regel Vorformeinrichtungen, Press-Blas-Einrichtungen, Bodeneinrichtungen. Im weiteren Verfahrensablauf werden die Produkte über eine häufig ebenfalls karussellförmige Takeout-Vorrichtung mit daran angeordneter Entnahmeeinrichtung, auch Takeout-Einrichtung genannt, entnommen und teilweise gewendet und über Be- und Entladungsvorgänge Transportbändern zum Zwecke der Vervollständigung der Herstellung und/oder Weiterbearbeitung zugeführt. Hierzu gehören o. a. Vorrichtungen mit Abschmelzeinrichtungen, Schleifeinrichtungen, die nach dem Stand der Technik sämtlich über konstruktiv komplizierte und aufwendige Maschinen geführt werden.
Der Glasgegenstand, der den Formgebungsprozess durchlaufen hat, wird in der Regel durch definiertes langsames Abkühlen in einem Kühlbereich getempert, wodurch zusätzlich Spannungen, die durch die Formgebung im Glaskörper entstehen, verringert werden.
Weitere Verfahren zur Glasherstellung sind zum Beispiel das Floatverfahren, in dem Flachglas zur Herstellung gezogen, gewalzt oder gegossen wird. Rohrglas wird zum Beispiel durch kontinuierliches Ziehen hergestellt.
Die Anlage weist mithin in der Regel verschiedene Vorrichtungen und/oder verschiedene Einrichtungen auf, die die flüssige Glasschmelze bis zur Ausgestaltung der endgültigen Glasform während des Herstellungsverfahrens durchläuft.
Die bekannten Vorrichtungen einer Anlage umfassen – erläutert anhand des Press-Blas-Verfahren – dabei insbesondere, aber nicht ausschließlich wenigstens eine Zuführungseinrichtung, wenigstens eine Vorformeinrichtung, wenigstens eine Presseinrichtung, wenigstens eine Blaseinrichtung, wenigstens ein Heckring, wenigstens eine Bodenstation sowie wenigstens eine Fertigform, wenigstens eine Entnahmeeinrichtung, wenigstens eine Abschmelzeinrichtung, wenigstens eine Beladungseinrichtung für die Abschmelzeinrichtung sowie wenigstens eine Entnahmeeinrichtung für die Abschmelzeinrichtung. Weiterhin sind häufig Gravureinrichtungen, Schleifeinrichtungen, Laser-Trenneinrichtungen und Beschichtungseinrichtungen vorgesehen.
Bei Anlagen, die etwa der Blas-Blas-Technologie, Presstechnologie, Schleudertechnologie, Float-Technologie folgen, sind gleichermaßen derartige Einrichtungen vorhanden, soweit sie für die Ausführung dieser Technologie notwendig sind. Prinzipiell selbiges gilt etwa für Anlagen, die der Härtetechnologie, der Schweißtechnologie bzw. Klebetechnologie folgen.
Die Erfindung bezieht sich nicht nur auf diese vorerwähnten Beispiele, sondern auf alle Ausführungsformen der glasherstellenden und/oder glasverarbeitenden Anlagen, Vorrichtungen und Einrichtungen.
Soweit vorstehend zur Beschreibung des Standes der Technik die Begriffe Anlage, Vorrichtung, Einrichtung verwendet werden, gilt dieses Begriffsverständnis auch im Rahmen der Beschreibung der Erfindung.
Bei Anlagen der vorerwähnten Art zur Herstellung von Glaskörpern wird häufig u. a. ein Karussell eingesetzt. Bei einem Umlauf des Karussells wird ein Tropfen aus einer Glasschmelze über eine Zuführungseinrichtung einer Vorform zugeführt. Die Vorform steht dabei regelmäßig mit einer der Formung des Hohlkörpers dienenden Einrichtung, insbesondere einer Presseinrichtung, einem Neckring sowie einer Blaseinrichtung in Zusammenhang. Die Formung eines Hohlkörpers aus einer Glasschmelze erfolgt in der Weise, dass zunächst der Kölbel (entspricht Glas-Rohling) hergestellt wird. Dies geschieht dadurch, dass der Glastropfen im Zusammenwirken mit der sogenannten Vorform, Neckring und einem sogenannten Plunger zum Kölbel gepresst wird. In einem sich daran anschließenden Verfahrensteilakt wird der Kölbel mittels der Blaseinrichtung unter deren Zusammenwirken mit Neckring, sogenanntem Boden und Fertigform zum Hohlkörper geformt. Dabei kann der sogenannte Boden durch einen vordefinierten Bewegungsablauf unter den Kölbel bewegt werden. Durch die vertikale Bewegung des Bodens unter dem sich durch Schwerkraft auslängenden Kölbel kann die Formung der Hohlkörper vorangetrieben. Weiterhin erfolgt die Fertigformung des Hohlkörpers durch eine Blaseinrichtung.
Des Weiteren verfügen die Anlagen zur Herstellung von Glaskörpern über wenigstens eine in der Regel karussellförmige Takeout-Vorrichtung mit Entnahmeeinrichtungen. Sie ist dem Karussell regelmäßig benachbart angeordnet. Beide Vorrichtungen greifen ineinander. Die Takeout-Vorrichtung übernimmt mittels ihrer Entnahmeeinrichtungen von dem Karussell das Produkt und führt es einer Transport-Vorrichtung zur weiteren Bearbeitung zu.
Zwischen der Takeout-Vorrichtung und einer den Glaskörper auf eine Abschmelzeinrichtung übertragenden Belader-Einrichtung ist eine Transport-Vorrichtung vorgesehen. In der sich anschließenden Abschmelzeinrichtung erfolgt eine Weiterbearbeitung des Produkts.
Nachfolgend wird das Produkt durch eine weitere Entnahmeeinrichtung entnommen und dem Kühlbereich zugeführt. Daran können sich weitere Bearbeitungsschritte wie z. B. das Gravieren, das Schleifen, das Beschichten und/oder Bohren anschließen.
Diese vorerwähnten Verfahrensschritte werden in der Regel bei der Press-Blas-Technologie eingesetzt. Ungeachtet dessen spielen bei glasherstellenden und/oder glasverarbeitenden Vorrichtungen, gleichgültig welcher der o. a. Technologien sie folgen, insbesondere die Verfahrensschritte der Entladung und/oder Beladung in dem Prozess der Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eine wichtige Rolle.
Diese Verfahrensschritte der Ent- und/oder Beladung folgen dabei in der Regel denselben Prinzipien, gleichgültig welcher Technologie die Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung folgt.
Nachfolgend soll lediglich beispielhaft, ohne dass damit irgendeine Beschränkung der Erfindung einhergeht, der Entladevorgang und Beladevorgang nach dem Stand der Technik sowie anschließend daran nach der Erfindung anhand einer Vorrichtung beschrieben werden, die der sogenannten Press-Blas-Technologie folgt
Entnahme Press-Blas-Einrichtung:
Nach Beendigung des Blasprozesses auf der auf dem sog. Karussell angeordneten, Press-Blas-Einrichtung müssen die Produkte zeitlich genau und sehr präzise aus der Vorrichtung entnommen werden. Die zeitliche Synchronisation der Entnahme aus der Press-Blas-Einrichtung ist wichtig, da nur an einem Umfangspunkt eine nachfolgende Einrichtung (Herausnehmer) eine gleiche Umfangsgeschwindigkeit aufweist, um die Fertigprodukte fehlerfrei zu entnehmen.
Für die Entnahme des in seiner Grundform weitgehend fertigen Produktes ist es weiterhin sehr wichtig, dass keine Beschädigung an der heißen Oberfläche oder an der Kontur selbst erfolgt. Diese Beschädigungen können durch ungeeignete Werkzeuge (Oberflächenbeschädigungen) und/oder durch Fehleinstellung der Prozessparameter (Konturveränderungen) hervorgerufen werden.
Bei dem Stand der Technik erfolgt die Entnahme von den vorgepressten und im weiteren Prozess ausgeblasenen Gläsern durch einen Herausnehmer einer Takeout-Vorrichtung, welcher mit der Press-Blas-Einrichtung gekoppelt ist. Dies wird durch mechanische Koppelglieder (Getriebe, Differentiale, Kardangelenke) realisiert. Die mechanische Kopplung ist von außen über ein Differential(getriebe) verstellbar.
Die Takeout-Vorrichtung ist ebenfalls, wie die auf dem sich drehenden Karussell angeordnete Press-Blas-Einrichtung, eine kontinuierlich drehende Vorrichtung, welche einen kleineren Teilkreisdurchmesser und weniger Arbeitsstationen auf einer Kreisbahn im Vergleich zu der Press-Blas-Einrichtung aufweist. Der Herausnehmer, d. h. die Entnahmeeinrichtung der Takeout-Vorrichtung ist zu der Press-Blas-Einrichtung derart positioniert, dass an einer Position am Umfang so beide Vorrichtungen ineinander greifen.
Eine Arbeitsstation des Herausnehmers besteht im Wesentlichen aus einem Greifer und einem Boden. Der Greifer mit seiner gesamten Mechanik ist auf der Hauptdrehachse höhenverstellbar. Das bedingt wieder zusätzliche mechanische Koppelglieder, die wiederum die Störungsanfälligkeit erhöhen und die Reparaturzeit verlängern. Die Betätigung der mitfahrenden Greifer erfolgt über eine Nockensteuerung. Die Nocken sind fest auf einer Kurve montiert, die gesamte Kurve ist meist über einen mechanisch umfangreichen Mechanismus von außen manuell verstellbar. Die Energiezuführung zu den Greifern erfolgt über einen Druckluftdrehübertrager. Weiterhin sind pneumatische Ventile zum Schalten und zur Einstellung der Geschwindigkeit und pneumatische Zylinder an den Greifern erforderlich. Die Greifermechanik wie auch die Höhenverstellung müssen geschmiert werden. Das wird meist mittels einer Zentralschmierung realisiert, die wiederum einen Öl-Drehübertrager erfordert.
