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Die Erfindung betrifft ein Kabelführungsrohr aus einem thermoplastischen Kunststoff zur Aufnahme von hauptsächlich Elektrokabeln, Telekommunikationskabeln oder dergleichen, insbesondere ein Kabelschutzrohr zur Aufnahme von Glasfaserkabeln, mit einem von einer Kanalwand umschlossenen Kabelführungskanal mit einer Kanalinnenwand und einer Kanalaußenwand.
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Kabelführungsrohre dienen im Allgemeinen dazu, im Innern befindliche Elektrokabel, Telekommunikationskabel etc. beispielsweise unter der Erde, in einer Baugrube usw. zu führen und für eine einwandfreie Verlegung zu sorgen. Dabei können Kabelführungsrohre prinzipiell jegliche Gestalt annehmen, sind meistens jedoch als zylindrische Rohre ausgebildet. Der Mantel der Rohre kann grundsätzlich auch Öffnungen aufweisen. Demgegenüber verfügen Kabelschutzrohre als spezielle Kabelführungsrohre regelmäßig über einen geschlossenen Mantel, um einen einwandfreien Schutz der im Innern aufgenommenen Kabel zu gewährleisten.
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Ein Kabelführungsrohr des eingangs beschriebenen Aufbaus wird beispielsweise in der
EP 1 091 463 A1 der Anmelderin beschrieben. Derartige Kabelführungsrohre kommen zum Einsatz, um überwiegend Telekommunikationskabel und hier insbesondere Glasfaserkabel im Zuge ihrer Erdverlegung zu schützen. Die fraglichen Telekommunikationskabel werden typischerweise unter Einsatz von Pressluft in die fraglichen Kabelführungsrohre eingezogen. Dabei wird oftmals mit einem Innendruck innerhalb der Kabelführungsrohre von mehr als 10 bar (mehr als 1 MPa) gearbeitet. Das heißt, Kabelführungsrohre bzw. Kabelschutzrohre müssen einerseits druckdicht ausgelegt sein und andererseits an ihrer Kanalinnenwand eine geringe Reibung aufweisen.
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Heutzutage werden an Kabelführungsrohre zunehmend gestiegene Anforderungen gestellt, was die Dokumentation, Qualitätssicherung und den Verlegeort sowie die Haltbarkeit angeht. Tatsächlich ist es oftmals zu Dokumentationszwecken erforderlich, die Ausrüstung der jeweiligen Baugrube mit dem betreffenden Kabelschutzrohr, die Anzahl der eingesetzten Kabelschutzrohre etc. schriftlich festzuhalten. Das wird bisher beispielsweise dadurch gewährleistet, dass Protokolle über die Verlegearbeiten geführt werden. Auch hat es bereits Ansätze in der Praxis gegeben, Kabelführungsrohre mit Markierungen auszurüsten. Hier ist bisher mit Klebeetiketten oder auch Aufdrucken oder Prägestempeln gearbeitet worden. Diese sämtlichen Markierungsmethoden sind jedoch, was ihre Haltbarkeit angeht, den typischen Anforderungen an Kabelführungsrohre nicht gewachsen.
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Tatsächlich werden die betreffenden Kabelführungsrohre oftmals über den Erdboden gezogen, auf offenen Wagen verladen, sind Witterungseinflüssen ausgesetzt etc. Diesem rauen Betrieb halten Etikettenaufkleber und Aufdrucke nur begrenzt stand. Sofern an dieser Stelle alternativ mit Einprägungen gearbeitet worden ist, führen diese automatisch zu einer Materialschwächung, die im schlimmsten Fall zu einem nachher nicht kontrollierbaren und im Verborgenen stattfindenden Riss des fraglichen Kabelführungsrohres im Erdreich nach der Verlegung führt oder führen kann. Das mag auch erst nach einer alterungsbedingten mehrjährigen Standzeit der Fall sein.
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Im Rahmen der
DE 198 12 314 A1 wird eine Vorgehensweise beschrieben, den Mantel eines elektrischen oder optischen Nachrichtenkabels durch Bestrahlung mit Photonen zu markieren. In diesem Zusammenhang wird ein komplizierter Aufbau der Ummantelung für unverzichtbar gehalten, weil die Ummantelung aus wenigstens zwei verschiedenen Materialien aufgebaut ist. So ist eine aus einem ersten Material bestehende erste Schicht mit einem ersten Anteil eines Farbstoffs ausgerüstet. Eine aus einem zweiten Material bestehende zweite Schicht ist dagegen überwiegend für die zur Markierung verwendete Strahlung transparent oder durchscheinend ausgelegt. Für einen flächendeckenden Einsatz und dementsprechend gleichzeitig geforderte niedrige Kosten ist die bekannte Vorgehensweise kaum geeignet.
