DE202011106637U1

DE202011106637U1 - Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von längsseitig verschweißten Rohren sowie Reinigungseinrichtung zur Rohrinnenreinigung und Rohr mitsauberer Rohrwandinnenfläche

Info

Publication number: DE202011106637U1
Application number: DE201120106637
Authority: DE
Original assignee: ARUP ALU-ROHR und PROFIL GmbH; ARUP Alu Rohr und Profil GmbH
Current assignee: ARUP ALU-ROHR und PROFIL GmbH; ARUP Alu Rohr und Profil GmbH
Priority date: 2011-10-11
Filing date: 2011-10-11
Publication date: 2012-01-18
Anticipated expiration: 2021-10-12

Abstract

Rohrreinigungseinrichtung (9) zur Online-Reinigung einer Rohrwandinnenfläche (16) eines Endlosrohrs (10) als Zusatzeinrichtung für eine Vorrichtung (1) zur kontinuierlichen Herstellung von längsseitig verschlossenen, insbesondere längsseitig verschweißten, Rohren (30), vorzugsweise Flachrohren, aus einem metallischen Endlosflachbandmaterial (4).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von längsseitig verschweißten Rohren, insbesondere Flachrohren, aus einem metallischen Flachband mittels Rollverformung sowie eine Reinigungseinrichtung zur Rohrinnenreinigung für eine derartige Vorrichtung und ein längsseitig verbundenes Rohr mit einer sauberen Rohrwandinnenfläche.
Ein Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise aus der DE 10 2006 019 823 A1 bekannt. Die Vorrichtung der DE 10 2006 019 823 A1 weist eine Bevorratungseinrichtung für metallisch Endlosflachband, eine der Bevorratungseinrichtung nachgeordnete Prägeeinrichtung zum zumindest abschnittsweisen Prägen des Endlosflachbandes, mehrere, in Bezug zu einer Förderrichtung des Endlosflachbandes hintereinander angeordnete Biegeeinrichtungen zum Rollbiegen des Endlosflachbandes zu einem längsgeschlitzten Endlosrohr mit zwei sich gegenüberliegenden Stoßkanten, eine Schweißeinrichtung zum Verschweißen der beiden Stoßkanten, sowie eine Trenneinrichtung zum Trennen des längsseitig verschweißten Endlosrohres in einzelne Rohre vorbestimmter Länge auf.
Üblicherweise werden die auf die vorbestimmte Länge geschnittenen Rohre anschließend innen gereinigt, um Partikel, die sich während des Herstellungsverfahrens an den Rohrwandinnenflächen anlagern, zu entfernen. Diese Partikel können z. B. zu Verschmutzungen und damit Verklemmungen von Fertigungsmaschinen führen, in denen die Rohre weiter verarbeitet werden. Insbesondere bei Flachrohren für Wärmetauscher mit innen liegender Turbulenzeinlage besteht die Gefahr, dass sich die Partikel zwischen die Rohrinnenfläche und die Turbulenzeinlage setzen und dadurch die Lötverbindung beeinträchtigen. Außerdem können sich die Partikel im Betrieb des Wärmetauschers von der Rohrinnenfläche lösen, z. B. in den Motor geraten und dort gravierende Schäden verursachen.
Bei den Partikeln handelt es sich hauptsächlich um sehr feine Metallsplitter („Flitter”), die beim Schweißvorgang aufgrund von Sprüheffekten entstehen, aber auch um Schmutzpartikel aus der Luft. Da die Rohrinnenfläche herstellungsbedingt eine Ölschicht aufweist, setzen sich die Partikel nach dem Schweißvorgang an der Rohrinnenfläche fest. Die Ölschicht an der Rohrinnenfläche resultiert zum einen daraus, dass das metallische Endlosflachband in der Regel herstellungsbedingt eine Restölschicht aufweist. Des Weiteren wird das Endlosflachband vor dem Rollverformen mit Öl beschichtet, damit das Endlosflachband verformt werden kann, ohne dass die Bandoberflächen durch das Abrollen der Biegerollen beschädigt werden. Insbesondere wird dadurch ein Abrieb der Bandoberflächen vermieden. Dieser Ölauftrag bleibt dann an den Bandoberflächen haften und ist somit nach dem Rollverformen des Endlosflachbandes zum Endlosrohr an der Rohrwandinnenfläche vorhanden.
Auch die Ölschicht an sich kann zudem beim Verlöten der Turbulenzeinlagen mit der Rohrinnenfläche zu Problemen führen, wenn das Öl beim Verlöten verdampft.
Die Innenreinigung der Rohre erfolgt in der Regel durch Absaugen mittels Unterdruck oder durch Ausblasen der auf eine vorbestimmte Länge geschnittenen Rohre mit Druckluft. Da die hergestellten Rohre allerdings in der Regel eine geringe Wandstärke von z. B. 0,2 bis 0,32 mm aufweisen, ist die Höhe des Innendruckes, der aufgebracht werden kann, begrenzt. Denn bei zu hohen Innendrücken würde sich das Rohr verformen und unbrauchbar werden. Zudem ist das Absaugen/Ausblasen bei Rohren für Wärmetauscher, die Turbulenz erzeugende Prägungen, z. B. Dimpel, in der Rohrwand aufweisen nachteilig. Denn durch die Turbulenzerhöhung wird der Druckverlust des Rohres erhöht, was insbesondere bei längeren Rohren problematisch ist. Ab einer gewissen Rohrlänge ist kein gutes Reinigungsergebnis mehr erzielbar. infolgedessen ist ein großer Energieaufwand für das Absaugen/Ausblasen notwendig. Zudem ist bei längeren Rohren die Reinigungsleistung im Bereich der Rohrmitte aufgrund des Druckverlustes deutlich geringer als an den Rohrenden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist somit die Bereitstellung einer Reinigungseinrichtung zur einfachen, schnellen, kostengünstigen und wirksamen Innenreinigung der Rohre.
