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Die
Erfindung betrifft eine stapelbare Tragvorrichtung für schwere
Lasten, die von einem Kransystem gehandhabt werden, nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1 sowie ein System zum Lagern und Transportieren von schweren
Lasten mit einer solchen stapelbaren Transportvorrichtung nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 10.
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Stapelbare
Tragvorrichtungen werden eingesetzt, um schwere Lasten mit einem
Kransystem nicht nur zu transportieren, sondern insbesondere auch
platzsparend zu lagern, indem mehrere solcher Tragvorrichtungen
aufeinander gestapelt werden. Dies erfolgt mittels Tragarmen eines
Kransystems, die beispielsweise an einer Lasttraverse befestigt sind,
welche ihrerseits von einem handelsüblichen Kran horizontal und
vertikal verfahren werden kann. Diese Tragarme können die stapelbare Tragvorrichtung
erfassen, sowie im Ergebnis anheben und vertikal sowie horizontal
verfahren.
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Eine
stapelbare Tragvorrichtung der vorliegenden Art besteht aus mindestens
einem im wesentlichen horizontal verlaufenden Tragmittel, auf dem
die schweren Lasten liegen, und mindestens zwei gegenüberliegend
seitlich daran angebrachten, im wesentlichen vertikal verlaufenden
Wangen. Das horizontal verlaufende Tragmittel kann im einfachsten
Fall ein Profilstab bzw. Träger
sein; es kann aber auch aus einer Palette, einer Kassette oder einem sonstigen
Behälter
wie einer Gitterbox, einem Kasten und dergleichen bestehen. Die
seitlich daran angebrachten Wangen, die im Fall eines Trägers oder
einer Tragplatte als Trag mittel zusammen mit diesem eine U-Form
bilden, sind zur Stapelbarkeit oberseitig mit Auflagerflächen und
unterseitig mit Stellflächen versehen,
die mit den Auflagerflächen
korrespondieren und auf diese aufgestellt werden können. Außenseitig
sind die Wangen mit Aufnahmen für
die Tragarme des Kransystems versehen, so dass die stapelbare Tragvorrichtung
von den Tragarmen an den Wangen ergriffen und angehoben werden können.
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Das
System zum Lagern und Transportieren von schweren Lasten umfasst
neben einer Mehrzahl von stapelbaren Tragvorrichtungen der eben
beschriebenen Art ein Kransystem zum Anheben, Transportieren und
Absetzen bzw. Stapeln der Tragvorrichtungen.
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Ein
System der vorliegenden Art eignet sich beispielsweise zum Magazinieren
von Langgut, dass auf Anforderung aus dem Magazin geholt und beispielsweise
mit einer Sägemaschine
konfektioniert und anschließend
als Reststück
wieder ins Magazin eingelagert wird. Dieses Magazin wird durch die
Stapel von stapelbaren Tragvorrichtungen gebildet, und die Entnahme
eines bestimmten Langguts erfolgt durch Ergreifen der entsprechenden
stapelbaren Tragvorrichtung und Überheben
derselben über
die gegebenenfalls zwischen der Tragvorrichtung und dem Platz der
Konfektionierung stehenden Stapel von aufeinander gestapelten Tragvorrichtungen.
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Es
liegt in der Natur der Sache, dass ein solches, mittels stapelbarer
Tragvorrichtungen gebildetes Lager oder Magazin eine rege Umstapelaktivität voraussetzt.
Denn meist lagern die erwünschten
Lasten nicht in der obersten Tragvorrichtung eines Stapels, sondern
in einer Tragvorrichtung, die im Stapel weiter unten steht. Hierdurch
müssen
die oberhalb der gesuchten Tragvorrichtung gestapelten Tragvorrichtungen
zunächst
abgehoben und umgestapelt werden, bevor die eigentlich interessierende
Tragvorrichtung angehoben und wegtransportiert werden kann.