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Im Rahmen der
EP 1 897 699 A2 werden ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines Polyethylen-Gegenstandes mit einer maschinenlesbar codierten Informationsmarkierung beschrieben. Bei dem fraglichen Polyethylen-Gegenstand kann es sich um ein Trinkwasserrohr, Rohre zur Druckentwässerung oder auch Fernwärmerohre handeln. Dabei wird auf die zu markierende Gegenstandsoberfläche eine für die Laserstrahlung farbumschlagssensitive Beschichtung aufgebracht. Bei dieser Beschichtung kann es sich um eine TiO
2-haltige Beschichtung handeln, die in Form mindestens eines Längsstreifens auf die zu markierende Gegenstandsoberfläche aufgebracht wird. Dabei ist die Breite der Beschichtung mindestens so groß wie die Breite des Markierfeldes ausgelegt.
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Die bisher bekannten Maßnahmen zur Markierung von Kabelführungsrohren im Sinne eines Etikettenaufdruckes, eines direkten (Tintenstrahl-)Aufdruckes, einer Prägung etc. sind für den beschriebenen Einsatzzweck eher ungeeignet, weil die Gefahr einer teilweisen oder vollständigen Beschädigung der Markierung besteht. Folglich kann die Markierung ihrem Zweck der Identifizierung des Kabelführungsrohres oder zu Dokumentationszwecken im Ergebnis nicht nachkommen.
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Betrachtet man darüber hinaus die bekannten Informationsmarkierungen auf beispielsweise Polyethylen-Gegenständen, so fällt auf, dass in diesem Zusammenhang eine komplizierte Vorgehensweise als unerlässlich angesehen wird.
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Denn der zusätzliche Auftrag der farbumschlagssensitiven Beschichtung entsprechend
EP 1 897 699 A2 führt zu einer erheblichen Verteuerung des jeweiligen Kabelführungsrohres, welche vom Markt nicht akzeptiert wird. Ähnliches gilt für die noch komplexer gestalteten Methoden zur Ausrüstung der Ummantelung entsprechend
DE 1 98 12 314 A1 . – Hier will die Erfindung insgesamt Abhilfe schaffen.
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Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Kabelführungsrohr aus einem thermoplastischem Kunststoff so weiterzuentwickeln, dass eine dauerhafte und abriebfeste Markierung zur Verfügung gestellt wird, die sich mit geringem Aufwand und besonders kostengünstig definieren lässt.
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Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßes Kabelführungsrohr aus einem thermoplastischen Kunststoff im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die Kanalaußenwand wenigstens eine direkt auf das unbehandelte Rohrmaterial aufgebrachte Lasermarkierung aufweist.
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Im Rahmen der Erfindung hat es sich folglich herausgestellt, dass bei einem Kabelführungsrohr aus einem thermoplastischem Kunststoff eine Lasermarkierung direkt auf die unbehandelte Kanalaußenwand aufgebracht werden kann, die sich problemlos auslesen lässt und zugleich abriebfest sowie dauerhaft gestaltet ist. Im Gegensatz zu der Lehre nach der
EP 1 897 699 A2 ist an dieser Stelle keine Beschichtung oder eine sonstwie geartete Vorbehandlung der Kanalaußenwand erforderlich. Vielmehr wird die Lasermarkierung direkt auf das unbehandelte Rohrmaterial aufgebracht.
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Um die entsprechende Lasermarkierung zu erzeugen, greift die Erfindung im Allgemeinen auf eine gepulste Laserstrahlquelle zurück. Hierbei handelt es sich typischerweise um eine Laserstrahlquelle, deren Impulsfrequenz zwischen 2 kHz und 6 kHz liegt und einstellbar ist. Die Laserwellenlänge kann bei einer Variante 1.064 nm betragen, liegt also im nahen Infrarotbereich. In diesem Fall wird als Laserstrahlquelle ein Nd:YAG-Laser eingesetzt. Dieser verfügt über eine mittlere Leistung zwischen 30 W und 100 W. Jeder Einzelimpuls des Lasers hat dabei eine Energie zwischen 30 mJ und 40 mJ. Nach bevorzugter Ausführungsform wird ein gepulster Ytterbium (Yb) Laser bzw. Faserlaser eingesetzt. Dieser emittiert eine Wellenlänge von ca. 2.060 nm bis 1.070 nm. Die Ausgangsleistung liegt im Bereich von ca. 20 W. Dabei können, je nach Anwendung, bis zu 1.000 Zeichen/Sekunde geschrieben bzw. erzeugt werden.
