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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Schraubprofil für den
Einsatz bei Zahnimplantaten gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Zahnimplantate
bestehen aus einem Implantat, das operativ in den Kieferknochen
eingesetzt wird, einem Abutment sowie einem Zahnaufsatz (z. B. Kronen).
Das Abutment wird mittels einer Abutmentschraube mit dem Implantat
verbunden. Über die Abutments können Schrägstellungen
der im Kieferknochen implantierten Implantate ausgeglichen werden.
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Dabei
ist sicherzustellen, dass das Abutment relativ zum Implantat drehsicher
ausgestaltet ist, um ein Verdrehen des Abutments und Implantats
beim Hereindrehen oder Herauslösen der Abutmentschraube
zu vermeiden. Auch sollte die Abutmentschraube fest sitzen, da es
ansonsten zu einer Lockerung des Aufbaus kommen kann. Üblicherweise werden
Abutments über Abutmentschrauben in das Implantat eingedreht
und mit einem definierten Drehmoment mittels eines Drehmomentschlüssels
festgezogen. Die zur Hilfe verwendeten Schraubwerkzeuge sowie die
Abutmentschraube sind übliche Sechskant- oder Schlitz-Schraubendreher.
Implantat und Abutment liegen entweder als gemeinsames Bauteil oder
als getrennte Einheiten vor. Solche Implantatsysteme sind beispielsweise
in der
DE 10 2006
005 66 A1 , der
DE
198 03 172 A1 , der
DE 10 2006 005 147 A1 sowie der
EP 0 801 544 A1 beschrieben.
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Die
Schraubenkopfgeometrie üblicher Abutmentschrauben unterscheidet
sich nicht wesentlich von denen üblicher Schrauben, wie
sie im Maschinenbau bzw. Werkzeugbau eingesetzt werden. Der Schraubenkopf
von bislang im Stand der Technik verwendeten Abutmentschrauben besteht
daher aus den üblichen Schlitz-, Mehrkant-, und Zahnwellen-Geometrien.
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Je
nach Stellung der Implantate im Kieferknochen unterscheidet man
zwischen divergierenden und konvergierenden Implantate. Divergierende Implantate
sind weiter schwieriger zu handhaben. Zur Anpassung oder Erneuerung
von Implantaten ist es häufig notwendig, ein bereits im
Kieferknochen angepasstes Zahnimplantatsystem wieder zu entfernen.
Hierzu müssen sämtliche Abutmentschrauben der
Prothese gelöst und aus dem Schraubenkanal herausgeschraubt
werden, um so das Abutment von dem Implantat zu trennen. Da die
Abutmentschraube üblicherweise in einem engen, nur sehr
schwer zugänglichen Schraubenkanal des Abutments versenkt ist,
gestaltet es sich nach dem erfolgreichen Lösen regelmäßig
schwierig, die kleine Schraube mit den üblichen Werkzeugen
aus dem Kanal zu hebeln und zu greifen. Hinzu kommt, dass die Abutmentschraube
und/oder der Schraubenkanal häufig mit Speichel, Blut oder
Füllungen verschmutzt sind, was ein Lösen, Heraushebeln
und Greifen der Abutmentschraube aus dem Schraubenkanal weiter erschwert.
Der Zahnpraktiker ist daher regelmäßig auf Hilfswerkzeuge
angewiesen, beispielsweise feine Nadeln oder Sonden, mit denen er
die Abutmentschraube aus dem Schraubenkanal, zum Teil recht umständlich, hebeln
kann. Mit einer zusätzlichen Pinzette muss er die Schraube
rechtzeitig greifen. Häufig rutscht die Abutmentschraube
bei solchen Handhabungen in den Schraubenkanal zurück oder
fällt gar in den Mundbereich des Patienten. Aufgrund der
Vielzahl der bei Zahnprothesen zum Einsatz kommenden Schrauben,
ist dieser mechanische Prozess sehr zeitaufwendig und umständlich.