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Gerade
beim häufigen
Umstapeln können sich
jedoch kleine Fehler beim Absetzen der Tragvorrichtung, die durchaus
noch in der vorgegebenen Toleranz der Kransystem-Bewegung liegen,
sukzessive verstärken
und zu einem außerhalb
der Toleranz liegenden Versatz von aufeinander gestapelten Tragvorrichtungen
führen.
Ein solcher Versatz kann dann zu einer Betriebsstörung führen. Umgekehrt
ist es eher der Normalfall denn ein Ausnahmefall, dass Fertigungstoleranzen
bei den stapelbaren Tragvorrichtungen bei Stapeln, die aus mehreren
Tragvorrichtungen bestehen, zu einer gewissen, an sich unkritischen
Schiefstellung des gesamten Stapels führen, so dass es für die Steuerung
des Kransystems sehr schwierig bis unmöglich wird, eine zusätzliche
Tragvorrichtung auf einen schiefstehenden Stapel zu setzen; denn
je nach Schiefstellung kann die oberste Tragvorrichtung des Stapels
außerhalb
der Bewegungstoleranzen des Kransystems liegen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine stapelbare
Tragvorrichtung der eingangs genannten Art sowie ein System zum Lagern
und Transportieren von schweren Lasten mit einer solchen stapelbaren
Tragvorrichtung vorzuschlagen, mit der bzw. mit dem die Betriebssicherheit beim
Auf- und Absetzen erhöht
wird.
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Gelöst ist diese
Aufgabe durch eine stapelbare Tragvorrichtung mit den Merkmalen
des Anspruchs 1 sowie durch ein System zum Lagern und Transportieren
von schweren Lasten mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Bevorzugte
Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen stapelbaren Tragvorrichtungen
finden sich in den Ansprüchen
2 bis 9; zweckmäßige Weiterbildungen
des Systems sind in den Ansprüchen
11 und 12 niedergelegt.
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Die
stapelbaren Tragvorrichtungen nach der vorliegenden Erfindung zeichnen
sich also dadurch aus, dass deren Wangen zumindest oberseitig Zentrierschrägen aufweisen,
um ein exaktes Aufeinanderstapeln zu gewährleisten. Die oberseitigen
Zentrierschrägen
der Wangen führen
dazu, dass die Stellflächen
der Wangen einer Tragvorrichtung, die auf eine andere Tragvorrichtung
aufgesetzt werden soll, auch dann exakt auf die Auflagerflächen der Wangen
der unteren Tragvorrichtung aufgesetzt werden, wenn das Kransystem
die exakte Position etwa um einige Millimeter oder wenige Zentimeter
verfehlt hat. Denn die Stellflächen
der oberen Tragvorrichtung gleiten dann entlang der erfindungsgemäßen Zentrierschrägen und
werden letztendlich exakt auf die Auflagerflächen der unteren Tragvorrichtung
aufgestellt. Selbst wenn das Kransystem einen systematischen Fehler
von einigen Millimetern in der Positionierung aufweist, addiert
sich dieser Fehler beim Aufeinanderstapeln von mehreren Tragvorrichtungen und
insbesondere einem wiederholten Umstapeln nicht; denn dieser Fehler
wird bei jedem Stapelvorgang automatisch ausgeglichen. Besonders
vorteilhaft ist dies, wenn das Kransystem nicht speziell auf die
vorliegenden Tragvorrichtungen abgestimmt ist, sondern im wesentlichen
aus einem ohnehin vorhandenen und verschiedenen Zwecken dienenden
Kran besteht, an den zum Anheben der erfindungsgemäßen Tragvorrichtungen
eine Lasttraverse mit entsprechenden Tragarmen angehängt wird.
Solchen allgemein verfügbaren
Kränen
ist eine Positionierungenauigkeit eigen, die für den vorliegenden Zweck grenzwertig
sein können.