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In diesem Zusammenhang lassen sich die Strahlparameter des Laserstrahls, beispielsweise dessen Fokussierung und auch eine Vorschubgeschwindigkeit einer Ablenkeinrichtung für den Laserstrahl so einstellen, dass die vom Laserstrahl im Bereich der Lasermarkierung abgefahrene Bahn ganz oder teilweise am Grund aufgeschäumt ist. Auf diese Weise wirkt die abgefahrene Bahn heller als der umgebene thermoplastische Kunststoff, der regelmäßig dunkel bzw. opak (schwarz) ausgelegt ist. In diesem Zusammenhang sind beispielsweise Ablenkgeschwindigkeiten des Laserstrahls von mehr als 1 m/s, insbesondere sogar mehr als 2 m/s und ganz besonders bevorzugt sogar mehr als 5 m/s mit Hilfe der Ablenkeinrichtung möglich und realisierbar. Dabei kann insgesamt mit Zeilenabständen einer Rasterung im Bereich von ca. 100 μm bis 200 μm gearbeitet werden. Außerdem ist die als Oberflächenmarkierung ausgebildete Lasermarkierung typischerweise mit einer Strukturtiefe von ca. 100 μm bis 500 μm ausgebildet.
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Eine solche Strukturtiefe stellt sicher, dass auch bei mehr oder minder starkem Abrieb an der Kanalaußenwand die mit der beschriebenen Strukturtiefe hergestellte Lasermarkierung dennoch sichtbar bleibt und beispielsweise mit einer Maschine ausgelesen werden kann. Tatsächlich ist die Lasermarkierung im Allgemeinen maschinenlesbar codiert und kann nach bevorzugter Ausführungsform als Barcode ausgelegt sein, der sich von einem üblichen Barcodeleser auslesen und verarbeiten lässt.
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In diesem Zusammenhang macht sich die Erfindung die Tatsache zunutze, dass typische Riefen, Kratzer etc. in den eingesetzten thermoplastischen Kunststoffen im Allgemeinen eine Tiefe von vielleicht 50 μm aufweisen. Dadurch wird der Zeilenabstand von in etwa 100 μm zwischen den einzelnen Barcodestrichen im Beispielfall und auch die Struktur der Lasermarkierung nicht wesentlich gestört. Denn die Strukturtiefe von ca. 100 μm bis 500 μm bezeichnet den Abstand zwischen dem tiefsten und dem höchsten Punkt der Lasermarkierung. Die solchermaßen aufgebrachte bzw. eingebrachte Struktur wird folglich durch den beschriebenen Abrieb nicht oder nicht signifikant gestört.
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Hinzu kommt, dass die angesprochene Strukturtiefe von maximal 500 μm das erfindungsgemäße Kabelführungsrohr praktisch nicht schwächt bzw. dessen mechanische Eigenschaften nicht negativ beeinflusst. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die Materialstärke solcher Kabelführungsrohre im Bereich von ca. 5 mm bis 10 mm angesiedelt ist. Selbst bei der geringsten angenommenen Materialstärke und der angenommenen größtmöglichen Strukturtiefe ergibt sich, dass die Wandstärke im Bereich der Lasermarkierungen maximal 10% unterhalb der übrigen Wandstärke liegt, was in Anbetracht der Breite der vom Laser abgefahrenen Bahn im Bereich von 100 μm bis 500 μm lokal äußerst begrenzt ist. Denn zwischen diesen einzelnen Bahnen finden sich jeweils unbearbeitete Abschnitte, die aufgrund des Zeilenabstandes von 100 μm bis 200 μm dennoch für die ausreichende Festigkeit sorgen.