Weitere Aufgabe der vorliegender Erfindung ist die Bereitstellung einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines längsseitig verschweißten Rohres, insbesondere eines Flachrohres, durch Rollverformung aus einem metallischen Flachband, die eine einfache, schnelle, kostengünstige und gute Innenreinigung der Rohre gewährleistet.
Zudem soll ein längsseitig verbundenes, insbesondere verschweißtes Rohr, z. B. für Wärmetauscher, bereit gestellt werden, welches durch Rollverformung aus einem metallischen Flachband hergestellt ist, und welches eine saubere Rohrwandinnenfläche aufweist, wobei die Herstellung des Rohres, insbesondere die Innenreinigung des Rohres einfach, schnell und kostengünstig sein soll.
Diese Aufgaben werden durch eine Reinigungseinrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1, eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 2 und ein Rohr mit den Merkmalen von Anspruch 20 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den sich anschließenden Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Es zeigen:
1: Eine schematische und stark vereinfachte Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
2: Eine schematische Seitenansicht eines Abschnitts der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit geschnittenem Endlosrohr nach einer ersten Ausführungsform
3: Eine schematische Seitenansicht eines Abschnitts der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit geschnittenem Endlosrohr nach einer weiteren Ausführungsform
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 (1) weist jeweils in einer, bevorzugt horizontalen, Förderrichtung 2 einander nachgeordnet eine Bevorratungseinrichtung 3 für metallisches Endlosflachbandmaterial 4, zweckmäßigerweise eine Proflierungseinrichtung 5, vorzugsweise eine Ölauftragseinrichtung 12, mehrere, in Bezug zur Förderrichtung 2 hintereinander angeordnete Biegeeinrichtungen 6a; 6b, eine Schweißeinrichtung 7 und eine Trenneinrichtung 8 auf. Zudem weist die Vorrichtung 1 erfindungsgemäß als Zusatzeinrichtung eine Rohrreinigungseinrichtung 9 (2, 3) zur kontinuierlichen Innenreinigung eines aus dem Endlosflachbandmaterial 4 durch Rollverformung hergestellten Endlosrohres 10 auf.
Die Bevorratungseinrichtung 3 ist z. B. ein Bandspeicher und weist zumindest eine Vorratsrolle 11 auf, von der das zweckmäßigerweise ein- oder beidseitig lotplattierte, metallische Endlosflachband bzw. Endlosflachbandmaterial 4 im wesentlichen kontinuierlich abgewickelt wird. Das Endlosflachbandmaterial 4 weist dabei zweckmäßigerweise eine Wandstärke von 0,2 bis 0,6 mm, bevorzugt 0,26 bis 0,5 mm auf. Zudem besteht das Endlosflachbandmaterial 4 vorzugsweise aus Aluminium und/oder Kupfer und/oder Stahl. Außerdem weist das Endlosflachbandmaterial 4 zwei einander gegenüberliegende Bandoberflächen bzw. Bandbreitseiten und zwei seitliche Bandlängskanten auf. Die Führung des Endlosflachbandmaterials 4 erfolgt zweckmäßigerweise so, dass das ebenflächige Endlosflachbandmaterial 4 horizontal ausgerichtet ist. Zudem weist die Bevorratungseinrichtung 3 vorzugsweise in an sich bekannter Weise in Förderrichtung 2 der Vorratsrolle 11 nachgeordnet mehrere tanzende Rollen (nicht dargestellt) auf, die jeweils in Förderrichtung 2 hintereinander und vertikal zueinander versetzt angeordnet sind und unabhängig voneinander in vertikaler Richtung beweglich sind, so dass sie eine variable Länge des Endlosflachbandmaterials 4 einspannen können. Von den tanzenden Rollen wird das Endlosflachbandmaterial 4 dann weiter zur Profilierungseinrichtung 5 gefördert.
Die zweckmäßigerweise vorhandene Profilierungseinrichtung 5 dient zum Einbringen von Sicken und/oder Turbulenz erzeugenden, z. B. napfförmigen Vertiefungen (Dimpeln) oder dergleichen in das Endlosflachbandmaterial 4. Das Einbringen erfolgt z. B. in an sich bekannter Weise mittels Rollverformung mit zwei in vertikaler Richtung übereinander angeordneten, drehbar gelagerten Verformungsrollen, deren Drehachsen horizontal und senkrecht zur Förderrichtung 2 ausgerichtet sind und zwischen denen das Endlosflachbandmaterial 4 zum Profilieren durchgeführt wird. Die Verformungsrollen sind dazu in gegenläufige Drehrichtungen antreibbar und weisen entsprechend profilierte Rollenmantelflächen auf. Zweckmäßigerweise ist zumindest eine der beiden Verformungsrollen um einen begrenzten Betrag in vertikaler Richtung verschieblich und antreibbar gelagert, so dass je nach Stellung der Verformungsrolle das Endlosflachbandmaterial 4 beim Durchführen zwischen den Verformungsrollen profiliert wird oder nicht.
Von der Profilierungseinrichtung 5 wird das Endlosflachbandmaterial 4 zur Ölauftragseinrichtung 12 gefördert. Die Ölauftragseinrichtung 12 dient zum Auftragen von Schmieröl auf die beiden Bandoberflächen. Dazu weist die Ölauftragseinrichtung 12 in an sich bekannter Weise eine obere und eine untere Sprüheinrichtung, z. B. in Form von Sprühdüsen auf, mittels denen die beiden Bandoberflächen kontinuierlich mit Öl besprüht werden. Vorzugsweise arbeiten die beiden Sprüheinrichtungen mit einem Betriebsdruck von 0,5 bis 2 bar.
Von der Ölauftragseinrichtung 12 wird das auf beiden Bandoberflächen einen Ölfilm aufweisende Endlosflachbandmaterial 4 zu den Biegeeinrichtungen 6a; 6b gefördert.