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Bei
divergierenden Implantatsystemen kommt erschwerend hinzu, dass die
Implantate in unterschiedlichen definierten X-, Y-, Z-Positionen
im Kieferknochen verankert sind. Die Zugänglichkeit im Mundbereich
ist bei solchen Implantatsystemen extrem eingeschränkt.
Ist der Schraubenkanal des Abutments zusätzlich mit Körperflüssigkeiten
oder Füllungen verschmutzt, vermögen selbst Hilfswerkzeuge
wie Sonden oder Nadeln kein Heraushebeln der Abutmentschraube mehr
zu bewerkstelligen. Der Zahnpraktiker wird daher regelmäßig
sehr viel Zeit und Geduld aufbringen müssen, die einzelnen
Abutmentschrauben aus dem Schraubenkanal zu lösen und aus
dem Kanal auszuhebeln.
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Ähnliche
Probleme bestehen auch beim Gingivaformer, der während
der Einheilphase zur Ausformung von Weichgewebe eingesetzt wird.
Der Gingivaformer wird in das Implantat eingeschraubt und festgezogen.
Am Fußende des Gingivaformers ist ein Schraubgewinde ausgebildet,
welches in das entsprechende Gegengewinde des Implantats eingedreht
wird.
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Wird
mit dem Schraubendreher eine aus dem Stand der Technik bekannte
Schraube gedreht, entsteht eine Kraft, die den Schraubendreher aus dem
Schraubenkopf gleiten lässt. Dieser Effekt wird durch Speichel,
Blut oder sonstige Verschmutzungen im Schraubenkanal verstärkt.
Es kommt zu einem Abrutschen des Schraubwerkzeuges.
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Ferner
kann die Innengeometrie des Schraubenkopfes oder das Schraubwerkzeug
selbst beschädigt oder gar zerstört werden.
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Um
das Lösen von Schrauben oder sonstigen Verbindungskomponenten
von einem Schraubwerkzeug zu vermeiden, sind allgemein im Stand
der Technik verschiedene Lösungen bekannt. So wird in der
DE 198 06 662 A1 eine
Kupplung zur Verbindung eines Schraubwerkzeuges mit einer Schraube
beschrieben, wobei am Schraubwerkzeug und am Schraubenkopf Rastelemente
vorgesehen sind, die beim Ansetzen des Schraubwerkzeuges mit dem Schraubenkopf
miteinander verrasten. Nachteilig ist hier jedoch, dass mit dem
Einrasten ein hoher Materialverschleiß verbunden ist, um
den kugelförmigen Vorsprung in die Aufnahme des Schraubenkopfes
zu drücken. Auch halten diese Konstruktionen nicht die bei
Abutmentschrauben auftretenden Drehmomente aus. In der
DE 40 31 363 A1 muss das
Werkzeug zusätzlich gespreizt werden, um einen entsprechenden Formschluss
zu bewirken. Dies ist bei den kleinen Schrauben, wie sie im Zahnimplantatbereich
zum Einsatz kommen, unpraktikabel. Der Schraubendreher kann abrutschen
und der Schraubenkopf brechen.
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In
der
US-Patentschrift 5,353,667 wird
eine Schraube mit einem Schraubprofil beschrieben, das jedoch aufgrund
der Geometrie einen größeren Schraubenkopf erfordert.
Auch diese Lösung wäre bei Miniaturschrauben wie
Abutmentschrauben, welche einen definierten Drehmoment erfordern,
unpraktikabel und würde nicht den erwünschten
Formschluss bewirken. Ähnliche Lösungen sind auch
in der
GB-Patentschrift
2 368 016 A und der
US-Patentschrift
5,868,049 beschrieben.