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Das heißt, die Lasermarkierung beeinflusst die mechanischen Eigenschaften des solchermaßen ausgerüsteten Kabelführungsrohres nicht oder praktisch nicht. Hinzu kommt, dass das Polymermaterial bzw. der thermoplastische Kunststoff längs der vom Laser abgefahrenen Bahn der Lasermarkierung am Grund aufschäumt. Das lässt sich auf die lokal begrenzte Hitzeeinwirkung der (infraroten) gepulsten Laserbestrahlung zurückführen. Infolge dieser mikroskopisch klein ausgebildeten Schaumschicht am Grund der vom Laser abgefahrenen Bahn erscheint diese heller als die sie umgebende dunkle Objektoberfläche. Das lässt sich darauf zurückführen, dass die mikroskopischen Schaumpartikel wie Schneekristalle oder dergleichen wirken und das weiße Umgebungslicht in sämtliche Raumrichtungen streuen. Jedenfalls wird hierdurch der zum Maschinenauslesen erforderliche Kontrast der Lasermarkierung zur Verfügung gestellt, welcher sich überraschenderweise ohne irgendeine Vorbehandlung oder zusätzliche Maßnahmen von selbst einstellt, wenn im Wesentlichen die zuvor angegebenen Parameter eingehalten werden.
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Es hat sich bewährt, wenn die Lasermarkierung unmittelbar im Anschluss an eine Extrusion des fraglichen Kabelführungsrohres aufgebracht wird. Dabei wird das fragliche Kabelführungsrohr nach der Extrusion zunächst abgekühlt und die Lasermarkierung nach dem Abkühlen definiert. In diesem Zusammenhang weist das fragliche Kabelführungsrohr typischerweise eine Temperatur der Kanalaußenwand im Bereich von 20°C bis 50°C und im Allgemeinen eine solche zwischen 30°C und 40°C auf.
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Als besonders geeignete Kunststoffe für das erfindungsgemäße Kabelführungsrohr haben sich die thermoplastischen Kunststoffe Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) und Polypropylen (PP) erwiesen. Die fraglichen Kunststoffe sind relativ abriebfest und verfügen über eine hohe Shore-A-Härte, so dass sie sich für die beschriebene Laserbearbeitung mit hoher mittlerer Leistung von wenigstens 10 W und insbesondere einer mittleren Leistung von mehr als 50 W als besonders geeignet erwiesen haben.
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Die Lasermarkierung als solche kann Herstellungsinformationen und/oder Produktinformationen in sich tragen. Bei den Herstellungsinformationen mag es sich beispielsweise um Angaben über die Extrusionsmaschine zur Rohrherstellung handeln. Außerdem können Angaben über die Herstellungszeit, den Herstellungsort, den Hersteller einzeln, alternativ oder in Kombination in der Lasermarkierung verborgen sein.
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Darüber hinaus mag die Lasermarkierung alternativ oder zusätzlich umfassende Produktinformationen beinhalten. Hierbei handelt es sich beispielsweise um den eingesetzten Werkstoff, das Gewicht, die Länge etc. des betreffend markierten Kabelführungsrohres. Insbesondere die Kenntnis der Länge des jeweiligen Kabelführungsrohres und deren maschinenlesbare und folglich datentechnisch verarbeitbare Länge ist von besonderer Bedeutung für die Dokumentation der mit dem Kabelführungsrohr ausgerüsteten Baugrube. Diese sämtlichen Daten stehen nach dem Maschinenauslesen der Lasermarkierung unmittelbar in einem Rechner respektive einem Rechnernetzwerk zur Verfügung.
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Darüber hinaus hat es sich bewährt, wenn die Kanalinnenwand mit zueinander parallel verlaufenden Gleitrippen ausgerüstet ist. Diese Gleitrippen mögen einerseits die Stabilität des Kabelführungsrohres im Ganzen erhöhen, sorgen primär allerdings für den reibungsarmen Einzug der Elektrokabel, Telekommunikationskabel etc..
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Im Ergebnis wird ein Kabelführungsrohr zur Verfügung gestellt, welches zunächst einmal aus einem besonders dauerhaften und abriebfesten thermoplastischen Kunststoff wie beispielsweise PE, PP oder PVC gefertigt ist. Die fraglichen Kunststoffe sind darüber hinaus überwiegend dunkel bzw. in schwarzer Farbe gehalten, so dass sich auf bzw. an der Kanalaußenwand unschwer eine Lasermarkierung wie beschrieben definieren lässt. Die erfindungsgemäß vorgesehene Lasermarkierung trägt sämtliche relevanten Informationen des Kabelführungsrohres sowie seiner Herstellung. Die fraglichen Daten können mit einer Maschine ausgelesen werden und liegen folglich unmittelbar als Daten vor, die in einer Datenverarbeitungsanlage weiterverarbeitet und beispielsweise archiviert werden können.