Wie bereits oben erläutert, dienen die Biegeeinrichtungen 6a; 6b zum Rollbiegen bzw. zur Rollverformung des Endlosflachbandmaterials 4 zu dem längsseitig geschlitzten Endlosrohr 10 mit zwei sich gegenüberliegenden Rohrlängskanten 21. Die Biegeeinrichtungen 6a; 6b sind dazu je nach gewünschter Rohrform in an sich bekannter Weise ausgebildet und weisen jeweils eine oder mehrere Biegerollen 13a; 13b auf. Die Biegerollen 13a; 13b rollen auf den beiden Bandoberflächen des Endlosflachbandmaterials 4 ab, so dass das Endlosflachbandmaterial 4 sukzessive um zur Förderrichtung 2 parallele Biegeachsen gebogen wird bis die beiden Bandlängskanten fast aneinander stoßen und die Rohrlängskanten 21 bilden. Die Form, Anordnung und Anzahl der Biegerollen 13a; 13b hängt dabei von der gewünschten Querschnittsform des herzustellenden Endlosrohres 10 ab. Beispielsweise weist eine der in Förderrichtung 2 gesehen vorderen, ersten Biegeeinrichtungen 6a zwei übereinander angeordnete Biegerollen 13a; 13b auf, deren Biegerollenmantelflächen eine aufeinander abgestimmte Positiv-/Negativform aufweisen. Mittels der ersten Biegeeinrichtungen 6a wird das Endlosflachbandmaterial 4 so lange gebogen, wie eine obere Biegerolle 13a noch zwischen den Bandlängskanten Platz hat. Die hinteren Biegeeinrichtungen 6b weisen zweckmäßigerweise lediglich noch eine untere Biegerolle 13b auf, die das Endlosflachbandmaterial 4 mit ihrer Biegerollenmantelfläche außenseitig umgibt und dadurch verformt.
Zweckmäßigerweise wird das Endlosflachbandmaterial 4 dabei so gebogen, dass das Endlosrohr 10 ein Endlosrundrohr oder ein Endlosflachrohr ist. Beim Endlosrundrohr ist eine Rohrwand 14 des Endlosrohrs 10 kreiszylinderrohrförmig ausgebildet. Im Falle des Endlosflachrohrs weist die Rohrwand 14 zwei sich gegenüberliegende und zueinander parallele Rohrbreitseitenwandungen und zwei sich gegenüberliegende und zueinander parallele Rohrschmalseitenwandungen auf, über die die Rohrbreitseitenwandungen ineinander übergehen. Sowohl die beiden Rohrbreitseitenwandungen als auch die beiden Rohrschmalseitenwandungen sind vorzugsweise ebenflächig bzw. eben bzw. plattenförmig ausgebildet, so dass das Endlosflachrohr einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Die Rohrschmalseitenwandungen können aber auch abgerundet bzw. halbrund ausgebildet sein, so dass das Endlosflachrohr 17 einen im Wesentlichen flachovalen Querschnitt aufweist (nicht dargestellt).
In jedem Fall weist die Rohrwand 14 des Endlosrohrs 10 eine Rohrwandaußenfläche 15 und eine Rohrwandinnenfläche 16 auf. Die Rohrwand 14 begrenzt zudem ein Rohrinneres 17, das einen sich parallel zu einer mittigen Rohrlängsachse 18 erstreckenden Strömungskanal des Endlosrohrs 10 bildet.
Gemäß der Erfindung weist die Vorrichtung 1 wie bereits oben erläutert die Rohrreinigungseinrichtung 9 zur Online-Innenreinigung des Endlosrohrs 10 auf. Das heißt, mittels der erfindungsgemäßen Rohrreinigungseinrichtung 9 wird das Endlosrohr 10 kontinuierlich während des Herstellungsprozesses innen gereinigt. Dazu ist die Rohrreinigungseinrichtung 9 zweckmäßigerweise zumindest teilweise innerhalb des Endlosrohrs 10 angeordnet.
Nach einer ersten Ausführungsform (2) weist die Rohrreinigungseinrichtung 9 ein Injektorrohr bzw. Einblasrohr bzw. eine Einblasleitung 19 zum Einblasen von Druckluft in das Rohrinnere 17 des Endlosrohrs 10 sowie einen im Rohrinneren 17 des Endlosrohrs 10 angeordneten Vorreinigungsstopfen 20 auf.
Das Injektorrohr 19 ist teilweise außerhalb und teilweise innerhalb des Endlosrohres 10 angeordnet. Vorzugsweise wird das Endlosrohr 10 in Förderrichtung 2 nach dem Biegen so geführt, dass die beiden Rohrlängskanten 21 oben angeordnet sind. Wie bereits oben erläutert liegen sich die Rohrlängskanten 21 gegenüber, sind aber noch geringfügig voneinander beabstandet, so dass ein sich parallel zur Rohrlängsachse 18 erstreckender Schlitz zwischen den beiden Rohrlängskanten 21 vorhanden ist. Das Endlosrohr 10 ist also längsgeschlitzt. Durch diesen Schlitz hindurch erstreckt sich das Injektorrohr 19 von außerhalb des Endlosrohres 10 in das Rohrinnere 17 hinein. insbesondere weist das Injektorrohr 19 einen ersten Rohrabschnitt 22a auf, der sich vertikal durch den Schlitz hindurch in das Rohrinnere 17 hinein erstreckt. Der erste Rohrabschnitt 22a ist zudem außerhalb der Endlosrohrs 10, vorzugsweise unverschieblich und unverdrehbar, gelagert. Dadurch ist das Injektorrohr 19 insbesondere in Förderrichtung 2 unverschieblich. Zudem geht der erste Rohrabschnitt 22a des Injektorrohres 19 über einen Knick 23 in einen zweiten Rohrabschnitt 22b über. Der zweite Rohrabschnitt 22b ist zweckmäßigerweise vollständig im Rohrinneren 17 angeordnet und erstreckt sich insbesondere parallel zur Rohrlängsachse 18 bzw. zur Förderrichtung 2. Vorzugsweise ist der zweite Rohrabschnitt 22b mittig im Rohrinneren 17 angeordnet, also z. B. mittig zwischen den beiden Rohrschmalseitenwandungen und den beiden Rohrbreitseitenwandungen bzw. zentrisch im Falle des zylindrischen Endlosrohres 10. Das Injektorrohr 19, insbesondere der zweite Rohrabschnitt 22b, erstreckt sich dabei in Förderrichtung 2 gesehen von der Eintrittsstelle, wo das Injektorrohr 19 in das Endlosrohr 10 eintritt, zur Schweißeinrichtung 7 hin, so dass Druckluft in Förderrichtung 2 durch das Injektorrohr 19 gepresst werden kann. Ein Rohrende 24 des Injektorrohrs 19 ist vorzugsweise geringfügig vor einem Induktor 25 der Schweißeinrichtung 7 angeordnet. Zudem erstreckt sich das Injektorrohr 19 bis unterhalb eines Spreizkerns 32 der Schweißeinrichtung 7. Am Rohrende 24 weist das Injektorrohr 19 dabei zumindest eine Luftauslassöffnung 26 auf. Insbesondere ist das Injektorrohr 19 am Rohrende 24 offen, so dass die Luftauslassöffnung 26 gebildet wird. An seinem außerhalb des Endlosrohrs 10 angeordneten Rohrende ist das Injektorrohr 19 an einen Druckluft- bzw. Pressluftanschluss angeschlossen.
