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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Abkühlen
mehrerer synthetischer Fäden gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Bei
der Herstellung von synthetischen Fäden ist es allgemein
bekannt, dass die Fäden nach dem Extrudieren durch eine
Spinndüse in einer nachgeordneten Kühlzone abgekühlt
werden, damit das thermoplastische Material der Filamente sich verfestigt
und somit die Filamentstränge zu einem multifilen Faden
zusammengeführt werden können. Zur Abkühlung
der frisch extrudierten Filamente wird ein Kühlluftstrom
erzeugt, und auf die Filamentstränge geleitet. Um hierbei
eine intensive Abkühlung der einzelnen Filamentstränge
innerhalb des Filamentbündels zu erhalten, haben sich Systeme
bewährt, bei welcher der Kühlluftstrom über
einen Kühlzylinder den Filamenten zugeführt wird.
Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise aus der
EP 1 505 180 A1 bekannt.
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Bei
der bekannten Vorrichtung ist unterhalb von einem Spinnbalken, der
mehrere Spinndüsen in einer reihenförmigen Anordnung
hält, ein Blaskasten angeordnet. Der Blaskasten wird an
der Unterseite des Spinnbalkens gehalten, wobei jeder Spinndüse ein
Kühlzylinder innerhalb des Blaskastens zugeordnet ist.
Die Kühlzylinder weisen eine gasdurchlässige Zylinderwand
auf, so dass ein in dem Blaskasten eingeblasene Kühlluft
durch die Kühlzylinder gleichmäßig von
allen Seiten auf die aus den Spinndüsen austretenden Filamente
gerichtet ist. Um ein Austreten der Kühlluft oder ein Ansaugen
von Fremdluft in den Kühlzylinder zu vermeiden, ist zwischen
der Unterseite des Spinnbalkens und der Oberseite des Blaskastens
ein Dichtungssystem angeordnet. Bei der bekannten Vorrichtung weist
das Dichtungssystem eine Dichtungsplatte auf, die an der Oberseite
des Blaskastens ange ordnet ist und die unmittelbar mit der Unterseite
des Spinnbalkens zusammenwirkt. Der Blaskasten ist höhenverstellbar
gehalten, um bei Wartungen den Blaskasten in eine untere Wartungsstellung
mit Abstand zu der Unterseite des Spinnbalkens zu führen.
Somit ist es erforderlich, dass die an der Oberseite des Blaskastens
angeordnete Dichtplatte mit der Unterseite des Spinnbalkens eine
reproduzierbare Dichtwirkung erzeugen, um nach jeder Wartung eine
erneute Abdichtung der Trennfugen zu erhalten. Zusätzlich
ist es erforderlich, dass die Dichtungsplatte eine hohe Temperaturbeständigkeit
aufweist, da der Spinnbalken beheizt ausgeführt ist und insoweit
die Unterseite entsprechend hohe Temperaturen aufweisen. Die Anforderungen
lassen sich jedoch durch das bekannte Dichtungssystem nicht oder
nur mangelhaft erfüllen. So führen die hohen Temperaturbelastungen
zur Einschränkung der Elastizität der Dichtungsplatte,
so dass bei wiederholtem Zusammenfügen der Trennfugen nur
eine unzureichende Dichtwirkung erreicht wird. Insbesondere Undichtigkeiten
im Austrittsbereich der Filamentstränge führen
unmittelbar zu unregelmäßigen Querschnittsausbildungen
und Garneigenschaften der einzelnen Filamente.
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Es
ist nun Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der gattungsgemäßen
Art derart weiterzubilden, dass die Trennfuge zwischen dem Spinnbalken und
dem Blaskasten über lange Prozessstandzeiten sicher abgedichtet
werden kann, so dass ein ungestörter Austritt der Filamentstränge
aus den Spinndüsen in den Blaskasten hinein gewährleistet
ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
dass das Dichtungssystem aus einer fest mit der Unterseite des Spinnbalkens
verbundene starre Druckplatte und einem fest mit der Oberseite des
Blaskastens verbundenen elastischen Schaumdichtelement gebildet
ist, wobei die Druckplatte und das Schaumdicht element korrespondierend
zu den Fadenöffnungen des Blaskastens mehrere kreisförmige
Ausschnitte aufweisen.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen
der jeweiligen Unteransprüche definiert.
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Die
Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das Dichtungssystem eine
hohe wiederkehrende Elastizität enthält, die selbst
bei häufigen Betriebsunterbrechungen durch Wartungen eine
hohe Dichtwirkung garantiert. Hierzu ist an der Oberseite des Blaskastens
ein Schaumdichtelement angeordnet. Zudem lässt sich durch
die Druckplatte an der Unterseite des Spinnbalkens eine korrespondierende Dichtfläche
realisieren, die unabhängig von der Unterseite des Spinnbalkens
eine dem Schaumdichtelement angepasste Dichtfläche bilden.
Die Druckplatte ist hierzu fest an der Unterseite des Spinnbalkens
gehalten. Somit wird durch das Zusammenwirken der Druckplatte und
des Schaumdichtelementes die Trennfuge zwischen dem Spinnbalken
und dem Blaskasten gegenüber der Umgebung vollständig
abgedichtet. Unabhängig von der Anzahl der Spinndüsen ist
nur eine Druckplatte und nur ein Schaumdichtelement erforderlich.