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Durch die geringe Strukturtiefe der Lasermarkierung wird das erfindungsgemäße Kabelführungsrohr in seinen mechanischen Eigenschaften nicht negativ beeinflusst. Außerdem kann die Lasermarkierung direkt auf das unbehandelte Rohrmaterial aufgebracht werden, so dass dieser Vorgang unschwer in den Herstellungsvorgang für die Kabelführungsrohre integriert werden kann. Das hält die Herstellungskosten niedrig und erhöht die Akzeptanz am Markt. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen:
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1 das erfindungsgemäße Kabelführungsrohr perspektivisch und
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2 eine Anlage zur Herstellung des Kabelführungsrohres nach 1.
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In den Figuren ist ein Kabelführungsrohr dargestellt, welches aus einem thermoplastischem Kunststoff hergestellt ist. Als mögliche Kunststoffe kommen PE, PP oder PVC zum Einsatz. Das Kabelführungsrohr dient zur Aufnahme von einem lediglich in 1 angedeuteten Telekommunikationskabel 1. Tatsächlich handelt es sich um ein Kabelschutzrohr zur Aufnahme von Glasfaserkabeln 1.
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Dabei ist ein von einer Kanalwand 2 umschlossener Kabelführungskanal 3 definiert. Der Kabelführungskanal 3 verfügt über eine Kanalinnenwand 4 und eine Kanalaußenwand 5. Eine Materialstärke S zwischen der Kanalinnenwand 4 und der Kanalaußenwand 5 ist vorliegend im Bereich zwischen 5 mm und 10 mm angesiedelt.
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Die Kanalwand 2 weist im Ausführungsbeispiel einen kreisförmigen Querschnitt auf bzw. ist als Kreisring ausgelegt. Auf diese Weise verfügt das gezeigte Kabelführungsrohr über eine insgesamt zylindrische Gestalt mit geschlossener Kanalwand 2. Im Ausführungsbeispiel erstreckt sich der im Querschnitt kreisförmige Kabelführungskanal 3 entlang einer Längsachse L, die durch einen Mittelpunkt M der kreisförmigen Kanalwand 2 hindurchgeht.
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Die Kanalinnenwand 4 ist im Ausführungsbeispiel nach der 1 mit zueinander parallel verlaufenden Gleitrippen 6 ausgerüstet. Die Gleitrippen 6 weisen in Bezug auf die Längsachse L alternierende Richtungen auf. Auf den Gleitrippen 6 ruht das Telekommunikationskabel 1. Außerdem begünstigen die Gleitrippen 6 den Einzug des fraglichen Telekommunikationskabels 1. Grundsätzlich kann auf die Gleitrippen 6 aber auch verzichtet werden.
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Von besonderer Bedeutung für die Erfindung ist nun der Umstand, dass die Kanalaußenwand 5 zumindest eine direkt auf das unbehandelte Rohrmaterial aufgebrachte Lasermarkierung 7 aufweist. Im Ausführungsbeispiel ist die Lasermarkierung 7 als Barcode ausgelegt. Die Lasermarkierung 7 beinhaltet in der Regel Herstellungsinformationen, beispielsweise über den Hersteller, den Herstellungsort, die Herstellungszeit etc.. Außerdem können in der Lasermarkierung Produktinformationen hinterlegt werden. Hierbei mag es sich um beispielsweise den eingesetzten Werkstoff, das Gewicht, die Länge etc. handeln.
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Die Lasermarkierung 7 ist maschinenlesbar codiert ausgelegt, kann folglich mit einem maschinellen Lesegerät, im Ausführungsbeispiel einem Barcodeleser, ausgelesen werden. Dadurch liegen die Herstellerinformationen und/oder Produktinformationen beispielsweise in einer Datenverarbeitungsanlage vor. Zu diesem Zweck mag der Barcodeleser die fraglichen Daten drahtlos oder drahtgebunden an eine zugehörige Steuereinheit übermitteln, was im Detail nicht dargestellt ist.