Der Außendurchmesser des Injektorrohres 19 beträgt vorzugsweise 4 bis 6 mm, bevorzugt 4 bis 5 mm. Zudem weist das Injektorrohr 19 vorzugsweise eine Rohrwandstärke von 1 bis 2 mm, insbesondere 1,5 bis 2 mm auf. Des Weiteren besteht das Injektorrohr 19 vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Kupfer und/oder Stahl, bevorzugt Edelstahl, und/oder Messing, und/oder aus PVC (Polyvinylchlorid). Dabei kommt es insbesondere darauf an, dass das Injektorrohr 19 eine ausreichende Eigensteifigkeit bzw. Formstabilität bzw. Biegesteifigkeit aufweist, damit es sich nicht aufgrund seines Eigengewichts über die Rohrlänge gesehen durchbiegt, sondern immer mittig im Rohrinneren 17 des Endlosrohrs 10 angeordnet ist.
Wie bereits oben erläutert, weißt die Rohrreinigungseinrichtung 9 zudem einen Vorreinigungsstopfen 20 auf. Der Vorreinigungsstopfen 20 ist im Rohrinneren 17 angeordnet und am Injektorrohr 19, insbesondere am zweiten Rohrabschnitt 22b befestigt. Insbesondere ist der Vorreinigungsstopfen 20 um den zweiten Rohrabschnitt 22b herum angeordnet. Das heißt, der zweite Rohranschnitt 22b durchdringt den Vorreinigungsstopfen 20. Dazu weist der Vorreinigungsstopfen 20 eine sich parallel zur Rohrlängsachse 18 erstreckende durchgehende Aussparung, insbesondere eine Bohrung auf, durch die das Injektorrohr 19 durchgesteckt ist. Der Vorreinigungsstopfen 20 kann dabei am Injektorrohr 19 z. B. mittels Kleben befestigt sein. Zusätzlich oder alternativ dazu kann der Vorreinigungsstopfen 20 mit außerhalb des Endlosrohrs 10 angeordneten Befestigungsmitteln bzw. Lagerungsmitteln 31 in Verbindung stehen, mittels denen der Vorreinigungsstopfen 20 zumindest in Förderrichtung 2 unverschieblich gelagert ist. Die Befestigungsmittel 31 dringen dabei ebenfalls durch den Schlitz zwischen den beiden Rohrlängskanten 21 in das Endlosrohr 10 ein. Beispielsweise weist der Vorreinigungsstopfen 20 einen angeformten Befestigungszapfen 33 auf, der durch den Schlitz zwischen den beiden Bandlängskanten aus dem Endlosrohr 10 heraus ragt und mittels eines Drahtes 34 oder dergleichen an einem ortsfesten Ständer befestigt ist.
Alternativ dazu ist der Vorreinigungsstopfen 20 in einer zur Rohrlängsrichtung 18 parallelen Richtung auf dem Injektorrohr 19 verschieblich gelagert.
Dabei ist der Vorreinigungsstopfen 20 in Förderrichtung 2 gesehen vor dem Spreizkern 32 und damit vor dem Induktor 25 angeordnet. Der Vorreinigungsstopfen 20 besteht zudem aus einem nachgiebigen, zumindest teilweise elastisch rückverformbaren, nicht entflammbaren und/oder nicht brennbarem Material, bevorzugt aus textilem Material, z. B. Filz. Insbesondere besteht das textile Material aus Glasfasern. Vorzugsweise ist der Vorreinigungsstopfen 20 zudem mit einem flammhemmenden Mittel getränkt. Die Größe und Form sowie das Material des Vorreinigungsstopfens 20 sind so gewählt, dass der Vorreinigungsstopfen 20 in Umfangsrichtung des Endlosrohres 10 umlaufend an der Rohrwandinnenfläche 16 mit gewissem Druck anliegt. Dadurch ist das Injektorrohr 19 zusätzlich über den Vorreinigungsstopfen 20 im Endlosrohr 10 gelagert. Dadurch wird die mittige Anordnung des Injektorrohrs 19 im Endlosrohr 10 stabilisiert.
Nach einer weiteren Ausführungsform (3) der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weißt die Rohrreinigungseinrichtung 9 ein Halteseil 28 und einen Nachreinigungsstopfen 29 auf. Bei dem Halteseil 28 handelt es sich vorzugsweise um ein, insbesondere mit einer Isolierung ummanteltes, Drahtseil, das bevorzugt aus Kupfer und/oder Aluminium besteht. Alternativ dazu besteht das Halteseil 28 aus Glasfasern. Der Durchmesser des Halteseils 28 beträgt z. B. 1,5 bis 3 mm, insbesondere 2 mm.