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Die
Zentrierschrägen
sind zweckmäßig derart
orientiert, dass sie eine exakte Ausrichtung der Tragvorrichtung
sowohl in als auch quer zur Längsrichtung
des horizontal verlaufenden Tragmittels gewährleisten, also zwei in der
horizontalen Ebene liegende Richtungen abdecken, die zweckmäßigerweise
orthogonal zueinander stehen, dies jedoch nicht notwendigerweise
müssen.
Im einfachsten Fall wird es sich hierbei um zwei Zentrierschrägen handeln, die
in Längs-
und Querrichtung orientiert sind und hierdurch jeden Versatz der
Positionierung innerhalb der horizontalen Ebene ausgleichen können.
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Die
Zentrierschrägen
sind vorzugsweise im Mittel um 20 bis 45 Winkelgrade gegen die Vertikale nach
außen
geneigt, wobei es sich zweckmäßigerweise
nicht um eine ebene abgeschrägte
Fläche
handelt, sondern um eine konvex oder zylindrisch gebogene Fläche.
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Die
Wangen der erfindungsgemäßen stapelbaren
Tragvorrichtungen sind insbesondere so geformt, dass sie in ihrer
horizontalen Projektionsfläche Ausnehmungen
für die
Tragarme des Kransystems aufweisen. Diese Tragarme können dann
mehr oder weniger vollständig
innerhalb der Umhüllenden
der Grundfläche
der Wangen vertikal bewegt werden, so dass zwei Stapel aus erfindungsgemäßen Tragvorrichtungen
sehr nahe aneinander positioniert werden können, da zwischen den beiden
Stapeln kein oder kaum ein lichter Raum für die Tragarme des Kransystems
freigehalten werden muss.
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Die
stapelbare Tragvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung kann
als Stapeljoch ausgebildet sein, bei dem das horizontal verlaufende
Tragmittel aus mindestens einem Träger gebildet ist, an dessen Stirnseiten
die Wangen angebracht sind und zusammen mit dem Träger oder
den Trägern
eine U-Form bilden. Insbesondere bei dieser Ausführung der erfindungsgemäßen Tragvorrichtung
ist es vorteilhaft, wenn die Wangen jeweils zwei Aufnahmen für jeden Tragarm
des Kransystems aufweisen, denn wenn die Tragarme nur an einem Befestigungspunkt
an jeder Wange angreifen, könnte
sich das Stapeljoch um die Verbindungsachse der Befestigungspunkte
der Tragarme verschwenken. Dies wäre beim Stapeln naturgemäß nachteilig.
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Soweit
die erfindungsgemäße Tragvorrichtung
als Stapeljoch ausgebildet ist, ist es hinsichtlich einer konstruktiven
Einfachheit und einer leicht einzuhaltenden Maßhaltigkeit vorteilhaft, wenn
die Wangen im wesentlichen durch zwei vertikal verlaufende Profilstäbe mit oberseitig
angebrachten, in den Zwischenraum zwischen den Profilstäben orientierten Aufnahmen
für einen
Tragarm des Kransystems gebildet sind. Die erfindungsgemäßen Zentrierschrägen werden
dann als Abbiegung in eine Platte eingebracht, die an der Oberseite
der Profilstäbe
an diesen angebracht ist und diese miteinander verbindet.
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Die
erfindungsgemäße stapelbare
Tragvorrichtung kann alternativ auch als Palette, Kassette oder
Behälter
ausgebildet sein. Erfindungswesentlich ist hierbei jeweils nur,
dass seitlich Wangen zur Aufnahme der Tragarme des Kransystems angebracht sind,
welche die erfindungsgemäßen oberseitigen Zentrierschrägen aufweisen.