Alle Drehübertrager haben innenliegende Dichtungen, die nur eine begrenzte Lebensdauer haben und bei dieser Vorrichtung nur durch den kompletten Ausbau des gesamten Herausnehmers zugänglich sind und somit eine lange Stillstandszeit der gesamten Anlage im Reparaturfall bedingen.
Die Greifer sind meist noch zusätzlich um 180° um die Greiferachse schwenkbar, um Produkte gewendet auf ein Transportband stellen zu können. Diese Wendemechanik wird entweder mechanisch an die Drehbewegung des Greiferkarussells gekoppelt oder die Greifer werden durch eine pneumatische Betätigung um die eigene Achse gedreht. Die mechanische Kopplung erfordert eine oder mehrere Kurven, Hebel und oft auch eine Federrückstellung.
Der optionale Boden befindet sich axial unter den Greifern. Der Boden kann mit vielen Bohrungen ausgebildet sein, um eine Kühlung des Produktes während des Transportes von der Press-Blas-Einrichtung zu dem Transportband zu gewährleisten. Vor Abgabe des Produktes auf das Transportband wird der Boden durch Kontakt an ein Gehäuse weggeschwenkt und das Produkt fällt in die Greifer, welche bis zu diesem Zeitpunkt nur die Kippbewegung verhindert haben. Die automatische axiale Ausrichtung des Bodens in die Grundstellung unter den Greifern erfolgt nach der Übergabe des Produkts auf das Transportband durch einen Federmechanismus.
Der bestehende Herausnehmer ist insgesamt sehr komplex und besteht aus vielen Bauteilen. Sobald nur ein Bauteil defekt ist, wenn z. B. nur eine Dichtung des Drehverteilers undicht wird, ist der gesamte Herausnehmer defekt. Die Zugänglichkeit ist durch die Komplexität extrem erschwert und bedingt so meistens den Ausbau des gesamten Herausnehmers, was wiederum den Stillstand der gesamten Anlage (Press-Blas-Einrichtung, Herausnehmer und nachfolgende Vorrichtungen/Einrichtungen) bedeutet. Für die Wartung bzw. Reparatur des Herausnehmers muss die Anlage als solche, insbesondere die Press-Blas-Einrichtung, vorher leer gefahren. Zur erneuten Inbetriebnahme der Anlage nach dem reparaturbedingten Stillstand ist es notwendig, die Vorrichtungen und Einrichtungen auf Betriebstemperatur zu erwärmen, um die Qualität des Produktes zu gewährleisten. Dies bedeutet einen hohen Zeit- und Produktionsverlust.
Betreffend den hier behandelten Herausnehmer stellt der Stand der Technik bedingt durch die Vielzahl von beteiligten spiel- und verschleißbehafteten Baugruppen keine befriedigende Lösung dar.
Beladen der Abschmelzeinrichtung:
Zum Beladen der Abschmelzeinrichtung müssen die Produkte zeitlich genau und sehr präzise auf dem Kopf stehend beladen werden. Die zeitliche Synchronisation der Beladung der Abschmelzeinrichtung ist wichtig, da die beladende Einrichtung, ein rotierender Belader mit Kreisbahn, nur an einem Umfangspunkt eine gleiche Umfangsgeschwindigkeit aufweist wie die Abschmelzeinrichtung, um die in ihrer Grundform fertigen Produkte fehlerfrei an die hängenden Saugtassen der Abschmelzeinrichtung zu übergeben.
Für die Produktion des Produktes ist es weiterhin sehr wichtig, dass keine Beschädigung an der heißen Oberfläche oder an der Kontur selbst erfolgt. Diese Beschädigungen können durch ungeeignete Werkzeuge (Oberflächenbeschädigungen) und durch Kollisionen nach Fehleinstellung der Prozessparameter (Konturveränderungen) hervorgerufen werden.
Bei dem Stand der Technik erfolgt die Beladung der pressgeblasenen Gläsern durch den Belader, welcher mit der Abschmelzeinrichtung mechanisch gekoppelt ist. Dies wird durch mechanische Koppelglieder (Getriebe, Differentiale, Kardangelenke) realisiert. Die mechanische Kopplung ist von außen über ein Differentialgetriebe) verstellbar. Der Belader ist ebenfalls, wie die Abschmelzeinrichtung, eine kontinuierlich drehende Vorrichtung, welche einen kleineren Teilkreisdurchmesser und weniger Arbeitsstationen auf einer Kreisbahn im Vergleich zu der Abschmelzeinrichtung aufweist. Der Belader ist so zu der Abschmelzeinrichtung positioniert, dass beide Vorrichtungen genau an einer Position am Umfang der Abschmelzeinrichtung ineinander greifen.
Eine Arbeitsstation des Beladers besteht im Wesentlichen aus einem Greifer. Der Greifer mit seiner gesamten Mechanik ist auf der Hauptdrehachse höhenverstellbar. Das bedingt wieder zusätzliche mechanische Koppelglieder, die wiederum die Störungsanfälligkeit erhöhen und die Reparaturzeit verlängern. Die Betätigung der mitfahrenden Greifer erfolgt über eine Nockensteuerung. Die Nocken sind fest auf einer Kurve montiert, die gesamte Kurve ist meist über einen mechanisch umfangreichen Mechanismus von außen manuell verstellbar. Die Energiezuführung zu den Greifern erfolgt über einen Druckluftdrehübertrager. Weiterhin sind pneumatische Ventile zum Schalten und zur Einstellung der Geschwindigkeit und pneumatische Zylinder an den Greifern erforderlich. Die Greifermechanik wie auch die Höhenverstellung müssen geschmiert werden. Das wird meist mittels einer Zentralschmierung realisiert, die wiederum einen Öl-Drehübertrager erfordert.
Alle Drehübertrager haben innenliegende Dichtungen, die nur eine begrenzte Lebensdauer haben und bei dieser Vorrichtung nur durch den kompletten Ausbau des gesamten Beladers zugänglich sind und somit eine lange Stillstandszeit der gesamten Anlage im Reparaturfall bedingen.
Die Greifer sind meist noch zusätzlich um 180° um die Greiferachse schwenkbar, um aufrecht auf dem Transportband stehende Produkte mit Produktboden nach oben gerichtet in die Abschmelzeinrichtung einsetzen zu können. Diese Wendemechanik wird entweder mechanisch an die Drehbewegung des Greiferkarussells gekoppelt oder die Greifer werden durch eine pneumatische Betätigung um die eigene Achse gedreht. Die mechanische Kopplung erfordert eine oder mehrere Kurven, Hebel und oft eine Federrückstellung.
Der bestehende Belader ist insgesamt sehr komplex und aus besteht aus vielen Bauteilen. Sobald auch nur ein Bauteil defekt ist, wenn z. B. nur eine Dichtung des Drehverteilers undicht wird, ist der gesamte Beladers defekt. Die Zugänglichkeit ist durch die Komplexität extrem erschwert und bedingt so meistens den Ausbau des gesamten Beladers, was wiederum den Stillstand der gesamten Teilanlage (Belader, Abschmelzeinrichtung, Herausnehmer) bedeutet, da die Teilanlage vorher leer gefahren und dann nach der Reparatur erst wieder auf Betriebstemperatur gebracht werden muss.
Betreffend den hier behandelten Belader stellt der Stand der Technik bedingt durch die Vielzahl von beteiligten spiel- und verschleißbehafteten Baugruppen keine befriedigende Lösung dar.
Entnahme Abschmelzeinrichtung:
Nach Beendigung des Abschmelzprozesses auf der Abschmelzeinrichtung müssen die Produkte zeitlich genau und sehr präzise aus der Vorrichtung entnommen werden. Die zeitliche Synchronisation der Entnahme aus der Abschmelzeinrichtung ist wichtig, da nur an einem Umfangspunkt eine nachfolgende Vorrichtung (Herausnehmer mit kreisförmiger Bahn) eine gleiche Umfangsgeschwindigkeit aufweist, um die Fertigprodukte fehlerfrei zu entnehmen. Für die Entnahme des Fertigproduktes ist es weiterhin wichtig, dass keine Beschädigung an der Oberfläche oder am Rand selbst erfolgt. Diese Beschädigungen können durch ungeeignete Werkzeuge (Oberflächenbeschädigungen der Greifer- oder Saugermaterialien) und/oder durch Fehleinstellung der Prozessparameter (Konturveränderungen) hervorgerufen werden.
Bei dem Stand der Technik erfolgt die Entnahme von den abgeschmolzenen Gläsern durch den Herausnehmer, welcher mit der Abschmelzeinrichtung mechanisch gekoppelt ist. Dies wird durch mechanische Koppelglieder (Getriebe, Differentiale, Kardangelenke) realisiert. Die mechanische Kopplung ist von außen über ein Differentialgetriebe) verstellbar. Der Herausnehmer ist ebenfalls, wie die Abschmelzeinrichtung, eine kontinuierlich drehende Einrichtung, welche einen kleineren Teilkreisdurchmesser und weniger Arbeitsstationen auf einer Kreisbahn im Vergleich zu der Abschmelzeinrichtung aufweist. Der Herausnehmer ist so zu der Abschmelzeinrichtung positioniert, dass an einer Position am Umfang beide Einrichtungen ineinander greifen.