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Bei
dem im Stand der Technik bekannten Schrauben wirken die Drehkräfte
zuerst auf den äußeren Rand des Schraubenkopfes
und bewirken eine minimale Verdrehung des Schraubwerkzeuges bzw. eine
leichte Verformung der Schraubenkopfgeometrie, bis ein ganzflächiger
Kontakt gegeben ist. Dabei wirken der Schraubenkopf und das Schraubwerkzeug ähnlich
wie eine Torsionsfeder. Durch eine leichte Abweichung relativ zu
der zentralen Drehachse gleiten die Kontaktflächen auseinander
und bewirken so fehlerhafte Funktionen mit der Folge von Deformationen
der Konstruktion und Funktionsverlust.
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Zur
sicheren Befestigung vom Schraubendreher in dem Schraubenkopf muss
der Zahnarzt konstruktionsbedingt den Schraubendreher fest in die
Kammer des Schraubenkopfes hineindrücken. Die dabei aufgewendete
Kraft ist nicht definiert und führt zu Schäden
in den Gewindegängen und am Schraubenkopf. Dies führt
zu einer Selbstlösung der Schraube mit der Folge eines
gelockerten Kronenaufbaus. Die Funktion des Zahnersatzes ist nicht mehr
gegeben.
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Neben
der Deformation des Schraubenkopfes während der Belastung
durch die Wirkung des Drehmomentes ist ein weiterer Nachteil der
aus dem Stand der Technik bekannten Abutmentschrauben, dass die
Kraft bei der Kooperation des Schraubwerkzeuges mit der Schraubenkopfgeometrie
eine unkontrollierte Größe darstellt. Dadurch
kann es zu einer Schädigung der Gewindesubstanz im Implantat
und der Schraube kommen. Ein weiterer Nachteil ist in der unsicheren
Handhabung während der Anwendung zu sehen, weil die Schraube
nicht sicher mit dem Schraubwerkzeug verbunden werden kann. Die Schraube
kann sich lösen und das Schraubwerkzeug aus dem Schraubenkopf
herausrutschen.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Schraubprofil anzugeben,
das einen form- und kraftschlüssigen Verschluss zwischen
dem Schraubwerkzeug und dem Schraubelement ermöglicht.
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Diese
Aufgabe wird gelöst durch ein Schraubprofil mit den Merkmalen
des Anspruchs 1.
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Das
erfindungsgemäße Schraubprofil besteht aus einem
Schraubenkopf und einem Schraubenschaft und ermöglicht
eine Verrastung auf einem Schraubwerkzeug.
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Der
Ausdruck ”Schraubprofil” soll in diesem Zusammenhang
nicht limitierend aufgefasst werden. Unter diesen Ausdruck fallen
sämtliche Verbindungsanordnungen, bei denen eine erste
Komponente mit einer weiteren Komponente kraft- und formschlüssig mit
definierten Drehmomenten verbunden werden muss.
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In
einem ersten Aspekt der Erfindung handelt es sich hierbei vorzugsweise
um eine Abutmentschraube mit einer erfindungsgemäß ausgestalteten Schraubenkopfkammer
mit Rastelementen. In einem weiteren Aspekt handelt es sich um ein
Implantat mit einer erfindungsgemäß ausgestalteten
Verbindungsgeometrie zum Aufsatz des am Fußende antagonistisch
ausgebildeten Abutments. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft
einen Gingivaformer mit einem erfindungsgemäßen
Schraubenkopfprofil. Die Erfindung betrifft ferner ein zu der Schraubengeometrie passendes
Schraubwerkzeug, das eine entsprechende antagonistische Gegengeometrie
dazu aufweist. Die erfindungsgemäße Geometrie
ist jedoch auf für andere Verbindungsanordnungen einsetzbar, insbesondere
in solchen Bereichen, in denen Miniaturschrauben zum Einsatz kommen,
beispielsweise bei Prothesen, bei der Computerherstellung oder in der
Elektrotechnik. Mögliche weitere Verwendungsbereiche sind
daher neben der Zahntechnik die Mechanik, die Elektromechanik und
die Herstellung von Prothesen in der Orthopädie.