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Die
vorliegende Erfindung umfasst auch ein System zum Lagern und Transportieren
von schweren Lasten, das neben einer Mehrzahl von erfindungsgemäßen stapelbaren
Tragvorrichtungen auch ein Kransystem umfasst. Erfindungsgemäß sind im Rahmen
dieses Systems Boden-Zentrierelemente vorgesehen, die am Boden eines
Lagerplatzes an denjenigen Stellen angebracht werden, an denen die Tragvorrichtungs-Stapel
abgestellt werden sollen. Dies gewährleistet, dass die jeweils
untersten der stapelbaren Tragvorrichtungen ebenfalls auch dann automatisch
exakt in ihre Position gestellt werden, wenn das Kransystem Positioniertoleranzen
aufweist. Wichtig ist dies wiederum insbesondere, wenn im Betrieb
eines solchen Systems mehrfach umgestapelt werden muss.
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Im
Rahmen des erfindungsgemäßen Systems
zum Lagern und Transportieren von schweren Lasten umfasst das Kransystem
vorzugsweise mindestens eine Lasttraverse, die an einem Kran aufgehängt ist
und mindestens ein Paar von Tragarmen zum Aufnehmen einer stapelbaren
Tragvorrichtung aufweist. Diese Tragarme besitzen vorzugsweise eine
Länge,
die mindestens einer oder einer mehrfachen Höhe einer stapelbaren Tragvorrichtung
entspricht; im letzteren Fall kann die Lasttraverse nicht nur jeweils
die oberste Tragvorrichtung eines Stapels von diesem abheben, sondern
beispielsweise die viertoberste Tragvorrichtung ergreifen und diese
zusammen mit den drei darüber
gestapelten Tragvorrichtungen vom Stapel abheben. Es liegt auf der Hand,
dass dies ein Umstapeln oder ein Entnehmen einer Tragvorrichtung,
die in einem Stapel relativ weit unten angeordnet ist, wesentlich
beschleunigt.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung der in den
beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele. Es zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäß ausgestalteten Systems zum
Lagern und Transportieren von schweren Lasten;
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2 einen
Teil des Systems aus 1;
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3 eine
stapelbare Tragvorrichtung als Teil des Systems aus 1 in
Frontansicht;
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4 zwei
Stapel von stapelbaren Tragvorrichtungen in perspektivischer Ansicht;
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5 ein
anderes Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Systems
in seitlicher Ansicht;
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6 das
System aus 5 in einer Frontansicht;
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7 eine
perspektivische Ansicht von Boden-Zentrierelementen;
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8 einen Stapel aus stapelbaren Tragvorrichtungen
beim Aufsetzen auf Boden-Zentrierelemente;
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9 ein
weiteres Ausführungsbeispiel
einer stapelbaren Tragvorrichtung, in perspektivischer Ansicht;
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10 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer stapelbaren
Tragvorrichtung, in perspektivischer Ansicht;
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Das
in 1 in perspektivischer Ansicht schematisch dargestellte
System zum Lagern und Transportieren von schweren Lasten, hier Metallstangen 1,
umfasst eine Lasttraverse 2 mit zwei Paaren von Tragarmen 3 sowie
insgesamt sechs stapelbare Tragvorrichtungen, die hier als Stapeljoche 4 ausgebildet
sind. Die Lasttraverse 2 kann an Aufhängungen 5 an Lastketten
eines (nicht dargestell ten) Portalkrans gehängt und von diesem vertikal
sowie horizontal verfahren werden. Die Metallstangen 1 lagern in
jeweils zwei voneinander beabstandeten Stapeljochen 4.