Eine Arbeitsstation des Herausnehmers besteht im Wesentlichen aus einem Greifer. Der Greifer mit seiner gesamten Mechanik ist auf der Hauptdrehachse höhenverstellbar. Das bedingt wieder zusätzliche mechanische Koppelglieder, die wiederum die Störungsanfälligkeit erhöhen und die Reparaturzeit verlängern. Die Betätigung der mitfahrenden Greifer erfolgt über eine Nockensteuerung. Die Nocken sind fest auf einer Kurve montiert, die gesamte Kurve ist meist über einen mechanisch umfangreichen Mechanismus von außen manuell verstellbar. Die Energiezuführung zu den Greifern erfolgt über einen Druckluftdrehübertrager. Weiterhin sind pneumatische Ventile zum Schalten und zur Einstellung der Geschwindigkeit und pneumatische Zylinder an den Greifern erforderlich. Die Greifermechanik, wie auch die Höhenverstellung, müssen geschmiert werden. Das wird meist mittels einer Zentralschmierung realisiert, die wiederum einen Öl-Drehübertrager erfordert.
Alle Drehübertrager haben innenliegende Dichtungen, die nur eine begrenzte Lebensdauer haben und bei dieser Vorrichtung nur durch den kompletten Ausbau des gesamten Herausnehmers zugänglich sind und somit eine lange Stillstandszeit der gesamten Anlage im Reparaturfall bedingen.
Die Greifer sind meist noch zusätzlich um 180° um die Greiferachse schwenkbar, um Produkte gewendet auf ein Transportband stellen zu können. Diese Wendemechanik wird entweder mechanisch an die Drehbewegung des Greiferkarussells gekoppelt oder die Greifer werden durch eine pneumatische Betätigung um die eigene Achse gedreht. Die mechanische Kopplung erfordert eine oder mehrere Kurven, Hebel und oft eine Federrückstellung.
Der bestehende Herausnehmer ist insgesamt sehr komplex und besteht aus vielen Bauteilen. Sobald nur ein Bauteil defekt ist, wenn z. B. nur eine Dichtung des Drehverteilers undicht wird, ist der gesamte Herausnehmer defekt. Die Zugänglichkeit ist durch die Komplexität extrem erschwert und bedingt so meistens den Ausbau des gesamten Herausnehmers, was wiederum den Stillstand der gesamten restlichen Anlage (Abschmelzeinrichtung, Herausnehmer und nachfolgende Vorrichtungen) bedeutet, da die Anlage vorher zum Teil leer gefahren und dann nach der Reparatur erst wieder auf Betriebstemperatur gebracht werden muss.
Betreffend den hier behandelten Herausnehmer stellt der Stand der Technik bedingt durch die Vielzahl von beteiligten spiel- und verschleißbehafteten Baugruppen keine befriedigende Lösung dar.
Die vorerwähnten Vorrichtungen bzw. Einrichtungen, insbesondere das Karussell, die Takeout-Vorrichtung, die Vorformeinrichtung, die Presseinrichtung, die Blaseinrichtung, die kombinierte Press-Blaseinrichtung weisen nach dem Stand der Technik hochkomplizierte, wartungsanfällige, teure Bauteile in Form von pneumatischen Zylindern auf, deren Verschleiß, Umweltbelastungen, Gefährdungen der Arbeitssicherheit häufig zu damit verbundenen kostenintensiven langwierigen Produktionsausfällen führen.
Der Einsatz mechanischer Getriebe bei aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen und Einrichtungen hat zur Folge, dass die mechanische Anpassung von Bewegungsabläufen der Vorrichtungen und Einrichtungen an die Erfordernisse des Produktes nur durch hohe Gefährdung des Bedienpersonals erzielbar sind. Das hohe Sicherheitsrisiko entsteht durch den erforderlichen Eingriff in die im Betrieb befindliche Vorrichtung bzw. Einrichtung. Die Anpassung umfasst die Einstellung mechanischer Baugruppen, Arbeiten zur Montage und/oder Demontage und/oder zum Austausch mechanischer Bauteile. Zur Minimierung des Sicherheitsrisikos muss die betreffende Vorrichtung bzw. Einrichtung angehalten werden, was wiederum einen enormen Zeitverlust und daraus folgend erheblichen Ausfall an Produktionszeit bedeutet.
Zur Sicherstellung der ordnungsgemäßen Funktion und einer gleichbleibend hohen Qualität des Produktes ist eine Vielzahl mechanischer Führungen und/oder Zentrierungen vorgesehen. Diese sind wiederum verschleißbehaftet und führen zu hohem Wartungsaufwand. Die Wartung bedingt, wie zuvor beschrieben, die Abschaltung der Einrichtung bzw. Vorrichtung mit allen vorgenannten negativen Folgen.
Zur Vermeidung des Verschleißes der insgesamt vorerwähnten Bauteile und zur Erhöhung deren Lebensdauer müssen die mechanischen Elemente dieser Bauteile permanent geschmiert und gewartet werden.
Durch die vorbeschriebenen Ausgestaltungen des Standes der Technik entsteht eine erhöhte Umweltbelastung. Aufgrund des Einsetzens von Schmiermitteln steigt die Brandgefahr weiter an. Ebenso entsteht erhebliche Rutschgefahr, da nicht zu verhindern ist, dass sich die Schmiermittel auf den Fußboden ablagern.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, eine Anlage, eine bzw. mehrere Vorrichtung(en) sowie wenigstens eine Einrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung von Glaskörpern bereitzustellen, die die Nachteile aus dem Stand der Technik bekannter Anlagen, Vorrichtungen bzw. Einrichtungen im Wesentlichen vermeidet. Darüber hinaus ist es Aufgabe der Erfindung eine Anlage, wenigstens eine Vorrichtung sowie wenigstens eine Einrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung von Glaskörpern zu schaffen, die in ihren Arbeitsabläufen exakt steuerbar und reproduzierbar ist.
Insbesondere stellt sich die Aufgabe dar, die Anlage bzw. die wenigstens eine Einrichtung nicht nur in Bezug auf die Entnahme des Produktes, das Beladen der Abschmelzeinrichtung, die Entnahme aus der Abschmelzeinrichtung, sondern auch die übrigen Einrichtungen für die Bereitstellung einer Glasschmelze, für die Zuführung dieser Glasschmelze zu einem Vorformmechanismus oder zu einer Form, für die Ausgestaltung des Press-Blas-Vorgangs, des Blas-Vorgangs, des Press-Vorgangs, für die Gravierung, für das Schleifen, für die Lasertrennung, für die Beschichtung und/oder für die Bohrung zu vereinfachen.
Die wenigstens eine Vorrichtung, aber auch die Anlage, sowie die wenigstens eine Einrichtung sollen darüber hinaus kostengünstig hergestellt werden, wobei weiter angestrebt wird, durch die Bereitstellung von im Wesentlichen einheitlichen Bauteilen auch eine Vereinheitlichung der Baugruppen und Ersatzteile zu erreichen.
Des Weiteren soll die im Stand der Technik vorhandene Vielzahl von beteiligten spiel- und verschleißbehafteten Baugruppen erheblich reduziert werden.
Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, die Glaskörper schneller, reproduzierbarer, in hoher Güte und maximaler Ausbeute herzustellen. Insbesondere soll gewährleistet werden, dass die (Wieder-)Inbetriebnahme der Anlage bzw. Vorrichtung bzw. Einrichtung durch elektronische Steuerung vereinfacht und unter Verzicht auf komplexe mechanische Einstellungen bzw. Änderungen ausgeführt werden kann.
Ferner soll die Arbeitssicherheit erhöht, die Umweltbelastung und die Brandgefahr erheblich reduziert werden.
Die vorerwähnten Aufgabenstellungen beziehen sich – was ohne weiteres ersichtlich ist – nicht nur auf die Vorrichtung, die aus mehreren Vorrichtungen bestehende Anlage, sondern auch auf die (einzelne oder mehrere) Einrichtungen der Vorrichtung, sowie der Anlage.
Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 2.
Aus Vereinfachungsgründen soll die Erfindung im Weiteren am Beispiel des Press-Blas-Verfahrens näher erläutert werden.
Die wenigstens eine Vorrichtung und/oder wenigstens eine Einrichtung dient der Formung des Glas-Rohlings und der Weiterbearbeitung des Glas-Rohlings zu einem Glaskörper und/oder dessen Be- und Entladen und/oder Transport.
Unter einem Glaskörper im Sinne der Erfindung werden in Ergänzung zu der obigen Beschreibung insbesondere Hohlkörper jeder Art, Vollkörper, Flachglas, Rohrglas, technische Gläser, kunsthandwerkliche Gläser, gleichgültig ob als einschichtige oder Verbundgläser ausgestaltet, verstanden.
Die wenigstens eine Vorrichtung dient der Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers. Sie weist wenigstens eine zu seiner Formung und/oder seiner Weiterbearbeitung dienende Einrichtung auf, wobei die wenigstens eine Einrichtung wenigstens einen Roboter umfasst. Dementsprechend weist auch die Anlage eine entsprechende Einrichtung auf.
Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung dient die wenigstens eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers, wobei sie mit wenigstens einer seiner Formung und/oder seiner Weiterbearbeitung dienenden Einrichtung versehen ist, und wobei der wenigstens einen Einrichtung wenigstens ein Roboter zugeordnet ist.