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Das
erfindungsgemäße Schraubenkopfprofil besteht aus
einer zentralen Ausnehmung bzw. Kammer zur Aufnahme eines Schraubwerkzeuges,
wobei die Kammer konisch ausgebildet ist. Durch den konischen Verlauf
ist es möglich, einen spaltfreien Formschluss mit drehmomentübertragenden
Flächen zu erhalten, was bei einem zylindrischen Verlauf
nicht möglich wäre. Auch wird durch den konischen
Verlauf eine für die bestimmungsgemäßen
Zwecke optimale Fügetoleranz zwischen dem Schraubwerkzeug
und dem Schraubenkopf erzielt. In der Kammer sind erfindungsgemäß mehrere
konisch nach unten verlaufende Führungsflächen
zur Aufnahme des bei der Drehung der Schraube wirkenden Drehmoments
ausgebildet.
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Die
Führungsflächen bewirken ein Hereindrehen des
Schraubwerkzeuges in die zentrale Kammer des Schraubenkopfes. Vorzugsweise
sind mehrere unterschiedlich hinterschnittene Führungsflächen
im Schraubenkopf vorgesehen, welche die Schraubenkopfgeometrie definieren
und ein charakteristisches Profil ergeben. Die Führungsflächen
dienen der Führung des technischen Konus der antagonistischen
Gegengeometrie des Schraubwerkzeuges und dem sicheren und einfachen
Zusammenfügen der Funktionsteile des Schraubwerkzeuges
bzw. des Schraubenkopfes ähnlich dem Schlüssel-Schloss-Prinzip.
Sowohl die Führungsflächen als auch zusätzliche
seitliche Kraftübertragungsflächen der Schraubenkopfgeometrie
tragen zur Abstützung des Schraubwerkzeuges bei und müssen
sich während der Kraftübertragung im Formschluss
befinden. Die seitlichen Kraftübertragungsflächen
sind mit einem beliebigen Winkel von > 0 Grad bezogen auf die (Ober-)Fläche
der Führungsflächen angeordnet. Bevorzugt ist
ein Winkel von 90 Grad.
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Die
Gegengeometrie des Schraubwerkzeuges entspricht im Wesentlichen
einem technischen Konus mit einer am Ende konisch verjüngten
Geometrie. Auf diesem Konus befinden sich die zu der Schraube korrespondierenden
entsprechenden Gegengeometrien, d. h. erste und weitere Führungsflächen
sowie Kraftübertragungsflächen, welche mit den
ersten und weitren Führungsflächen und Kraftübertragungsflächen
des Schraubenkopfes kooperieren. In diesem Zusammenhang kann auch
von antagonistischen Führungsflächen oder Kraftübertragungsflächen
des Schraubwerkzeuges zum Schraubekopf gesprochen werden, da diese
mit den korrespondierenden Führungsflächen oder
Kraftübertragungsflächen des Schraubenkopfes form-
und kraftschlüssig Wechselwirken bzw. kooperieren.
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Die
seitlichen Kraftübertragungsflächen und die Führungsflächen
sind vorzugsweise symmetrisch bei Schraubenkopf bzw. Schraubwerkzeug
angeordnet, d. h. die beiden Flächenelemente liegen sich
entlang einer Symmetrieachse gegenüber. Je nach Grad der
Hinterschneidung der Flächen in dem Schraubenkopf, ist
der Abstand der sich gegenüberliegenden Flächen
größer oder kleiner.
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Der
erfindungsgemäßen Schraubenkopfgeometrie bzw.
Schraubwerkzeugkopfgeometrie kommt sowohl eine Retentionsfunktion
als auch Kraftübertragungsfunktion zu. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung
der Führungsflächen sowie Kraftübertragungsflächen
und die unterschiedlichen Winkelmaße der konischen Ausformung
der Führungsflächen lassen sich Schraube und Schraubwerkzeug selbstzentrierend
ineinander fügen. Dadurch wird eine definierte, lösbare,
zugleich aber auch feste Verbindung zwischen dem Schraubwerkzeug
und dem Schraubenkopf gewährleistet. Ein Abrutschen der Schraube
beim Lösen aus dem Schraubenkanal wird dadurch verhindert.