Die Lasttraverse 2 kann mit ihren Tagarmen 3 jedes
beliebige der drei dargestellten Stapeljochpaare 4 ergreifen
und anheben. Wird, wie dargestellt, das unterste Stapeljochpaar
erfasst, kann mit diesem zusammen der ganze Stapel, bestehend aus
drei Stapeljochpaaren, gleichzeitig angehoben und bedarfsweise wegtransportiert
werden. Die Stapeljoche 4 sind an jeder Stirnseite mit
jeweils zwei Aufnahmen 6 für jeden Tragarm 3 versehen,
so dass dieser die Stapeljoche 4 derart untergreifen kann,
dass das ergriffene Stapeljoch nicht um eine Verbindungslinie der
beiden Tragarme 3 schwenken kann. Die Stapeljoche 4 können so
also sehr genau und starr geführt abgehoben
und aufgesetzt werden. Die Metallstangen 1 besitzen im
vorliegenden Ausführungsbeispiel eine
Materiallänge
von ca. 6 m; der Abstand zwischen den Stapeljochen eines Stapeljochpaars
beträgt
ca. 3,4 m und die nutzbare Breite der Stapeljoche 4 beträgt ca. 1
m. Die nutzbare Höhe
der Stapeljoche 4 liegt je nach Ausführung im Allgemeinen zwischen
200 und 800 mm, so dass auch mehrere Lagen von Metallstangen 1 darin
magaziniert aufbewahrt und gegebenenfalls transportiert werden können.
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2 zeigt
in einer ähnlichen
perspektivischen Darstellung das System aus 1, jedoch ohne
Lasttraverse 2. Der Aufbau der einzelnen Stapeljoche 4 wird
hier deutlicher. Diese bestehen aus zwei horizontal verlaufenden
Profilstäben 7 als
horizontal verlaufendes Tragmittel für die Lasten sowie aus zwei
gegenüberliegend
seitlich daran angebrachten, vertikal verlaufenden Wangen 8.
Diese bilden zusammen mit den Profilstäben 7 ein U-förmiges Stapeljoch,
wobei die Wangen 8 ihrerseits aus jeweils drei U-förmig miteinander
verschweißten
Profilstäben
und einer die seitlichen Profilstäbe oben verbindenden Platte 9 besteht.
Die Platte 9 trägt
außerdem
die beiden Aufnahmen 6 für die Tragarme 3 der Lasttraverse 2.
Durch den beschriebenen Aufbau der Wangen 8 ergibt sich
in deren Projektion auf die Grundfläche zwischen den seitlichen
Profilstäben bzw.
zwischen den beiden Aufnahmen 6 ein lichter Raum, in den
der Tragarm 3 der Lasttraverse 2 fahren kann,
ohne nennenswerten zusätzlichen
Bauraum neben dem Stapeljoch 4 zu benötigen.
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Wie 2 verdeutlicht,
führen
schon kleinste Versätze
in den übereinander
gestapelten Stapeljochen 4 zu einer Schrägstellung
des gesamten Stapels in Längsrichtung
der Metallstangen 1 („F”) bzw. quer
zu dieser Richtung („E”). Solche
Schrägstellungen
führen
zu Instabilitäten
und gegebenenfalls sogar zu Störungen
im automatischen Handling der Stapeljoche 4, so dass sie
vermieden werden müssen.
Dieses Problem wird durch die vorliegende Erfindung gelöst.
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Wie
dies erfindungsgemäß gelöst wird,
zeigt 3, in der ein Stapeljoch 4 in Frontansicht
dargestellt ist. In dieser Ansicht sind ein Profilstab 7 als
horizontales Tragmittel sowie zwei seitliche Profilstäbe 10 der
beiden Wangen 8 zu sehen. Die zwischen den jeweiligen Paaren
von Wangen-Profilstäben 10 angebrachten
Platten 9 stehen oben über
die Wangen-Profilstäbe 10 hinaus
und dienen mit Hilfe einer oberseitigen Abkantung, die eine Zentrierschräge 11 bildet,
zum exakten lagerichtigen Aufeinandersetzen zweier Stapeljoche 4,
selbst wenn das Kransystem ungenau oder mit einem systematischen
Fehler arbeitet. Die Zentrierschrägen 11 können Querversätze bis
zu 80 mm selbsttätig
ausgleichen. Die Wangen-Profilstäbe 10 weisen
oberseitig Auflagerflächen 12 auf,
auf die die stirnseitig als Stellflächen 13 fungierenden
Profilstäbe 7 des
horizontalen Tragmittels aufgestellt werden können.