Die Erfindung wird über den Be- und Entladevorgang hinausgehend – auch – in Bezug auf die weiteren Verfahrensschritte und die damit zusammenhängenden Einrichtungen noch wie folgt beschrieben:
Zur Aufnahme eines Teils der Einrichtungen weist die Anlage typischer Weise wenigstens eine Vorrichtung als sogenanntes Karussell auf. Das Karussell umfasst seinerseits vorzugsweise eine Grundplatte zur Aufnahme der Einrichtungen, die der Formung und/oder Weiterbearbeitung des Glas-Rohlings zum Glaskörper dienen. Zu den Einrichtungen gehören insbesondere die Vorformeinrichtung, sowie die Press-Blas-Einrichtung, die jeweils auf einem der vorzugsweise 12 oder 18 Segmente des Karussells angeordnet sind.
Es wird eine Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers aus einer Glasschmelze offenbart, die wenigstens eine Einrichtung umfasst, die der Formung eines Glas-Rohlings und/oder dessen Weiterbearbeitung zu einem Glaskörper dient. Die wenigstens eine Einrichtung umfasst wenigstens einen Roboter. Außerdem ist alternativ vorgesehen, dass der wenigstens einen Einrichtung wenigstens ein Roboter zugeordnet ist.
In dem Beispielsfall, in dem die Vorformeinrichtung den wenigstens einen Roboter umfasst, kann zum Beispiel ein Roboter in dem Mechanismus der Vorformeinrichtung angeordnet sein oder diesen ersetzen. Der Roboter ist somit in diesem Beispiel Teil der Vorformeinrichtung.
Hierbei sieht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung vor, dass das wenigstens eine Karussell und/oder eine Segment des wenigstens einen Karussells wenigstens einen Roboter aufweist und/oder dass wenigstens eine der beiden Ausführungsformen ein Roboter ist.
In dem anderen Beispielsfall, in dem der Einrichtung wenigstens ein Roboter zugeordnet ist, kann der Roboter, z. B. neben anderen Robotern, benachbart der betreffenden Einrichtung zur Herstellung des Glaskörpers angeordnet sein. Der Roboter ist folglich der Einrichtung (zum Beispiel Vorformeinrichtung oder der Entnahmeeinrichtung der Takeout-Vorrichtung) lediglich zugeordnet. Im Gegensatz zu dem ersten Beispielsfall ist der Roboter im zweiten Beispielsfall kein bauliches Teil der Einrichtung, wohl aber ein funktionales Teil.
Hierbei ist bevorzugt der wenigstens eine Roboter stationär außerhalb der Vorrichtung, etwa stationär außerhalb eines Karussells und/oder der Takeout-Vorrichtung zur Herstellung von Glaskörpern angeordnet. Der wenigstens eine Roboter kann in dieser Ausgestaltung beim Betrieb der Vorrichtung gezielt von außen in das Karussell und/oder den Takeout eingreifen und die Bewegung der Vorform bzw. die Bewegung des unterstützenden Bodens und/oder die Bewegung der Greifer der Entnahmeeinrichtung des Takeout ausführen. In diesem Fall vollzieht der Roboterfuß die kontinuierlichen Umlaufbewegungen des Karussells nicht nach. Zusätzlich oder anstelle des Greifens kann ein Saugen, Schieben, Rollen, Blasen oder eine ähnliche Aufnahme des Produktes erfolgen.
Der Roboter kann mit einem Fuß auf dem Karussell der Vorrichtung zur Herstellung des Glaskörpers angeordnet sein. Die Anordnung des Fußes kann überdies auf oder an einem Segment des Karussells erfolgen. Es ist ebenso möglich, den Fuß des Roboters außerhalb der Vorrichtung zur Herstellung des Glaskörpers zu positionieren.
Die dezentrale und mechanisch entkoppelte Bauweise ermöglicht einen einfachen Wechsel des wenigstens einen Roboters bzw. eine einfache Wartung ohne zeitintensive Demontage insbesondere am Karussell.
Die beiden Beispiele sind lediglich exemplarisch und in keiner Weise ausschließlich auf die Vorformeinrichtung oder den Takeout bezogen. Selbstverständlich können beide Beispiele auch auf alle anderen Einrichtungen der jeweiligen Vorrichtung und/oder Anlage zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung von Glaskörpern angewendet werden, insbesondere auf die Be- und Entnahmeeinrichtungen.
In beiden Alternativen weist die Vorrichtung zur Herstellung von Glaskörpern vorzugsweise wenigstens eine Zuführungseinrichtung in Form eines Roboters auf. Mittels der Zuführungseinrichtung wird ein aus der Glasschmelze austretender Glastropfen der Vorform zugeführt.
Durch den Einsatz eines Roboters wird die Genauigkeit der Speisung des Glastropfens aus der Zuführungseinrichtung in die Vorform erheblich verbessert. In der Steuerung der Vorrichtung für die Synchronisation des Roboters sind vorzugsweise elektronische (spielfreie) Getriebe sowie Geschwindigkeitsprofile hinterlegt, mit denen Bewegungsabläufe geschwindigkeits-, winkelsynchron und wiederholgenau gesteuert werden können. Hierdurch wird weitgehend vermieden, dass die Tropfenabgabe nicht mittig in die Vorform erfolgt und der Tropfen gegebenenfalls an der Wandung der Vorform auftreffen kann. Letzteres würde zu einer erheblichen Qualitäts- und Ausbeuteeinbuße der Vorrichtung führen.
Die Bewegungsgeschwindigkeit entspricht einem vorbestimmten Zeitabschnitt der Rotationsgeschwindigkeit des Karussells. Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die bilaterale Geschwindigkeit des Tropfens mit Austritt des Tropfens aus der Zuführungseinrichtung und seinem Eintritt in die Vorform an die Rotationsgeschwindigkeit des Karussells angepasst ist. Der Zeitpunkt, in dem die Zuführungseinrichtung und das Zentrum der Vorform des Karussells deckungsgleich übereinander liegen ist der Zeitpunkt, in dem der Übergang des Tropfens von der Zuführungseinrichtung in die Vorform stattfindet. Beispielhaft kann die Umfangsgeschwindigkeit des Karussells 1200 mm/s betragen. Hierdurch ist eine laterale Bewegung von 12 mm je 1/100-tel Sekunde erreichbar. Hieraus ist erkennbar, welch großer Einfluss aus einer Schwankung des Tropfenübergabezeitpunktes auf die zentrische Lage des Tropfens in der Vorform resultiert. Durch die Erfindung wird der Fehler konventionell angetriebener Zuführungseinrichtungen bei der Übergabe des Tropfens in die Vorform vermieden.
Eine Einrichtung zur Herstellung eines Glaskörpers weist ferner einen Trägermechanismus auf, der mittels eines Vorformträgers eine Vorform, die der Aufnahme eines Tropfens einer Glasschmelze dient, zwischen wenigstens zwei Arbeitspositionen bewegt. Die Vorform ist in einer definierten Warteposition am Segment der Presseinrichtung bzw. der Blaseinrichtung positioniert. Diese Ausgestaltung kann bei beiden Alternativen der Anordnung des wenigstens einen Roboters vorliegen. Der Roboter kann mitfahrend auf dem Segment des Karussells angeordnet oder er kann stationär außerhalb des Karussells positioniert sein.
Der wenigstens eine Roboter nimmt in diesen Beispielen eine Vorform auf. Insbesondere greift er sie, und bewegt sie in die Tropfenzuführungsposition. Hierauf bewegt der Roboter vorzugsweise die Vorform mit dem Tropfen hin zur Presseinrichtung. Nachfolgend wird die Vorform pneumatisch, magnetisch, mechanisch oder hydraulisch oder aus Kombinationen hieraus durch z. B. Greifelemente der Press-Blas-Einrichtung fixiert. Die Fixierung ist lösbar.
Nach dem Pressvorgang nimmt der wenigstens eine Roboter die Vorform in der Presseinrichtung und/oder in der kombinierten Press-Blaseinrichtung auf, insbesondere greift er sie, wobei die Fixierung gelöst wird, und führt die Vorform wieder in die Warteposition zurück.
In dem Fall, in dem eine Einrichtung der Drehung und/oder der Bewegung eines Bodens oder einer Kombination hieraus zu einer Fertigform dient, nimmt, vorzugsweise greift, der auf dem Segment des Karussells mitfahrende Roboter vorzugsweise nachfolgend den Boden aus einer definierten Warteposition an einem Segment der Press-Blaseinrichtung und bewegt den Boden durch einen vordefinierten Bewegungsablauf unter einen Glas-Rohling.
Durch die vertikale Bewegung des Bodens unter einen sich durch Schwerkraft auslängenden Glas-Rohling kann die Formung des Glas-Rohlings positiv gesteuert werden. Hierauf erfolgt die Fertigformung des Hohlkörpers durch eine Blaseinrichtung oder durch eine kombinierte Press-Blaseinrichtung. Nachfolgend setzt der Roboter den Boden wieder in die definierte Warteposition. Durch die vorzugsweise letzte endlos drehende Achse des Roboters kann eine optionale Drehung des Bodens während der vertikalen Bewegung erfolgen.
Durch die Programmierung des wenigstens einen Roboters wird ein einfaches Umschalten bzw. Ändern des Bewegungsablaufes ermöglicht. Es wird vermieden, dass mechanische Änderungen an den Bauteilen der Einrichtung oder Vorrichtung oder deren Austausch – wie im Stand der Technik der Fall – notwendig werden, wenn etwa andere Glasartikel hergestellt werden sollen oder wenn etwa aus sonstigen Gründen Optimierungen des Bewegungsablaufes der Vorform oder des Bodens notwendig sind.