Wie das Injektorrohr 19 ist das Halteseil 28 teilweise außerhalb und teilweise innerhalb des Endlosrohres 10 angeordnet. An seinem außerhalb des Endlosrohrs 10 angeordneten Ende ist das Halteseil 28 ortsfest eingespannt. Zudem erstreckt sich auch das Halteseil 28 durch den Schlitz zwischen den beiden Rohrlängskanten 21 hindurch von außerhalb des Endlosrohres 10 in das Rohrinnere 17 hinein. Das Halteseil 28 erstreckt sich dabei in Förderrichtung 2 gesehen von der Eintrittsstelle, wo das Halteseil 28 in das Endlosrohr 10 eintritt, zur Schweißeinrichtung 7 hin und bis über diese hinaus. Insbesondere endet das Halteseil 28 hinter Andrückrollen 27 der Schweißeinrichtung 7.
An dem im Rohrinneren 17 angeordneten Ende des Halteseils 28 ist der Nachreinigungsstopfen 29 befestigt. Zur Befestigung am Halteseil 28 weist der Nachreinigungsstopfen 29 z. B. eine Öse 35, z. B. aus Metall, auf, durch die das Ende des Halteseil 28 durchgefädelt ist. Alternativ dazu kann auch ein Sprengring durch die Öse 35 gefädelt sein und das Halteseil 28 an dem Sprengring befestigt sein (nicht dargestellt). Auch der Nachreinigungsstopfen 29 ist somit im Rohrinneren 17 angeordnet. Dabei ist der Nachreinigungsstopfen 29 in Förderrichtung 2 gesehen nach den Andrückrollen 27 angeordnet. Der Nachreinigungsstopfen 29 besteht zudem ebenfalls aus einem nachgiebigen, zumindest teilweise elastisch rückverformbaren, nicht entflammbaren und/oder nicht brennbarem Material, bevorzugt aus textilem Material, z. B. Filz. Insbesondere besteht das textile Material aus Glasfasern. Vorzugsweise ist auch der Nachreinigungsstopfen 29 mit einem flammhemmenden Mittel getränkt. Der Nachreinigungsstopfen 29 kann, muss aber nicht aus demselben Material wie der Vorreinigungsstopfen 20 bestehen. Die Größe und Form und das Material des Nachreinigungsstopfens 29 sind ebenfalls so gewählt, dass der Nachreinigungsstopfen 29 in Umfangsrichtung des Endlosrohres 10 umlaufend an der Rohrwandinnenfläche 16 mit gewissem Druck anliegt.
Die Schweißeinrichtung 7 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weist den Spreizkern 32, den Induktor 25 sowie zumindest ein Paar dem Induktor 25 in Förderrichtung 2 nachgeordneten Andrückrollen 27 auf. Der Spreizkern 32 ist dem Induktor 25 vorgeordnet. Der Spreizkern („Splay”) 32 dient in an sich bekannter Weise dazu das Endlosrohr 10 vor dem Verschweißen auf eine definierte Breite aufzuspreizen, also den Schlitz zwischen den beiden Rohrlängskanten 21 auf einen vorbestimmten Wert festzulegen, um eine sichere und genaue Schweißung, insbesondere das Erhitzen, der beiden Rohrlängskanten 21 zu gewährleisten. Der Spreizkern 32 ragt dazu durch den Schlitz in das Endlosrohr 10 hinein und ist außerhalb des Endlosrohrs 10 an einem ortsfesten Ständer oder dergleichen befestigt. Bei dem Induktor 25 handelt es sich vorzugsweise um einen Hochfrequenz-Induktor in Form eines zu einer Spirale gedrehten Kupferrohres. Der Induktor 25 dient in an sich bekannter Weise zum Erhitzen des Endlosrohrs 10 im Bereich der beiden voneinander beabstandeten Rohrlängskanten 21. Mittels der beiden Andrückrollen 27 wird die Rohrwand 14 des Endlosrohrs 10 vollständig geschlossen und die beiden Rohrlängskanten 21 aneinander gedrückt und dadurch miteinander unter Bildung einer sich parallel zur Rohrlängsachse 18 erstreckenden Schweißnaht verschweißt.
Die Trenneinrichtung 8, die sich an die Schweißeinrichtung 7 anschließt, weist zweckmäßigerweise ein Messer (nicht dargestellt) zum Schneiden des Endlosrohrs 10 entlang einer, bevorzugt vertikalen, Trennlinie auf, so dass das Endlosrohr 10 in einzelne Rohre 30, insbesondere Flachrohre, gewünschter Rohrlänge getrennt wird. Das Messer wird zum Trennen zum Beispiel um eine horizontale, zur Förderrichtung 2 parallele Achse verschwenkt oder gedreht. Zusätzlich kann das Messer, um die Vorschubbewegung des Endlosrohrs 10 auszugleichen, beim Schneidvorgang in an sich bekannter Weise ebenfalls in Förderrichtung 2 mitbewegt werden (”fliegendes Messer”). Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Messer allerdings in Förderrichtung 2 unverschieblich (”stehendes Messer”), wobei die Bewegung des Endlosrohrs 10 durch eine entsprechend in Förderrichtung 2 abgeschrägte, die Bewegung des Endlosrohrs 10 ausgleichende Form des Messers oder durch eine entsprechende Schrägstellung des Messers ausgeglichen wird.