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4 zeigt
in einer perspektivischen Ansicht zwei Stapel bestehend aus Stapeljochen 4,
die stirnseitig nebeneinander angeordnet sind. Hier fällt auf, dass
der Abstand A zwischen den beiden Stapeljoch-Stapeln vorteilhaft
gering ist. Dies wird durch die Formung der Wangen 8 der
einzelnen Stapeljoche 4 gewährleistet, da die beiden seitlichen
Profilstäbe 10 jeweils
oberseitig nur durch die nach innen zurückgesetzten Platten 9 und
unterseitig durch Zentrierplatten 14 verbunden sind. So
kann ein Tragarm des Kransystems sehr leicht zwischen jeweils den
beiden Aufnahmen 6 nach unten fahren, wobei er sich, in
der Projektion auf die Grundfläche
gesehen, innerhalb einer Ausnehmung in den Sta peljochen 4 bewegt.
Die Tragarme 3 benötigen
demnach kaum Bauraum außerhalb
der Grundfläche
der Stapeljoche 4, so dass diese mit dem geringen Abstand
A nebeneinander gestellt werden können.
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Auch
in 4 ist wiederum sichtbar, dass die Platten 9 oberseitig
nach außen
abgekantet sind und hierdurch Zentrierschrägen 11 aufweisen.
Diese Zentrierschrägen 11 korrespondieren
mit den unterseitig angebrachten Zentrierplatten 14, so
dass sich die Korrekturdistanz noch vergrößert. Um eine lagegenaue Ausrichtung
nicht nur in einer Raumrichtung zu gewährleisten, sind die Aufnahmen 6 für die Tragarme 3 ebenfalls
mit Zentrierschrägen 15 versehen. Diese
führen
bei Bedarf die Profilstäbe 7,
um auch in der zweiten horizontalen Raumrichtung ein lagegenaues
Ausrichten der Stapeljoche 4 übereinander zu gewährleisten.
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Das
in 4 ausschnittsweise dargestellte System umfasst
neben den Stapeljochen 4 außerdem
auch Boden-Zentrierelemente 16, die fest am Boden angebracht
sind. Dies gewährleistet,
dass auch das unterste Stapeljoch 4 lagegenau abgesetzt wird,
auch wenn die Lasttraverse 2 von einem ungenau arbeitenden
Kran bedient wird. Auch die Boden-Zentrierelemente 16 wirken
in zwei Raumrichtungen, um eine exakte Gesamt-Ausrichtung in der Horizontalen
zu gewährleisten.
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5 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein erfindungsgemäßes System
zum Lagern und Transportieren von schweren Lasten, bei dem insbesondere
eine andere Ausführung
einer stapelbaren Tragvorrichtung zum Einsatz kommt. Hier handelt
es sich um aufeinander gestapelte Kassetten 17 für Langgut
und dergleichen, die seitlich geschlossen sind. Jeweils über ihre
Längserstreckung
verteilt, weisen diese Kassetten 17 drei Wangen 8 auf,
die erfindungsgemäß ausgestaltet
sind. Diese Wangen 8 weisen nicht nur Aufnahmen 6 für die Tragarme 3 der Lasttraverse 2 auf,
sondern außerdem
auch jeweils eine Platte 9, die oben nach außen abgekantet
ist und hierdurch eine Zentrierschräge 11 bildet. Auch hier
sind die Aufnahmen 6 außerdem mit Zentrierschrägen 15 versehen,
so dass jederzeit ein lagegenaues Absetzen von Kassetten 17 auf
anderen Kassetten, und bei Vorhandensein von Boden-Zentrierelementen 16 auch
auf dem Boden gewährleistet
ist.