In Bezug auf den Verfahrensschritt der „Entnahme-Press-Blas-Einrichtung” wird das technische Problem gemäß der nachfolgend beschriebenen Erfindung wie folgt gelöst:
Die Anlage zur Herstellung von Glaskörpern verfügt über wenigstens eine Entnahmeeinrichtung der Takeout-Vorrichtung. Sie ist dem Karussell regelmäßig benachbart angeordnet. Beide Baugruppen greifen ineinander. Die Entnahmeeinrichtung übernimmt von dem Karussell das Produkt und führt es einer nicht näher beschriebenen Transport-Vorrichtung zu.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung erfolgt die Übergabe des Produktes aus der formgebenden Einrichtung auf die Transportvorrichtung durch wenigstens einen Roboter. Die Aufgaben des Roboters umfassen die Entnahme aus der Einrichtung, z. B. der Press-Blas-Einrichtung, durch z. B. Greifen, eine mögliche Drehung des Produktes um 180°, die Bewegung zur Abgabeposition und anschließend die gezielte Übergabe auf die Transportvorrichtung. Zusätzlich oder anstelle des Greifens kann ein Saugen, Schieben, Rollen, Blasen oder eine ähnliche Aufnahme des Produktes erfolgen.
Die in Bezug auf die Vorformeinrichtung vorerwähnten Vorteile ergeben sich – ungeachtet der nachfolgend beschriebenen weiteren Vorteile in Bezug auf den Einsatz eines Roboters – analog für die Anforderungen an den Takeout. Es wird erreicht, dass das Zentrum der Greiferzangen des Takeouts zum Zeitpunkt der Entnahme des Hohlkörpers exakt mit dem durch den Neckring definierten Zentrum des Hohlkörpers übereinstimmt. Andernfalls würde dies zu einer erheblichen Qualitäts- und Ausbeuteeinbuße der Vorrichtung führen. Der Vorteil besteht weiterhin darin, dass der Roboter elektronisch an die Presseinrichtung sowie Blaseinrichtung oder die kombinierte Press-Blaseinrichtung anpassbar ist. Der Roboter ist zudem einfach in der Umschaltung bzw. in der Änderung des Bewegungsablaufs, wodurch eine rasche Anpassung an unterschiedliche Formen und Ausprägungen der herzustellenden Hohlkörper möglich ist.
Der Roboter des Takeout hat vorzugsweise hat vorzugsweise verschiedene Arbeitsachsen. Eine Ausgestaltung des Roboters ist derart, dass der Roboter mit seinen frei programmierbaren Achsen das Produkt an einer Aufnahmeposition der Press-Blaseinrichtung ergreift und es zu einer definierten Abgabeposition durch Bewegung mithilfe wenigstens einer von mehreren Achsen versetzt.
Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass der Roboter vorzugsweise an seiner letzten Achse einen vorzugsweise einen Drehteller oder wenigstens einen sonstigen Trägermechanismus und/oder einen Sauger und/oder einen Greifer und/oder einen Magneten aufweist. An dem vorerwähnten Drehteller bzw. Trägermechanismus können vorzugsweise mehrere Sauger, Greifer oder Magnete angeordnet sein. Durch die vorzugsweise endlose Rotation der letzten Achse des Roboters werden die Sauger, Greifer oder Magnete in Bewegung versetzt, wodurch eine Aufnahme des Produktes in der Aufnahmeposition und eine nachfolgende Bewegung in die Abgabeposition ermöglicht wird. Die zeitliche Synchronisation mit dem Karussell erfolgt durch die Steuerung des Roboters. Die im Stand der Technik nur aufwändig erreichbare Punktsynchronisation wird durch den Einsatz eines Roboters mit den vorerwähnten Arbeitselementen einfacher und präziser erreicht, indem der Roboter über einen definierbaren Verfahrweg der Umlaufbewegung des Karussells folgen kann. Notwendig werdende Justierungen können durch Einsatz des Roboters vereinfacht werden.
Erfindungsgemäße Transportvorrichtungen können ein Transportband umfassen, können aber auch andere Mittel zur Weiterbewegung des Produktes sein oder umfassen. Der vorerwähnte Roboter übergibt dabei das Produkt z. B. auf das Transportband.
Alternativ kann vorgesehen sein, dass der vorerwähnte Roboter die nachfolgende Abschmelzeinrichtung belädt. Ferner ist eine Alternative, dass der vorerwähnte Roboter das Produkt einem weiteren Roboter übergibt, der seinerseits die nachfolgende Abschmelzeinrichtung mit diesem Produkt belädt. Diese Ausgestaltungen haben den Vorteil, dass auf verschleißbehaftete, teure und wartungsintensive Transportbänder verzichtet werden kann.
Bei der erfindungsgemäßen Beladung der karussellförmigen Vorrichtung zur Aufnahme wenigstens einer Abschmelzeinrichtung erfolgt die Übergabe des Produktes von der Transportvorrichtung zu einer Haltebaugruppe, z. B. zu einer Saugtasse, der Abschmelzeinrichtung durch wenigstens einen Roboter. Die Aufgabe des wenigstens einen Roboters umfasst die Entnahme der Produkte von einer Transportvorrichtung – auch in Form eines Roboters – durch z. B. Greifen, einer möglichen Drehung des Produktes um 180°, einer Bewegung zu der Abschmelzeinrichtung mit Erreichen einer synchronen Position zur Saugtasse und anschließend gezielten Abgabe an die hängende Saugtasse der Abschmelzeinrichtung. Zusätzlich oder anstelle des Greifens kann ein Saugen, Schieben, Rollen, Blasen oder eine ähnliche Aufnahme des Produktes erfolgen.
Durch das Handling mit wenigstens einem Roboter kann eine definierte synchrone Entnahme von einer Transportvorrichtung und synchrone Abgabe zur Abschmelzeinrichtung sichergestellt werden. Durch die Programmierung des wenigstens einen Roboters wird ein einfaches Umschalten bzw. Ändern des Bewegungsablaufes, der Greifhöhe bzw. Saughöhe, Greifkraft etc. ermöglicht.
Im Übrigen folgt der vorbeschriebene Vorgang der Beladung der Abschmelzeinrichtung prinzipiell der vorbeschriebenen Entnahme des Produktes.
Weiterhin ist die vorbeschriebene Ausgestaltung der Be- und Entladung für jede Art der eingangs erwähnten Technologien der Glasherstellung gültig.
In der Abschmelzeinrichtung wird das Produkt weiter bearbeitet. Hier erfolgt insbesondere ein Abtrennen des oberen Bereiches des Produktes.
Nach Beendigung des Abschmelzprozesses auf der Abschmelzeinrichtung erfolgt die Entnahme der Glaskörper aus der erfindungsgemäßen Einrichtung durch den oder die Roboter zeitlich genau und präzise. Hinsichtlich der exakten zeitlichen Synchronisation der Entnahme der Glaskörper aus der Abschmelzeinrichtung durch den Roboter gelten die Ausführungen der obigen Beschreibung zur Entnahme im Zusammenhang mit der Takeout-Vorrichtung sinngemäß. Eine exakte Synchronisierung ist zur fehlerfreien Übernahme des Produktes erforderlich.
Erfindungsgemäß bewirkt der wenigstens eine Roboter auch die Übergabe des Glaskörpers von der Abschmelzeinrichtung aus der formgebenden Einrichtung auf eine (weitere) Transporteinrichtung. Bei der Entnahme des Glaskörpers aus der Abschmelzeinrichtung vollzieht der Roboter mehrere Handlungen wie zum Beispiel Greifen, Saugen, Drehen des Glaskörpers sowie die gezielte Übergabe des Glaskörpers auf die Transporteinrichtung. Mittels der Takeout-Vorrichtung wird das Produkt dem Kühlbereich zugeführt.
Daran können sich weitere Verarbeitungsschritte wie z. B. das Gravieren, das Schleifen, das Beschichten und/oder Bohren anschließen.
Erfindungsgemäß erfasst der Roboter das Produkt und bewegt das Produkt relativ zum Werkzeug, welches beispielsweise als Schleifscheibe, Bohrer, Gravureinrichtung ausgestaltet ist. Der Roboter erfasst das Produkt durch Greifen. Anstelle des Greifens kann ein Saugen, Schieben, Rollen, Blasen oder eine ähnliche Aufnahme des Produktes erfolgen.
Alternativ dazu erfasst der Roboter das Werkzeug und bewegt dieses relativ zum Produkt.
Ein Vorteil beider Ausgestaltungen ist, dass der Roboter sich in dreidimensionaler Richtung um das Produkt und/oder das Werkzeug bewegen kann. Der Roboter ist zudem einfach in der Umschaltung bzw. in der Änderung des Bewegungsablaufs, wodurch eine rasche Anpassung an unterschiedliche Formen und Ausprägungen der weiter zu bearbeitenden Produkte möglich ist.
Weitere allgemeine Vorteile sowie Ausgestaltungen des erfindungsgemäß vorgesehenen wenigstens einen Roboters bei den vorbeschriebenen Vorrichtungen bzw. Einrichtungen lassen sich wie folgt zusammenfassen. Diese Vorteile sowie Ausgestaltungen werden, jeweils als bevorzugte Ausführungsform der Erfindung verstanden und auch in diesem Sinne offenbart.
Der Vorteil besteht darin, dass der wenigstens eine Roboter, insbesondere der Be- und Entladeroboter, elektronisch an die Steuerung des Karussells der Presseinrichtung sowie Blaseinrichtung oder der kombinierten Press-Blaseinrichtung vorzugsweise einschließlich der Vorformeinrichtung anpassbar ist. Gleichermaßen gilt dies für die Steuerung der Entnahmeeinrichtung der Takeout-Vorrichtung sowie der Abschmelzeinrichtung.