Im Folgenden wird nun die Rohrinnenreinigung der Rohrwandinnenfläche 16 mittels der erfindungsgemäßen Rohrreinigungseinrichtung 9 gemäß der ersten Ausführungsform erläutert:
Durch die Bewegung des Endlosrohrs 10 in Förderrichtung 2 gleitet der stehende bzw. unbewegte bzw. ortsfeste, insbesondere mit dem Injektorrohr 19 fest verbundene, Vorreinigungsstopfen 20 an der Rohrwandinnenfläche 16 entlang. Bei der verschieblichen Lagerung des Vorreinigungsstopfens 20 wird der Vorreinigungsstopfen 20 durch die Bewegung des Endlosrohrs 10 an den Spreizkern 32 angedrückt und von diesem zurück gehalten (nicht dargestellt). Der ortsfeste Spreizkern 32 dient in diesem Fall als Widerlager für die Bewegung des Vorreinigungsstopfens 20 in Förderrichtung 2. In jedem Fall bewegen sich das Endlosrohr 10 und der Vorreinigungsstopfen 20 relativ zueinander. Insbesondere bewegt sich das Endlosrohr 10 relativ zum Vorreinigungsstopfen 20 in Förderrichtung 2. Dabei wird einerseits das Öl, das u. a. herstellungsbedingt auf der Rohrwandinnenfläche 16 vorhanden ist, gleichmäßig und dünn auf der Rohrwandinnenfläche 16 verteilt und teilweise von der Rohrwandinnenfläche 16 abgestreift. Dadurch können Schmutzpartikel nicht mehr so gut an der Rohrwandinnenfläche 16 haften. Bei Ölsorten, die schon bei niedrigen Temperaturen verdampfen, wird somit gewährleistet, dass Ölanhäufungen, die sich schlechter auflösen würden, vermieden werden. Gleichzeitig werden Schmutzpartikel, also z. B. Abrieb oder Reststaub, die an der Rohrwandinnenfläche 16 haften, von dem Vorreinigungsstopfen 20 mechanisch abgetragen und zurück gehalten und vor diesem aufgestaut. Damit wird verhindert, dass diese Schmutzpartikel bis zur Schweißeinrichtung 7 gelangen. Dies wiederum verhindert, dass die Schmutzpartikel beim Verschweißen in die Schmelze gelangen, was die Güte der Schweißnaht deutlich erhöht.
Mittels des Vorreinigungsstopfens 20 wird das Endlosrohr 10 also vor dem Verschweißen innen gereinigt.
Zudem werden von dem Injektorrohr 19 die Schmutzpartikel, die den Vorreinigungsstopfen 20 passieren konnten einerseits gezielt von der Rohrwandinnenfläche 16 weg geblasen und zudem gleichzeitig aufgewirbelt. Die am Rohrende 24 aus dem Injektorrohr 19 austretende Luft wird also insbesondere auf die Rohrwandinnenfläche 16 gerichtet. Die Rohrwandinnenfläche 16 wird also gezielt und gerichtet mit Druckluft beaufschlagt. Dazu sind die Auslassöffnungen entsprechend positioniert. insbesondere sind die Auslassöffnungen so positioniert, dass die Luft auf den Bereich um die beiden Rohrlängskanten 21 herum der Rohrwandinnenfläche 16 auftrifft, um insbesondere dort Ablagerungen zu verhindern und damit die Güte der Schweißung zu erhöhen. Zudem wird durch die austretende Druckluft die Luft im Rohrinneren 17 verwirbelt, so dass die Schmutzpartikel in Bewegung bleiben und sich dadurch nicht an der Rohrwandinnenfläche 16 ablagern.
Alternativ zu Druckluft können auch andere Gase oder Luft/Gasgemische verwendet werden. Insbesondere können Formiergase ins Rohrinnere 17 injiziert bzw. mit angepasstem Druck eingeblasen werden. Das Einblasen von Formiergas, insbesondere gerichtet auf den Bereich der beiden Rohrlängskanten 21 während des Schweißens sorgt dafür, dass die Innenseite der Schweißnaht im Luftanteil reduziert wird und somit schädliche Anlauffarben vermieden werden.
Mittels des Injektorrohrs 19 wird das Endlosrohr 10 also vor und/oder während des Verschweißens innen gereinigt.
Die Rohrreinigung mittels der Rohrreinigungseinrichtung 9 gemäß der zweiten Ausführungsform erfolgt folgendermaßen:
Durch die Bewegung des Endlosrohrs 10 in Förderrichtung 2 gleitet der stehende bzw. unbewegte bzw. ortsfeste, mit dem Halteseil 28 fest verbundene, Nachreinigungsstopfen 29 an der Rohrwandinnenfläche 16 entlang. Das Halteseil 28 wird dabei auf Zug belastet. Dabei werden das auf der Rohrwandinnenfläche 16 vorhandene Öl und die aufgrund des Öls an der Rohrwandinnenfläche 16 haftenden Schmutzpartikel von dem Nachreinigungsstopfen 29 mechanisch abgetragen und zurück gehalten und vor diesem aufgestaut. Bei den Schmutzpartikeln handelt es sich insbesondere um Flitter, also Metallspäne, die aufgrund von Sprüheffekten bei der Schweißung entstehen. Des Weiteren wird bei geeigneter Materialauswahl auch der in Rohrinnere 17 ragende Schweißnahtüberstand bzw. Schweißnahtgrad abgetragen. Außerdem wird gegebenenfalls störendes Lotmaterial abgetragen. Denn bei lotplattierter Rohrwandinnenfläche 16 besteht die Gefahr, dass die Lotplattierung beim Schweißen mit anschmilzt und auf der Rohrwandinnenfläche 16 kleine Tröpfchen bildet. Diese Tröpfchen können ebenfalls vom Nachreinigungsstopfen 29 abgetragen werden. Der Abstand des Nachreinigungsstopfens 29 zur Schweißeinrichtung 7 muss dabei ausreichend groß bemessen sein, damit ausreichend Stauraum bzw. Sammelraum zur Ansammlung der Schmutzpartikel zur Verfügung steht.
Mittels des Nachreinigungsstopfens 29 wird das Endlosrohr 10 also nach dem Verschweißen innen gereinigt.
Durch die kontinuierliche Rohrinnenreinigung, die bereits während der Herstellung der Rohre 30 vor der Trennung des Endlosrohrs 10 in die einzelnen Rohre 30 erfolgt, ist es möglich, Rohre 30 herzustellen, die einen an der Rohrwandinnenfläche 16 haftenden Restanteil von Schmutzpartikeln und Restöl unter 6 μg/cm² aufweisen. insbesondere liegt der an der Rohrwandinnenfläche 16 haftende Restanteil von Schmutzpartikeln und Restöl bei ≤ 3 μg/cm², bevorzugt bei ≤ 1,5 μg/cm².
Des Weiteren können auch Rohre mit großen Längen und Turbulenz erzeugenden Elementen (z. B. Dimpeln) hergestellt werden, die die oben genannten Werte aufweisen. Denn die Rohrreinigung erfolgt wie erläutert vor dem Ablängen des Endlosrohrs 10 in einzelne Rohre 30 jeweils gezielt vor oder kurz nach dem Verschweißen. Somit ist die Rohrreinigung unabhängig von der Länge der späteren Rohre 30.