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6 zeigt
das System aus 5 in einer Frontansicht. Hierdurch
wird deutlich, dass es sich um zwei nebeneinander angeordnete Stapel
von als Kassetten 17 ausgebildeten stapelbaren Tragvorrichtungen
handelt. Gut zu erkennen sind sowohl die Zentrierschrägen 11 der
einzelnen Kassetten 17 als auch die Boden-Zentrierelemente 16,
die für
einen exakten Abstand zwischen den beiden Kassettenstapeln sorgen.
Die Tragarme 3 der Lasttraverse 2 können, wie
bereits erwähnt,
in die Umhüllenden
der Grundfläche
der Wangen 8 zwischen den beiden Wangen-Profilstäben 10 eintauchen,
so dass die Tragarme 3 in der dargestellten Anordnung nur
noch abgesenkt werden müssen,
um den obersten, die obersten beiden oder die obersten drei assetten 17 gemeinsam
zu ergreifen und abzuheben. Mehr als der gegebene Abstand A zwischen
den beiden Stapeln ist als lichter Raum für den Tragarm 3 nicht
notwendig.
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7 zeigt
nochmals in einer perspektivischen Darstellung die erfindungsgemäß vorzugsweise
vorhandenen Boden-Zentrierelemente 16, und zwar einmal
in einer randseitigen Ausführung
(16a) und einmal in einer mittigen Ausführung (16b). Die Zentrierschrägen 11 sind
jeweils durch dachförmig aufgeschweißte Bleche
gebildet, und sie arbeiten, wie 8 zeigt,
sehr effektiv:
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8a zeigt
eine Frontansicht eines zwei Stapeljoche 4, 4' umfassenden
Stapels, der auf dem Boden abgestellt werden soll. Durch beispielsweise einen
systematischen Fehler in der Kransteuerung ist die in 8a gezeigte
Situation entstanden: Das Stapeljoch 4 kommt nicht genau
da zum Stehen, wo es stehen soll. Hier nun kommen die Boden-Zentrierelemente 16 zur
Geltung. Diese führen
den Profilstab 7 und mit ihm das ganze Stapeljoch 4 entlang
der Zentrierschräge 11,
bis, wie 8b zeigt, das Stapeljoch exakt
an seiner Position steht.
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9 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer
stapelbaren Transportvorrichtung, wobei diese aus zwei über ein
Gestänge 18 fest
miteinander verbundenen Stapeljochen 4, 4' besteht. Es
wird so insgesamt eine Palette gebildet, die vier Wangen 8 mit Aufnahmen 6 und
Zentrierschrägen 11 umfasst.
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10 zeigt schließlich ein weiteres Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäß ausgestalteten stapelbaren
Tragvorrichtung. Es handelt sich hier um eine Tragvorrichtung für Coils 19 mit
deutlich verlängerten
Wangen 8, um den gesamten Coil 19 aufnehmen zu
können.
Die Wangen 8 sind jeweils doppelt vorhanden, und es handelt
sich bei der dargestellten Tragvorrichtung wiederum um zwei fest
miteinander verbundene Stapeljoche 4, 4'. Die Verbindung
wird mittels eines Rahmens 20 gewährleistet, der auch den Coil 19 (10b) aufnimmt. Hier bilden die oberen Kanten der
Wangen-Profilstäbe 10 die
Auflagerflächen 12,
während
die Profilstäbe 7 die
Stellflächen 13 bilden,
die auf die Auflagerflächen 12 der
Wangen-Profilstäbe 10 aufgesetzt
werden. Um dieses Aufsetzen exakt auszurichten, sind die Wangen 8 wiederum
mit einer Platte 9 und einer daran angeformten Zentrierschräge 11 versehen.
Deren Arbeit wird durch die unterseitig angebrachte Zentrierplatte 14 erleichtert.
Zur weiteren lagegenauen Korrektur sind die Aufnahmen 6 für den Tragarm 3 des
Kransystems wiederum außenseitig
abgeschrägt,
wodurch sie die bereits beschriebenen Zentrierschrägen 15 bilden.