Die Umfangsgeschwindigkeit des Karussells beträgt häufig in etwa 1200 mm/s. Das entspricht der lateralen Bewegung von 12 mm je 1/100-te Sekunde. Hieraus ist erkennbar, welch großer Einfluss aus einer Schwankung des Fertigproduktübergabezeitpunktes auf die ordnungsgemäße und fehlerfreie Übergabe resultiert. Die Erfindung erweist sich als vorteilhaft, da Schwankungen im Zeitpunkt der Übergabe des Fertigprodukts weitgehend reduziert werden. Derartige Schwankungen wirken sich negativ auf eine ordnungsgemäße und fehlerfreie Übergabe der Glaskörper aus.
Durch die Verwendung des wenigstens einen Roboters werden im Wesentlichen alle vorbeschriebenen spiel- und verschleißbehafteten Koppelglieder zwischen Vorrichtungen-Hauptantrieb und Herausnehmer eliminiert. Die Synchronisierung des wenigstens einen Roboters erfolgt durch elektronische Kopplung mit der Hauptsteuerung der Anlage.
Alternativ und vorzugsweise kann sich der Roboter selbstständig mit der Hauptsteuerung der Anlage synchronisieren. Dies kann vorzugsweise dadurch realisiert werden, dass ein oder mehrere elektronische(r) Lagesensor(en) an dem Karussell angebracht ist, welche(r) die wenigstens eine Robotersteuerung einliest bzw. einlesen und verarbeitet bzw. verarbeiten.
Ebenso ist die Nachrüstung eines solchen Roboters vergleichsweise einfach ausführbar.
Unter einem Roboter versteht die Erfindung jeglichen Bewegungsautomaten mit einer oder mehreren Achsen. Es kann sich hierbei auch um Vorrichtungen auf der Basis der NC-Technologie oder CNC-Technologie handeln. Insbesondere werden solche Bewegungsautomaten hierunter verstanden, deren Bewegungen hinsichtlich Bewegungsfolge und Wegen bzw. Winkeln frei programmierbar und gegebenenfalls sensorgeführt sind. Sie können vorzugsweise mit Greifern, Trägern, Magneten oder anderen Fertigungsmitteln ausrüstbar sein und Handhabungs- und/oder Fertigungsaufgaben ausführen. Besonders bevorzugt ist ein Roboter, der über mindestens drei frei bewegliche Achsen verfügt.
Aber auch Handhabungsgeräte, die über kein Computerprogramm verfügen, sondern direkt vom Bediener geführt werden, werden als Roboter im Sinne der Erfindung verstanden. Die Bewegungsautomaten können insbesondere vorzugsweise nach einem konstanten Bewegungsmuster arbeiten. Weiter bevorzugt ist es, wenn dieses Bewegungsmuster schnell und problemlos geändert werden kann. Ferner werden hierunter Bewegungsautomaten verstanden, die vorzugsweise über verschiedene Sensoren verfügen und damit in der Lage sind, den Programmablauf selbsttätig den Veränderungen der zu formenden Hohlkörper und/oder den bei ihrer Herstellung vorhandenen Einsatzbedingungen anzupassen.
Der wenigstens eine Roboter – entweder in seiner Ausgestaltung als Teil der Einrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung des Glaskörpers, z. B. in der Ausgestaltung der Vorformeinrichtung, oder in seiner Ausgestaltung als Teil stationär außerhalb der Einrichtung, z. B. der Vorformeinrichtung und/oder des Takeout – kann sich synchron mit der Umfangsgeschwindigkeit des Karussells bewegen, wodurch eine deutliche Verringerung der absoluten Geschwindigkeit der Einrichtung erreicht wird. Durch diese verringerte Geschwindigkeit wird z. B. die Qualität der Tropfenzuführung bzw. Entnahme und damit des Glaskörpers als Endprodukt gravierend verbessert.
In der Steuerung definierte elektronische Getriebe und weiter hinterlegte Geschwindigkeitsprofile realisieren den geschwindigkeits- und winkelsynchronen Bewegungsablauf mit einer hervorragenden Genauigkeit von vorzugsweise bis zu 4 Mikrosekunden.
Der erfindungsgemäße Roboter, welcher zur Bewegung und Steuerung eingesetzt werden soll, ist bevorzugt ein Mehrachs-Roboter.
Der Roboter besteht aus mindestens 2 bewegten Achsen und ist ortsfest am Umfang der Press-Blaseinrichtung angeordnet. Am Kopf des Roboters ist eine Drehachse (vorstehend auch als letzte Achse bezeichnet) angeordnet, welche z. B. eine 360° Umdrehung winkelgenau in 1/100° ausführen kann. Vorzugsweise kann diese Achse endlos rotieren.
An der Drehachse des wenigstens einen Roboters der Be- und Entladeeinrichtung ist vorzugsweise die Wende- und Greifermechanik mechanisch befestigt. Die Wende- und Greifermechanik besteht aus wenigstens einer Arbeitseinheit, welche wiederum einen Drehwinkel von 180° durchführen kann.
Die Bewegung der vorstehenden Arbeitseinheit des erfindungsgemäßen Roboters erfolgt durch Druckluft. Der benötigte Energieträger (Druckluft) wird durch Schläuche übertragen, die vorzugsweise fest am Roboter montiert sind. Der Vorteil besteht darin, dass auf den Einbau von Drehverteilern oder verschleißbehaftete Komponenten für die Energieübertragung verzichtet werden kann. Hierdurch werden im Vergleich zum Stand der Technik insbesondere Dichtungsverschleiß und Schmierung vermieden.
Der wenigstens eine Roboter gewährleistet den geschwindigkeits- und winkelsynchronen Bewegungsablauf mit frei programmierbaren Achsen. Eine Arbeitsstation greift zum Zeitpunkt der idealen Übergabe das Fertigprodukt durch die Greifermechanik. Eine Drehachse, an welcher die Arbeitsstation angebaut ist, dreht nachfolgend um 180° und setzt den Glaskörper auf eine benachbart, bevorzugt darunter verlaufende Transporteinrichtung ab. Hierfür kann ein Höhenhub erforderlich sein, welcher durch den Roboter realisiert werden kann.
Vor dem Absetzen auf die Transportvorrichtung muss der Glaskörper auf die identische Geschwindigkeit beschleunigt werden, da bei einer Differenzgeschwindigkeit der Glaskörper auf Grund von Trägheitsmomenten umfallen kann. Die notwendige Geschwindigkeit und Ausrichtung des Produktes in Transportrichtung wird ebenfalls durch die programmierbaren Achsen des Roboters vorgenommen.
Der Einsatz eines wenigstens einen Roboters erlaubt eine solche definierte synchrone Entnahme ebenso von einer Transportvorrichtung zwischen der Takeout-Vorrichtung und der Belader-Einrichtung. Darüber hinaus wird auch die synchrone Übertragung des Glaskörpers von der Belader-Einrichtung auf die Abschmelzeinrichtung sichergestellt.
Durch die Verwendung wenigstens eines Roboters werden weitgehend die dem Stand der Technik anhängenden negativen Eigenschaften, wie z. B. schlechte Reproduzierbarkeit von pneumatischen Zylindern, deren hoher Verschleiß, damit verbundene Produktionsausfälle und vor allen Dingen die Gefährdung im Arbeitsablauf eliminiert. Durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Roboter werden die mechanischen Getriebe bzw. Führungen aus dem Stand der Technik ersetzt, wodurch eine erhebliche Reduzierung der Wartung und Gefährdung im Arbeitsablauf erreicht wird.
Der wenigstens eine Roboter kann jeweils wenigstens einen Trägermechanismus und/oder einen Sauger und/oder einen Greifer und/oder einen Träger und/oder einen Magneten und/oder ein Fertigungsmittel umfassen. Die Fertigungsmittel, insbesondere die Greifer, können entsprechend der zu handhabenden Gegenstände, z. B. Vorform, Boden oder Hohlkörper, vereinfacht gewechselt, angepasst und eingestellt werden.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der wenigstens eine Roboter aus einer Warteposition in eine Arbeitsposition bewegbar ist und umgekehrt.
In der Warteposition kann der wenigstens eine Roboter gewartet und erforderlichen Reparaturarbeiten unterzogen werden. Solche Wartungs- und Reparaturtätigkeiten können durchgeführt werden, ohne den normalen Betriebsablauf der Glas-Vorrichtung unterbrechen zu müssen.
Darüber hinaus ist es möglich, dass der wenigstens eine Roboter pneumatisch und/oder magnetisch und/oder mechanisch und/oder hydraulisch angetrieben ist.
Zum Antrieb des wenigstens einen Roboters können unterschiedliche Antriebskonzepte eingesetzt werden. Bevorzugt können Servoantriebe und/oder sonstige Direktantriebe Verwendung finden.
Der Antrieb des wenigstens einen Roboters kann ein servoelektrischer Antrieb sein. Servoelektrische Antriebe sind zum Beispiel als Linearmotoren und Torquemotoren.
Auf diese Weise kann der Servoantrieb insbesondere bei schnellen Bewegungen, die wenig Kraft benötigen und bei langsamen Bewegungen, bei denen eine hohe Antriebskraft erforderlich ist, besonders effizient ausgelegt werden.
Die Verwendung eines Servo-Antriebs, bei der die Kraftübertragung durch elektromagnetischen Kraftschluss erfolgt, bewirkt eine Eliminierung jeglichen Spiels und jeglichen Verschleißes zwischen aus dem Stand der Technik bekannten Koppelgliedern.