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In
einer ersten Ausführungsform ist in der Kammer des Schraubenkopfes
eine Nut ausgebildet, welche mit dem korrespondierenden Nut-Gegenprofil,
welches am Werkzeugkopf des Schraubwerkzeuges ausgebildet ist, form-
und kraftschlüssig verrastet. Durch die Verrastung wird
ein versehentliches Lösen des Schraubwerkzeuges von der
Schraube beim Heraushebeln aus dem Schraubenkanal vermieden. Die
Nut oder das Nut-Gegenprofil können entweder umlaufend
oder an einer oder mehreren Stellen ausgebildet sein. Das Nut-Gegenprofil
kann beispielsweise ein Rastschenkel sein, der in die entsprechenden
Rastnuten eingreift. Vorzugsweise kann der Rastschenkel federnd
sein. Durch die Federfunktion kann die Verbindung nach Wunsch wieder
gelöst werden. Dadurch ergeben sich definierte Füge-
bzw. Lösekräfte.
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In
einer zweiten Ausführungsform sind die Nut und das Nut-Gegenprofil
vertauscht, das heißt in der Kammer des Schraubenkopfes
ist ein Nut-Gegenprofil ausgebildet, während die korrespondierende
Nut am Werkzeugkopf des Schraubwerkzeuges ausgebildet ist. Auch
hier kann die Nut oder das Nut-Gegenprofil entweder partiell oder
umlaufendend ausgebildet sein. Zur sicheren Verrastung ist die Nut
vorzugsweise konisch versenkt. Das entsprechende Nut-Gegenprofil
hat für einen Formschluss die korrespondierende Geometrie.
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Zur
Kraftübertragungsfunktion beim Drehen der Schraube (Links-
oder Rechtsdrehung) ist der Werkzeugkopf vorzugsweise konisch ausgebildet.
In einer Ausführungsform besteht der Werkzeugkopf aus einzelnen,
konisch nach unten verlaufenden Führungsflächen.
Die Führungsflächen nehmen die Kräfte
beim Verschrauben bzw. Lösen der Schraube (Rechts- bzw.
Linksdrehung) auf und übertragen diese auf die Körpersubstanz
der einzelnen Funktionsteile der Schraubenkopfgeometrie. Hierzu
sind die Führungsflächen vorzugsweise rechtwinklig
(90°) zur Mittelachse angeordnet. Bevorzugt ist eine Mehrkantgeometrie,
vorzugsweise eine Sechskantgeometrie. Durch den konischen Verlauf
kommt es zu einer Verjüngung der Führungsflächen.
Vorzugsweise sind diese zusätzlich radial und parallel
zur Durchmesserebene versetzt mit unterschiedlichen Anstellwinkeln ausgebildet.
Dadurch entstehen schiefe Ebenen mit unterschiedlichen Winkelmaßen.
Aus diesen schiefen Ebenen resultieren letztendlich selbstsichernde Momente,
welche ein Lösen der zusammengefügten Teile unter
Last verhindern.
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Das
erfindungsgemäße Schraubenkopfprofil ist in jeder
beliebigen Anordnung einsetzbar, bei der eine stabile, zugleich
aber auch lösbare Verbindung zwischen einer ersten Komponente
mit einer zweiten Komponente hergestellt werden soll. In einem Aspekt der
Erfindung handelt sich daher um eine Abutmentschraube mit einem
erfindungsgemäßen Schraubenkopf sowie ein dazugehörendes
Schraubwerkzeug. In einem weiteren Aspekt handelt es sich bei der Schraube
um ein Implantat mit einer darin ausgeformten konisch verlaufenden
Kammer mit den erfindungsgemäß ausgestalteten
Führungsflächen und Kraftübertragungsflächen.