Zudem wird der der Herstellung der Rohre 30 bisher nachgeordnete Schritt der Rohrreinigung eingespart. Dies spart enorme Zeit und Kosten. Auch ist der Bedarf an Druckluft bzw. des injezierten Gases deutlich geringer als beim herkömmlichen Verfahren, da die Auslassöffnungen für die Druckluft bzw. für das Gas direkt an den Stellen angeordnet sind, wo die Partikel entfernt werden sollen. Die Druckluft bzw. das Gas muss also nicht durch das gesamte Rohr durchgeblasen werden. Dadurch ist der Energiebedarf zudem deutlich geringer. Auch ist die Lärmbelastung geringer als bei nachträglichen Ausblasen.
Weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass durch die gleichmäßigere Verteilung des Öls und dem geringeren Anteil an Schmutzpartikeln auf der Rohrwandinnenfläche 16 der Schnitt des Endlosrohrs 10 in die einzelnen Rohre 30 verbessert wird. Das wiederum hat zur Folge, dass die Standzeit des Trennmessers verlängert wird, was wiederum Kosten spart.
Im Rahmen der Erfindung liegt es selbstverständlich auch, sowohl einen Vorreinigungstopfen 20 als auch einen Nachreinigungsstopfen 29 vorzusehen. Im Falle der zweiten Ausführungsform kann das Halteseil 28 analog zum Injektorrohr 19 den Vorreinigungsstopfen 20 durchdringen und dieser an dem Halteseil 28 befestigt werden oder verschieblich auf dem Halteseil 28 gelagert sein. Im Falle der ersten Ausführungsform müsste das Injektorrohr 19 analog zum Halteseil 28 bis über die Schweißeinrichtung 7 hinaus in Förderrichtung 2 entsprechend verlängert sein, damit der Nachreinigungsstopfen 29 an dem Injektorrohr 19 befestigt werden kann. Vorteil bei dieser Ausführungsform ist, dass auch eine oder mehrere Auslassöffnungen für die Druckluft bzw. das Gas nach der Schweißeinrichtung 7 vorhanden sein können. Dadurch können gezielt verbliebene Schmutzpartikel, die den Nachreinigungsstopfen 29 passieren konnten, von der Rohrwandinnenfläche 16, insbesondere im Bereich der Schweißnaht, weggeblasen werden. Zudem können eine oder mehrere Auslassöffnungen im Bereich oder kurz vor der Schweißeinrichtung 7 vorgesehen sein, mittels denen die Druckluft bzw. das Gas auf die Rohrwandinnenfläche 16, insbesondere im Bereich der beiden Rohrlängskanten 21 gerichtet wird. Dies erhöht wie oben beschrieben die Güte der Schweißung, insbesondere wenn Formiergas verwendet wird.
Im Rahmen der Erfindung liegt es selbstverständlich auch mehrere, jeweils in Förderrichtung 2 einander nachgeordnete Vorreinigungsstopfen 20 und/oder mehrere, jeweils in Förderrichtung 2 einander nachgeordnete Nachreinigungsstopfen 29 vorzusehen. Das Vorsehen mehrerer Vorreinigungsstopfen 20 kann z. B. dann Sinn machen, wenn das verwendete Endlosflachbandmaterial 4 stark verschmutzt ist oder zur Verformung ein erhöhter Öleinsatz notwendig ist. Das Vorsehen mehrerer Nachreinigungsstopfen 29 bewirkt eine zusätzliche Sicherung und reduziert den Anteil der Restschmutzpartikel weiter.
Außerdem kann es auch ausreichend sein, lediglich ein Injektorrohr 19 ohne Reinigungsstopfen 20; 29 vorzusehen. Die Länge des Injektorrohrs 19 und die Lage und Anzahl der Auslassöffnungen kann zudem entsprechend variiert werden, je nachdem an welchen Stellen die Rohrreinigung und/oder die Verwirbelung der Luft stattfinden soll.
Im Rahmen der Erfindung liegt es selbstverständlich auch, die Luft anderweitig einzublasen. Beispielsweise kann als Mittel zum Einblasen der Druckluft und/oder des Gases ins Rohrinnere der Spreizkern 32 dienen. Dieser müsste lediglich mit entsprechenden Anschlüssen und Leitungen versehen sein.
Anstelle der Schweißeinrichtung 7 kann auch eine andere Verbindungseinrichtung zum Verbinden der beiden Rohrlängskanten 21 miteinander vorhanden sein. Beispielsweise können den beiden Rohrlängskanten 21 auch miteinander verlötet werden oder miteinander durch eine Falzverbindung verbunden werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102006019823 A1 [0002, 0002]

Claims

Rohrreinigungseinrichtung (9) zur Online-Reinigung einer Rohrwandinnenfläche (16) eines Endlosrohrs (10) als Zusatzeinrichtung für eine Vorrichtung (1) zur kontinuierlichen Herstellung von längsseitig verschlossenen, insbesondere längsseitig verschweißten, Rohren (30), vorzugsweise Flachrohren, aus einem metallischen Endlosflachbandmaterial (4).
Vorrichtung (1) zur kontinuierlichen Herstellung von längsseitig verschlossenen, insbesondere längsseitig verschweißten, Rohren (30), vorzugsweise Flachrohren, aus einem metallischen Endlosflachbandmaterial (4) mit a) Mitteln zur Bereitstellung des metallischen Endlosflachbandmaterials (4), b) Mehreren, in Bezug zu einer Förderrichtung (2) hintereinander angeordneten Biegeeinrichtungen (6a; 6b) zum kontinuierlichen Biegen, vorzugsweise mittels Rollverformung, des Endlosflachbandmaterials (4) zu einem Endlosrohr (10) mit einer längsgeschlitzten Rohrwand (14) mit einer Rohrwandinnenfläche (16) und mit zwei sich gegenüberliegenden Rohrlängskanten (21), c) einer Verbindungseinrichtung, insbesondere einer Schweißeinrichtung (7), zum Verbinden der beiden Rohrlängskanten (21) miteinander, d) und einer Trenneinrichtung (8) zum Trennen des Endlosrohrs (10) in einzelne Rohre (30) vorbestimmter Länge, gekennzeichnet durch e) eine Rohrreinigungseinrichtung (9) zur Online-Reinigung der Rohrwandinnenfläche (16) des Endlosrohrs (10).