Konstruktionsgleiche Roboter können an verschiedenen Positionen der Vorrichtung bzw. der Anlage bzw. Einrichtung zur Herstellung des Glaskörpers angeordnet sein. Zusätzlich können im Bereich des Roboters weitere Bauteile standardisiert werden. Ein Antriebsmotor kann effektiv an verschiedenen Stellen der Vorrichtungen zum Antrieb mehrerer Roboter eingesetzt werden. Investitionskosten und Ausgaben für Ersatzteile können durch die Standardisierung gesenkt werden. Insgesamt gesehen erhöht sich die Verfügbarkeit der Vorrichtungen bzw. Einrichtungen zur Herstellung von Glaskörpern.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Anzahl mechanischer Bauteile und damit zu wartender Komponenten deutlich verringert werden kann, wodurch sich auch die Herstellungskosten weiter reduzieren lassen. Dadurch können Wartungsarbeiten weitgehend vermieden bzw. Wartungsintervalle vergrößert werden.
Die Verwendung von Servoantrieben ermöglicht eine vorausschauende Wartung. Zu jeder Produktionseinstellung sind die aktuellen Betriebszustände, Grenzwerte, Schleppfehler und/oder Stromaufnahmen speicherbar. Referenzdaten werden mit Daten des aktuellen Betriebszustands verglichen. Auf diese Weise können Meldungen und Warnungen vor Eintritt eines Störfalls generiert werden. Überprüfungen oder Wartungen des Systems werden vor dem Störfall ausgelöst, wodurch Revisionen planbar sind und Produktionsausfälle und Reparaturkosten minimiert werden können.
Erfindungsgemäß kann die Bewegungsrichtung des Roboters in oder entgegen der Bewegungsrichtung der Vorrichtung verlaufen.
Aufgrund der Programmierbarkeit des wenigstens einen Roboters können die vorstehenden Bewegungsabläufe sinngemäß in umgekehrter Richtung vorgenommen werden. D. h. die Presseinrichtung und/oder die kombinierte Press-Blaseinrichtung kann zur Vorform hin bewegt werden. Alternativ kann die Blaseinrichtung und/oder die kombinierte Press-Blaseinrichtung hin zum Boden geführt werden. Die beiden genannten Beispiele sind rein exemplarisch gedacht und in keiner Weise ausschließlich gemeint.
Diese vorerwähnten Verfahrensschritte werden – wie dargelegt – in der Regel bei der Press-Blas-Technologie eingesetzt. Prinzipiell bestehen aber keine wesentlichen Unterschiede bei Anlagen, Vorrichtungen, Einrichtungen, die einer der anderen Technologien zur Herstellung und/oder zur Weiterbearbeitung von Glaskörpern folgen. Ungeachtet dessen spielen bei glasherstellenden und/oder glasverarbeitenden Vorrichtungen, gleichgültig welcher der o. a. Technologien sie folgen, die Verfahrensschritte der Entladung und/oder Beladung in dem Prozess der Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eine wichtige Rolle.
Im Folgenden soll die Erfindung beispielhaft und ohne Beschränkung der Allgemeinheit anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert werden.
Hierbei zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
1 ein Karussell einer Glas-Vorrichtung mit außenstehendem Roboter,
2, ein Karussell einer Glas-Vorrichtung mit einem auf dem Karussell angeordneten Roboter und
3 einen Roboter mit zugehöriger Greiferzange.
Die jeweils in 1 bzw. in 2 gezeigte Vorrichtung dient der Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers. Sie weist jeweils wenigstens eine zu seiner Formung und/oder zu seiner Weiterbearbeitung dienende Einrichtung 1 auf, wobei die wenigstens eine Einrichtung 1 wenigstens einen Roboter 50 umfasst (2). Alternativ ist der Einrichtung wenigstens ein Roboter zugeordnet (1). Im Gegensatz zu 2 ist der Roboter 50 in 1 kein bauliches Teil der Einrichtung, wohl aber ein funktionales Teil.
Zur Aufnahme eines Teils der Einrichtungen weist die Anlage 2 nach 1 und 2 typischer Weise wenigstens eine Vorrichtung, das sogenannte Karussell 62 auf. Das Karussell 62 umfasst seinerseits vorzugsweise eine Grundplatte 3 zur Aufnahme der Einrichtungen (1), die der Formung und/oder Weiterbearbeitung des Glas-Rohlings zum Glaskörper dienen.
Im Bereich einer Fertigform 58, deren Hälften 64 geöffnet sind ist in 1 dem Karussell 62, ein außen stehender Roboter 50 zugeordnet. Der Roboter 50 umfasst einen Fuß 54 und einen Trägerarm 56. An der vom Fuß 54 abgewandten Seite des Trägerarms 56 ist ein Greifer 60 erkennbar. Der Greifer 60 fasst eine Vorform 11. Der in der 1 dargestellte Trägerarm 56 befindet sich zur Übergabe eines Kölbels 37 von der Vorform 11 auf die Fertigform 58 des Segments 52 im Bereich der geöffneten Hälften 64 der Fertigform 58.
1 zeigt das Karussell 62 in Draufsicht mit Segmenten 52. Jedem Segment 52 ist jeweils die Fertigform 58 zugeordnet. Die 1 zeigt die Fertigform 58 mit geöffneten Hälften 64. In 1 ist der wenigstens eine Roboter 50 stationär außerhalb des Karussells 62 der Vorrichtung zur Herstellung von Glaskörpern angeordnet. Der wenigstens eine Roboter 50 kann in dieser Ausgestaltung beim Betrieb der Vorrichtung gezielt von außen in das Karussell 62 eingreifen und z. B. die Bewegung der Vorform 11 bzw. die Bewegung des unterstützenden Bodens 4 ausführen.
Der Fuß 54 des Roboters 50 ist außerhalb der Vorrichtung zur Herstellung des Glaskörpers positioniert. Der Roboterfuß 54 vollzieht in 1 die kontinuierlichen Umlaufbewegungen des Karussells 62 nicht nach.
Der Roboter 50 ist selbstständig mit der Hauptsteuerung 5 der Anlage 2 synchronisierbar. Dies kann vorzugsweise dadurch realisiert werden, dass ein oder mehrere elektronische(r) Lagesensor(en) 6 an dem Karussell 62 angebracht ist(sind), welche(r) die wenigstens eine Robotersteuerung einliest bzw. einlesen und verarbeitet bzw. verarbeiten.
2 zeigt in Draufsicht das Karussell 62 mit einer Vielzahl von Segmenten 52. Jedes der Segmente 52 des Karussells 62 umfasst jeweils einen Roboter 50. Beispielgebend für die Vielzahl der Roboter 50 wird auf denjenigen Roboter 50 Bezug genommen, der eine Vorform 11 mit seinem Greifer 60 hält. Die Füße 54 der Roboter 50 sind kreisförmig im Bereich des Zentrums des Karussells 62 angeordnet. Der Roboter 50, in dessen Greifer 60 die Vorform 11 erkennbar ist, befindet sich mit seinem Trägerarm 56 zur Übergabe des Kölbels 37 von der Vorform 11 auf die Fertigform 58 des Segments 52 im Bereich der geöffneten Hälften 64 der Fertigform 58.
Der auf dem Segment 52 des Karussells 62 mitfahrende Roboter 50 nimmt den Boden 4 aus einer definierten Warteposition 7 an einem Segment 52 der Press-Blaseinrichtung (nicht gezeigt) und bewegt den Boden 4 durch einen vordefinierten Bewegungsablauf unter einen Glas-Rohling. Durch die vertikale Bewegung des Bodens 4 unter einen sich durch Schwerkraft auslängenden Glas-Rohling (nicht gezeigt) kann die Formung des Glas-Rohlings positiv gesteuert werden. Hierauf erfolgt die Fertigformung des Hohlkörpers durch eine Blaseinrichtung oder durch eine kombinierte Press-Blaseinrichtung (ebenfalls nicht gezeigt). Nachfolgend setzt der Roboter 50 den Boden 4 wieder in die definierte Warteposition 7. Durch die vorzugsweise letzte endlos drehende Achse 8 des Roboters 50 kann eine optionale Drehung des Bodens 4 während der vertikalen Bewegung erfolgen. In 3 wird ein Roboter 50 gezeigt, dessen Arm 16 eine Drehachse 48 aufweist, um die die Greiferzangen 9; 10 drehbar angeordnet sind. Der Roboter 50 entnimmt die Hohlkörper nach abgeschlossener Fertigformung aus der Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern und führt sie einer nicht dargestellten Weiter-Transport- bzw. Bearbeitungseinrichtung zu. Dieses Erfassen durch den Roboter 50 findet in 3 bei der Fertigform 58 statt.
Zusätzlich oder anstelle des Greifens mit Hilfe eines Greifers 60 kann entsprechend der jeweiligen Aufgabe des Roboters 50 ein Saugen, Schieben, Rollen, Blasen oder eine ähnliche Aufnahme des Produktes erfolgen. Die Aufgaben des Roboters 50 umfassen dabei z. B. die Entnahme des Produkts aus der Einrichtung und/oder der Press-Blas-Einrichtung und/oder eine mögliche Drehung des Produktes um 180° und/oder die Bewegung des Produkts zur Abgabeposition und/oder anschließend die gezielte Übergabe des Produkts auf die Transportvorrichtung.