In diese Kammer wird das entsprechende korrespondierende Fußende
des Abutments eingesteckt und form- und kraftschlüssig verbunden.
In einem weiteren Aspekt ist die Schraube ein Gingivaformer mit
einer darin eingearbeiteten erfindungsgemäß ausgestalteten
Kammer im Schraubenkopf. In einer bevorzugten Ausführungsform
ist am Kopfende des Gingivaformers eine waagrechte, umlaufende Nut
ausgebildet, in die ein Sperrring formschlüssig einsetzbar
ist. Der Sperrring bewirkt ein Arretieren der Rastelemente und vermeidet so
ein versehentliches Herausspringen des federnden Rastschenkels aus
der korrespondierenden Nut. Durch die Nut wird vertikal ein Freiraum
für die Federregion im Schraubenkopf geschaffen. Die Federregion
ist der Bereich in dem sich die Federrasten befinden. Hier erfährt
die Geometrie des Schraubenkopfes eine Verjüngung, aus
welcher eine gewisse Elastizität entsteht.
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In
einer weiteren Ausführungsform kann eine zusätzliche
stabile Implantatanordnung geschaffen werden, indem formschlüssige
Verzahnungsgeometrien am Abutment und am Implantat ausgebildet sind. Durch
die Verzahnung einzelner Flächen wird ein Formschluss bewirkt,
der zur zusätzlichen Stabilität beiträgt.
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Durch
die erfindungsgemäße Geometrie kann der Schraubenkopf
klein gehalten werden, was der Miniaturarchitektur der Abutmentschrauben
bzw. Gingivaformer und Implantate zugute kommt. Durch die konische
Ausgestaltung des Schraubenkopfes und die definierte Kraftübertragung
auf den einzelnen Flächen erhält man ferner eine
definierte Klemmkraft und einen definierten Formschluss. Da das
Raumangebot im Schraubenkopf bei Abutmentschrauben sehr beschränkt
ist und nur ein enger Spannungs- und Dehnungsbereich zur Verfügung
steht, ermöglicht die erfindungsgemäße
Schraubenkopfgeometrie in kleinen Dimensionen einen Drehmoment von
bis zu 60 Ncm auf den Schraubenkopf. Dabei sind Abmessungen mit
2,2 mm Durchmesser und einer Höhe von 2,3 mm ohne weiteres
möglich, und ohne die Geometrie des Schraubenkopfes durch
die Betätigung des Schraubwerkzeuges zu beschädigen.
Entscheidend bei dem erfindungsgemäßen System
ist, dass die Kraftübertragung sich nicht wie beim Stand
der Technik im Bereich des Schraubenkopfrandes stattfindet, sondern
zum Zentrum des Schraubenkopfes zum Schraubenschaft hin orientiert
ist. Durch die Konusgeometrie steht dadurch mehr „Material” zur
Aufnahme der im Schraubenkopf wirkenden Kräfte zur Verfügung.
Dadurch können die benötigten Kräfte auch
bei diesen kleinen Dimensionen deformationsfrei übertragen
werden.
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Die
auftretenden Kräfte und die Kräfteverteilung über
die im Schraubenkopf mit dem Schraubwerkzeug wirkenden Kräfte
wurden durch die Finite-Element-Methode (FEM) bestätigt.