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Bei der Lasermarkierung 7 handelt es sich um eine Oberflächenmarkierung. Tatsächlich ist die ausschnittsweise in 1 dargestellte Oberflächenmarkierung mit einer Strukturtiefe T von ca. 100 μm bis 500 μm ausgerüstet. Die Lasermarkierung 7 wird auf die Kanalaußenwand 5 mit Hilfe einer in 2 schematisch dargestellten Laserstrahlquelle 8 aufgebracht. Der Laserstrahlquelle 8 ist eine Ablenkeinrichtung 9, 10 nachgeordnet. Die Ablenkeinrichtung 9, 10 setzt sich aus zwei Ablenkspiegeln 9, 10 zusammen, die als galvanisch bewegbare und um zwei zueinander senkrechte Achsen verkippbare Spiegel ausgebildet sind. Schließlich ist noch eine Linse 11 realisiert, im Ausführungsbeispiel eine Plankonvexlinse, mit deren Hilfe ein Laserstrahl 12 fokussiert wird. Dabei mag ein Fokuspunkt des Laserstrahls 12 geringfügig oberhalb der zu erzeugenden Lasermarkierung 7 angeordnet sein, so dass der Laserstrahl 12 beim Auftreffen auf die Kanalaußenwand 5 (geringfügig) divergiert.
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Mit Hilfe des Laserstrahles 12 werden einzelne Bahnen 13 der Lasermarkierung 7 abgefahren. In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass der Laserstrahl 12 grundsätzlich in wenigstens zwei Raumrichtungen, also beispielsweise in X- und Y-Richtung verstellt werden kann. Auch eine zusätzliche Verstellung in der dritten Raumrichtung bzw. in Z-Richtung ist möglich und wird abgedeckt. Nach der Bearbeitung mit dem Laserstrahl 12 erscheinen die auf diese Weise erzeugten Bahnen 13 heller als der umgebende Werkstoff. Das lässt sich darauf zurückführen, dass am Grund der einzelnen Bahnen 13 der thermoplastische Kunststoff durch die hohe Pulsenergie des Lasers im Bereich zwischen 30 und 50 mJ während eines Einzelimpulses einer Dauer von ca. 100 ns oder während mehrerer solcher Einzelimpulse kurzfristig aufschmilzt, abgetragen wird und aufschäumt. Das deutet eine schematische Schaumschicht 14 am Grund der jeweiligen Bahn 13 an. Die Schaumschicht 14 reflektiert typischerweise (weißes) Umgebungslicht in jede Richtung und erscheint aus diesem Grund hell bis hellgrau. Dadurch wird der gewünschte Kontrast zum umgebenden (schwarzen) Kunststoffmaterial hergestellt, damit die Lasermarkierung 7 unschwer mit Hilfe des Barcodelesers im Beispielfall ausgelesen werden kann.
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Zwischen den einzelnen Zeilen bzw. den Bahnen 13 beobachtet man typischerweise einen Zeilenabstand A im Bereich von 100 μm bis 200 μm. Die einzelnen Bahnen 13 können bis zu 500 μm und minimal ca. 100 μm breit sein. Diese sämtlichen Angaben sind selbstverständlich nur beispielhaft und für den Fall des eingebrachten Barcodes als Lasermarkierung 7 zu sehen.
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Bei der Herstellung wird das Kabelführungsrohr nach
1 zunächst in einem üblichen Extruder
15 bzw. einer entsprechenden Extrusionsvorrichtung
15 hergestellt. Diese mag so arbeiten und ausgelegt sein, wie dies in dem Gebrauchsmuster
DE 90 14 571 U1 der Anmelderin im Detail beschrieben wird. Nach der Extrusion verlässt das Kabelführungsrohr die Extrusionsvorrichtung
15 und passiert eine Kühleinheit
16. Innerhalb dieser Kühleinheit
16 wird das Kabelführungsrohr mit beispielsweise Wasser besprüht und hierdurch auf Temperaturen im Bereich zwischen 30°C und 50°C an der Kanalaußenwand
5 abgekühlt. Im Anschluss daran kommt dann eine Laserstrahlmarkiervorrichtung
8,
9,
10,
11,
12 zum Einsatz, welche sich aus der gepulsten Laserstrahlquelle
8, den beiden Spiegeln
9,
10 bzw. der Ablenkeinrichtung
9,
10, der Linse
11 und schließlich dem dadurch erzeugten fokussierten Laserstrahl
12 zusammensetzt. Mit Hilfe der Laserstrahlmarkiervorrichtung
8 bis
12 wird nun die Lasermarkierung
7 auf der Kanalaußenwand
5 wie beschrieben definiert.
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Bei der Laserstrahlquelle 8 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um einen Nd:YAG-Laser mit den einleitend bereits beschriebenen Spezifikationen. Das Kabelführungsrohr als solches mag aus PE, PP oder auch PVC hergestellt sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1091463 A1 [0003]
- DE 19812314 A1 [0006, 0010]
- EP 1897699 A2 [0007, 0010, 0013]
- DE 9014571 U1 [0039]