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrreinigungseinrichtung (9) Mittel (19; 20; 29) zur Reinigung der Rohrwandinnenfläche (16) vor und/oder nach und/oder während des Verbindens der beiden Rohrlängskanten (21) miteinander aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrreinigungseinrichtung (9) ein Injektorrohr (19) zum Einblasen von Druckluft und/oder Gas in ein Rohrinneres (17) des Endlosrohrs (10) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Injektorrohr (19) in eine Förderrichtung (2) des Endlosrohrs (10) unverschieblich ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Injektorrohr (19) durch einen zwischen den beiden Rohrlängskanten (21) vorhandenen Schlitz des längsgeschlitzten Endlosrohrs (10) hindurch von außerhalb des Endlosrohres (10) in das Rohrinnere (17) hinein erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Injektorrohr (19) einen ersten Rohrabschnitt (22a), der sich durch den Schlitz hindurch in das Rohrinnere (17) hinein erstreckt, und der zweckmäßigerweise außerhalb der Endlosrohrs (10) unverschieblich und unverdrehbar gelagert ist, und einen zweiten Rohrabschnitt (22b) aufweist, der vollständig im Rohrinneren (17) angeordnet ist und sich insbesondere parallel zu einer Rohrlängsachse (18) des Endlosrohrs (10) erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Injektorrohr (19) in Förderrichtung (2) gesehen von der Eintrittsstelle, wo das Injektorrohr (19) in das Endlosrohr (10) eintritt, zumindest bis zur Verbindungseinrichtung hin erstreckt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Injektorrohr (19) Auslassöffnungen für die Luft und/oder das Gas aufweist, mittels denen die Luft und/oder das Gas auf die Rohrwandinnenfläche (16) des Endlosrohrs (10) gerichtet wird.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslassöffnungen vor und/oder nach der Verbindungseinrichtung und/oder im Bereich der Verbindungseinrichtung angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrreinigungseinrichtung (9) zumindest einen im Rohrinneren (17) des Endlosrohrs (10) angeordneten Reinigungsstopfen (20; 29) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der/die Reinigungsstopfen (20; 29) zumindest in Förderrichtung (2) des Endlosrohrs (10) unverschieblich ist/sind.
Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der/die Reinigungsstopfen (20; 29) aus einem nachgiebigen, zumindest teilweise elastisch rückverformbaren, insbesondere nicht entflammbaren, Material besteht/bestehen.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der/die Reinigungsstopfen (20; 29) aus einem nachgiebigen, zumindest teilweise elastisch rückverformbaren, nicht entflammbaren und/oder nicht brennbarem Material, bevorzugt aus textilem Material besteht/bestehen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe und Form des Reinigungsstopfens (20; 29)/der Reinigungsstopfen (20; 29) so bemessen sind, dass der/die Reinigungsstopfen (20; 29) in Umfangsrichtung des Endlosrohres (10) umlaufend an der Rohrwandinnenfläche (16) mit definiertem Druck anliegt/anliegen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrreinigungseinrichtung (9) zumindest einen Vorreinigungsstopfen (20) aufweist, der in Förderrichtung (2) des Endlosrohrs (10) gesehen vor der Verbindungseinrichtung angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrreinigungseinrichtung (9) zumindest einen Nachreinigungsstopfen (29) aufweist, der in Förderrichtung (2) des Endlosrohrs (10) gesehen nach der Verbindungseinrichtung angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Reinigungsstopfen (20; 29)/die Reinigungsstopfen (20; 29) um das Injektorrohr (19) herum angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrreinigungseinrichtung (9) ein Halteseil (28) aufweist, das sich durch den Schlitz zwischen den beiden Rohrlängskanten (21) hindurch von außerhalb des Endlosrohres (10) in das Rohrinnere (17) hinein erstreckt, und an dem der Reinigungsstopfen (20; 29)/die Reinigungsstopfen 20; 29 befestigt ist/sind.
Längsseitig verschlossenes, insbesondere längsseitig verschweißtes, Rohr (30), insbesondere für Wärmetauscher, hergestellt mittels eines kontinuierlichen Verfahrens aus einem metallischen Endlosflachbandmaterial (4), vorzugsweise unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 19, wobei das Rohr (30) mit folgenden Verfahrensschritten hergestellt ist: a) Bereitstellen des metallischen Endlosflachbandmaterials (4), insbesondere durch kontinuierliches Abführen des metallischen Endlosflachbandmaterials (4) aus einer Bevorratungseinrichtung (3), b) Kontinuierliches Biegen, vorzugsweise mittels Rollverformung, des Endlosflachbandmaterials (4) zu einem Endlosrohr (10) mit einer längsgeschlitzten Rohrwand (14) mit einer Rohrwandinnenfläche (16) und mit zwei sich gegenüberliegenden Rohrlängskanten (21), c) Verbinden, insbesondere Verschweißen, der beiden Rohrlängskanten (21) miteinander, d) Ablängen des Endlosflachrohres (62) in einzelne Rohre (30) vorbestimmter Länge, und e) Online-Reinigung der Rohrwandinnenfläche (16) des Endlosrohrs (10).
Rohr nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (30) einen an der Rohrwandinnenfläche (16) haftenden Restanteil von Schmutzpartikeln und Restöl unter 6 μg/cm², insbesondere ≤ 3 μg/cm², bevorzugt ≤ 1,5 μg/cm² aufweist.
Rohr nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (30) ein Flachrohr ist und die Rohrwand (14) zwei sich gegenüberliegende und zueinander parallele Rohrbreitseitenwandungen und zwei sich gegenüberliegende und zueinander parallele Rohrschmalseitenwandungen aufweist, über die die Rohrbreitseitenwandungen ineinander übergehen.