Bei den Analysen zeigte sich, dass die dabei auftretenden Kräfte optimal über
die wirkenden Flächen verteilt sind. Es kommt zu keiner
Deformation der Schraubenkopfgeometrie, wie es bei bekannten Schrauben
bei Anwendung eines Drehmomentes der Fall ist. Durch die erfindungsgemäße
Klemmfunktion und Rastfunktion wird ferner ein Herausrutschen des
Schraubwerkzeuges aus dem Schraubenkopf beim Herausführen der
Schraube aus dem Schraubenkanal verhindert. Durch die erfindungsgemäße
Geometrie ist ferner die auftretende Kraft genau definiert, welche
beim Zusammenfügen des Schraubwerkzeuges mit dem Schraubenkopf
wirkt. Dadurch kann eine Schädigung der Gewindesubstanz
im Implantat und der Schraube vermieden werden. Die Handhabung durch
den Zahnpraktiker wird erheblich erleichtert. Die Schraube kann
sich nicht selbständig lösen und kann auch bei ”Tilt”-Implantaten
und ”All an Four”-Implantaten einfach gelöst
und gehandhabt werden.
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Durch
die hohen möglichen Drehmomente können die im
Zahnimplantatbereich bevorzugten Materialien wie Titan für
die Schraube und Hochleistungsstahl für den Schraubendreher
verwendet werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das erfindungsgemäße
Schraubprofil eine Selbstzentrierung des Schraubwerkzeuges in dem
Schraubenkopf ermöglicht. Der Schraubendreher sitzt fest
in der Kammer des Schraubenkopfes. Die dabei aufgewendete Kraft
ist definiert und vermeidet Schäden in den Gewindegängen
und am Schraubenkopf. Eine Selbstlösung der Schraube mit
der Folge eines gelockerten Kronenaufbaus wird verhindert.
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Die
Erfindung wird in den nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen
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1 eine
erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Schraubprofils am Schraubwerkzeug,
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2 die
entsprechende Gegengeometrie bei einer Abutmentschraube sowie den
zusammengesetzten Zustand.
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In 1 ist
ein Schraubwerkzeug 10 gezeigt, an dessen Fußende
ein Werkzeugkopf 14 ausgebildet ist. Der Werkzeugkopf 14 zeigt
einen konischen Verlauf und ist an einem überhängenden
Abschlussstück 16 des Schraubwerkzeuges 10 ausgebildet.
In der gezeigten Ausführungsform ist der Werkzeugkopf als
konischer Sechskant mit einzelnen Führungsflächen 20 ausgebildet.
Die symmetrisch angeordneten Führungsflächen 20 verlaufen
jeweils konisch nach unten. Deutlich zu sehen ist auch die in den
einzelnen Führungsflächen 20 umlaufende
Nut 12. In der Ausschnittsvergrößerung
ist die Nut 12 des Werkzeugkopfes 14 deutlicher
zu erkennen. Diese ist so ausgebildet, dass das entsprechende Nut-Gegenprofil,
welches in der gezeigten Ausführungsform an einer Schraube
ausgebildet ist, verrasten kann.
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In 2A ist eine Abutmentschraube gezeigt,
bestehend aus einem Schraubenkopf 32 sowie einem Schraubenschaft 30.
In dem Schraubenkopf 32 ist eine Kammer 36 ausgebildet,
in welche der Werkzeugkopf 14 des Schraubwerkzeuges 10 form- und
kraftschlüssig eingreift. In den Innenflächen
der Kammer 36 ist ein Nutgegenprofil 34 ausgebildet, welches
mit der am Werkzeugkopf 14 ausgebildeten Nut 12 verrastet.
In den Ausschnittsvergrößerungen der 2B sind die einzelnen, soeben beschriebenen
Elemente noch einmal im Detail gezeigt. In 2C ist
das Schraubwerkzeug 10 (Vaterteil) mit der Schraube verrastet.
Der Werkzeugkopf 14 greift kraft- und formschlüssig
in die Kammer 36 des Schraubenkopfes 32.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10200600566
A1 [0003]
- - DE 19803172 A1 [0003]
- - DE 102006005147 A1 [0003]
- - EP 0801544 A1 [0003]
- - DE 19806662 A1 [0010]
- - DE 4031363 A1 [0010]
- - US 5353667 [0011]
- - GB 2368016 A [0011]
- - US 5868049 [0011]