Der Roboter 50 hat verschiedene Arbeitsachsen 8. Eine Ausgestaltung des Roboters 50 ist derart, dass der Roboter 50 mit seinen frei programmierbaren Achsen 8 das Produkt an einer Aufnahmeposition der Press-Blaseinrichtung ergreift und es zu einer definierten Abgabeposition durch Bewegung mithilfe wenigstens einer von mehreren Achsen 8 versetzt.
Der Roboter 50 besteht aus mehreren bewegten Achsen 8 und ist mit seinem Fuß 54 ortsfest auf einem Fundament angeordnet. Am Kopf des Roboters 50 ist eine Drehachse 8 (auch als letzte Achse 12 bezeichnet) angeordnet, welche z. B. eine 360° Umdrehung winkelgenau in 1/100° ausführen kann. Vorzugsweise kann diese Achse 8, 12 endlos rotieren.
Der Roboter 50 weist an seiner letzten Achse 8; 12 einen Drehteller 13 auf. An dem vorerwähnten Drehteller 13 bzw. Trägermechanismus können vorzugsweise mehrere Sauger, Greifer 60 oder Magnete oder Fertigungsmittel angeordnet sein. Durch die vorzugsweise endlose Rotation der letzten Achse 8, 12 des Roboters 50 werden die Sauger, Greifer 60 oder Magnete in Bewegung versetzt, wodurch eine Aufnahme des Produktes in eine Aufnahmeposition und in einer nachfolgenden Bewegung in eine Abgabeposition ermöglicht wird. Die Fertigungsmittel, insbesondere die Greifer 60, können entsprechend der zu handhabenden Gegenstände, z. B. Vorform, Boden oder Hohlkörper, vereinfacht gewechselt, angepasst und eingestellt werden.
Eine zeitliche Synchronisation mit dem Karussell 62 erfolgt durch die Steuerung 5 des Roboters 50. Die im Stand der Technik nur aufwändig erreichbare Punktsynchronisation wird durch den Einsatz eines Roboters 50 mit den vorerwähnten Arbeitselementen einfacher und präziser erreicht, indem der Roboter über einen definierbaren Verfahrweg 16 der Umlaufbewegung des Karussells 61 folgt.
In der Steuerung 5 der Vorrichtung für die Synchronisation des Roboters 50 sind in 1 bis 3 vorzugsweise elektronische (spielfreie) Getriebe sowie Geschwindigkeitsprofile hinterlegt, mit denen Bewegungsabläufe geschwindigkeits-, winkelsynchron und wiederholgenau gesteuert werden können.
Der Roboter 50 bewegt sich in dreidimensionaler Richtung um das Produkt und/oder das Werkzeug. Der Roboter 50 ist zudem einfach in der Umschaltung bzw. in der Änderung des Bewegungsablaufs, wodurch eine rasche Anpassung an unterschiedliche Formen und Ausprägungen der weiter zu bearbeitenden Produkte möglich ist.
Zum Antrieb des wenigstens einen Roboters 50 können unterschiedliche Antriebskonzepte eingesetzt werden. Bevorzugt können Servoantriebe 17 und/oder sonstige Direktantriebe Verwendung finden.
Der Antrieb 17 des wenigstens einen Roboters 50 kann ein servoelektrischer Antrieb sein. Servoelektrische Antriebe sind zum Beispiel Linearmotoren und Torquemotoren.
Konstruktionsgleiche Roboter 50 können an verschiedenen Positionen der Vorrichtung bzw. der Anlage 2 bzw. Einrichtung (1) zur Herstellung des Glaskörpers angeordnet sein. Die 1, 2 zeigen die prinzipielle Ausgestaltung des Roboters 50 am Beispiel der Vorformeinrichtung 14 bzw. der Einrichtung zur Bodenbewegung 15. Die dort gezeigten Ausgestaltungen sind jedoch gleichermaßen übertragbar auf die Einrichtung zur Tropfenzuführung und/oder die Einrichtung zur Bodendrehung und/oder die Einrichtung zur Glaskörperentnahme und/oder die Einrichtung zum Transport des Glaskörpers und/oder die Einrichtung zur Glaskörperbeladung und/oder die Einrichtung zum Gravieren und/oder die Einrichtung zum Schleifen und/oder die Einrichtung zum Lasertrennen und/oder die Einrichtung zum Wenden.
Bezugszeichenliste

1: Einrichtung
50: Roboter
2: Anlage
62: Karussell
3: Grundplatte
58: Fertigform
64: Hälften
54: Fuß
56: Trägerarm
60: Greifer
11: Vorform
37: Kölbel
52: Segment
4: Boden
5: Hauptsteuerung
6: Lagesensoren
7: Warteposition
8: Achse
16: Arm
9; 10: Greiferzangen
12: letzte Achse
13: Drehteller
14: Vorformeinrichtung
15: Bodenbewegung
16: Verfahrweg
17: Servoantrieb

Claims

Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers mit wenigstens einer zu seiner Formung und/oder seiner Weiterbearbeitung dienenden Einrichtung (1), dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Einrichtung (1) wenigstens einen Roboter (50) umfasst.
Vorrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers mit wenigstens einer seiner Formung und/oder seiner Weiterbearbeitung dienenden Einrichtung (1), dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens einen Einrichtung (1) wenigstens ein Roboter (50) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Einrichtung (1) zur Tropfenzuführung und/oder eine Einrichtung (14) zur Vorformbewegung und/oder eine Einrichtung (15) zur Bodenbewegung und/oder eine Einrichtung zur Bodendrehung und/oder eine Einrichtung zur Glaskörperentnahme und/oder eine Einrichtung zum Transport des Glaskörpers und/oder eine Einrichtung zur Glaskörperbeladung und/oder eine Einrichtung zum Gravieren und/oder eine Einrichtung zum Schleifen und/oder eine Einrichtung zum Lasertrennen und/oder eine Einrichtung zum Wenden umfasst.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) jeweils wenigstens einen Trägermechanismus und/oder einen Sauger und/oder einen Greifer (60) und/oder einen Träger und/oder einen Magneten und/oder ein Fertigungsmittel und/oder einen Drehteller umfasst.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) in seinen Bewegungen frei programmierbar und/oder sensorgeführt ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) aus einer Warteposition (7) in eine Arbeitsposition bewegbar ist und umgekehrt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) über wenigstens einen servoelektrischen Antrieb (17) verfügt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) elektronisch an einen Hauptantrieb der Herstellungsvorrichtung gekoppelt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) außerhalb der Einrichtung (1) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) auf/an einem Segment (52) der Vorrichtung angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsrichtung des Roboters (50) in oder entgegen der Bewegungsrichtung der Vorrichtung verläuft.
Einrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (1) wenigstens einen Roboter (50) umfasst.
Einrichtung zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers, dadurch gekennzeichnet, dass der Einrichtung (1) wenigstens ein Roboter (50) zugeordnet ist.
Einrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (14) eine Vorformeinrichtung, eine Einrichtung zur Tropfenzuführung und/oder eine Einrichtung (15) zur Bodenbewegung und/oder eine Einrichtung zur Bodendrehung und/oder eine Einrichtung zur Glaskörperentnahme und/oder eine Einrichtung zum Transport des Glaskörpers und/oder eine Einrichtung zur Glaskörperbeladung und/oder eine Einrichtung zum Gravieren und/oder eine Einrichtung zum Schleifen und/oder eine Einrichtung zum Lasertrennen und/oder eine Einrichtung zum Wenden umfasst.
Einrichtung nach einem oder mehreren der vorgehenden Ansprüche 12–14, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) jeweils wenigstens einen Trägermechanismus und/oder einen Sauger und/oder einen Greifer (60) und/oder einen Träger und/oder einen Magneten und/oder ein Fertigungsmittel umfasst.
Einrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 12–15, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) in seinen Bewegungen frei programmierbar und/oder sensorgeführt ist.
Einrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 12–16, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) aus einer Warteposition (7) in eine Arbeitsposition bewegbar ist und umgekehrt.
Einrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 12–17, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) über wenigstens einen servoelektrischen Antrieb (17) verfügt.
Einrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 12–18, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) elektronisch an einen Hauptantrieb der Herstellungsvorrichtung gekoppelt ist.
Anlage zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Einrichtung (1) einen Roboter (50) umfasst.
Anlage zur Herstellung und/oder Weiterbearbeitung eines Glaskörpers, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens einen Einrichtung (1) wenigstens ein Roboter (50) zugeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine Einrichtung zur Tropfenzuführung und/oder eine Einrichtung (14) zur Vorformbewegung und/oder Einrichtung (15) zur Bodenbewegung und/oder Einrichtung zur Bodendrehung und/oder eine Einrichtung zur Glaskörperentnahme und/oder eine Einrichtung zum Transport des Glaskörpers und/oder eine Einrichtung zur Glaskörperbeladung und/oder eine Einrichtung zum Gravieren und/oder eine Einrichtung zum Schleifen und/oder eine Einrichtung zum Lasertrennen und/oder eine Einrichtung zum Wenden umfasst.
Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 20–22, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) jeweils wenigstens einen Trägermechanismus und/oder einen Sauger und/oder einen Greifer (60) und/oder einen Träger und/oder einen Magneten und/oder ein Fertigungsmittel umfasst.
Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 20–23, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) in seinen Bewegungen frei programmierbar und/oder sensorgeführt ist.
Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 20–24, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) aus einer Warteposition (7) in eine Arbeitsposition bewegbar ist und umgekehrt.
Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 20–25, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) über wenigstens einen servoelektrischen Antrieb (17) verfügt.
Anlage nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 20–26, dadurch gekennzeichnet, dass der Roboter (50) elektronisch an einen Hauptantrieb der Herstellungsvorrichtung gekoppelt ist.