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Um
in dem Dichtungsbereich des Schaumdichtelementes hohe Betriebstemperaturen
zu vermeiden, ist de Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt,
bei welcher die Druckplatte aus einer äußeren
Stahlplatte und zumindest einer inneren Dämmplatte aus
einem Isoliermaterial gebildet, wobei die Stahlplatte über
eine Mehrzahl von Schrauben gemeinsam mit der Dämmplatte
an der Unterseite des Spinnbalkens verschraubt ist und wobei die Stahlplatte
eine mit dem Schaumdichtelement zusammenwirkende Dichtfläche
bildet. Durch Wahl der Schraubenanzahl und der Schraubenverteilung
lässt sich eine über große Längen
eines Spinnbalkens gleichmäßige Dichtflächen
realisieren, so dass Spinnbalken mit 8, 10, 12, 16 oder noch mehr
Spinndüsen gegenüber einem Blaskasten sicher abgedichtet
werden können.
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Die
Dämmplatte wird bevorzugt aus mehreren aufeinander geschichteten
Dämmmatten gebildet, wobei die Dämmplatten durch
mehrere Zentrieröffnungen an mehreren korrespondierenden
Zentriererhebungen an der Stahlplatte fixiert sind. Somit ist eine
sichere Befestigung der geschichteten Dammmatten möglich.
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Die
Weiterbildung der Erfindung, bei welcher die Zentriererhebungen
an einer innen liegenden Seite der Stahlplatte als Hülse
ausgebildet sind, die konzentrisch zu jeweils einer Schrauböffnung
angeordnet sind, durch welche die Stahlplatte verschraubt ist, ist
besonders vorteilhaft, um eine definierte Vorspannung und Pressung
der Dämmmatten zu erhalten. Hierzu wird die Stahlplatte
mit den hervorragenden Hülsen gegen eine Anschlagfläche
der Unterseite des Spinnbalkens geschraubt.
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Zur
Fixierung des Schaumdichtelementes an der Oberseite des Blaskastens
haben sich blechförmige Niederhalter bewährt,
die in Vertiefungen des Schaumdichtelementes eingebettet und an
der Oberseite befestigt. sind. Das Schaumdichtelement bleibt somit
in einer zur Abdichtung der Trennfuge vorbestimmten Position.
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Um
zu verhindern, dass in der Betriebsstellung bei komprimiertem Schaumdichtelement
keine Einengungen der Fadenöffnungen eintreten, ist die Weiterbildung
der Erfindung besonders vorteilhaft, bei welcher mehrere an der
Oberseite des Blaskastens angeordnete Zentrierringe angeordnet sind,
die in den Ausschnitten des Schaumdichtelementes korrespondierend
zu den Fadenöffnungen des Blaskastens gehalten sind.
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Damit
die Elastizität des Schaumdichtelementes vollständig
zur Dichtung gegenüber dem Spinnbalken genutzt werden kann,
ist gemäß einer bevorzugten Weiterbildung das
Schaumdichtelement im belasteten Zustand mit einer Dicke ausgeführt,
die größer ist als eine aufragende Höhe
des Zentrierringes.
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Die
Erfindung ist unabhängig von der Ausbildung des Blaskastens,
in welcher Art und Weise die Kühlluft den Filamentsträngen
zugeführt wird. Um jedoch möglichst kompakte kurze
Anblasstrecken zu erhalten, hat sich die Ausbildung der Erfindung
bewährt, bei welcher der Blaskasten mehrere im Abstand
zueinander angeordnete Kühlzylinder aufweist, die eine
gasdurchlässige Zylinderwand besitzen und die jeweils einer
der Spinndüsen zugeordnet sind, wobei der Blaskasten an
einer Unterseite mehrere mit dem Kühlzylinder korrespondierende
Auslassöffnungen aufweist. Damit lässt sich eine
kompakte Bauart des Blaskastens realisieren.
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Um
die an den Spinndüsen üblicherweise nach bestimmten
Zeitabständen auftretende Ablagerung entfernen zu können,
ist der Blaskasten höhenverstellbar ausgebildet und lässt
sich zwischen der Betriebsstellung und einer Wartungsstellung hin-
und herführen.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispieles
der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug
auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
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Es stellen dar
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1 schematisch
eine Querschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
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2 schematisch
eine Längsschnitt des Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
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3 schematisch
eine Draufsicht der Unterseite des Spinnbalkens des Ausführungsbeispiels aus 1 und 2
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4 schematisch
ein Teilquerschnitt einer Befestigungsmöglichkeit der Druckplatte
des Ausführungsbeispiels nach 1 oder 2
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5 schematisch
eine Draufsicht auf die Oberseite des Blechkastens des Ausführungsbeispiels
nach 1 und 2
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6 schematisch
eine Ansicht eines Teilquerschnittes der Befestigungsmöglichkeit
des Schaumdichtelementes an der Oberseite des Blaskastens des Ausführungsbeispiels
nach 1 und 2
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In
den 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Vorrichtung in mehreren
Ansichten dargestellt. In 1 ist das
Ausführungsbeispiel in einer Querschnittsansicht und in 2 in
einer Längsschnittansicht gezeigt. Insoweit kein ausdrücklicher
Bezug zu einer der Figuren gemacht ist, gilt die nachfolgende Beschreibung
für beide Figuren.
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Das
Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen
Vorrichtung weist einen Spinnbalken 1 auf, der an seiner
Unterseite 12 mehrere Spinndüsen 2 in einer
reihenförmigen Anordnung nebeneinander hält. Die
Spinndüsen 2 sind innerhalb des Spinnbalkens 1 durch
mehrere Schmelzeleitungen 6 mit einer Spinnpumpe 3 verbunden.
Die Spinnpumpe 3 ist über einen Pumpenantrieb 4 angetrieben,
wobei die Spinnpumpe 3 zu jeder Spinndüse 2 ein
separates Fördermittel aufweist. Die Spinnpumpe 3 ist über
einen Schmelzezulauf 5 mit einer hier nicht dargestellten Schmelzequelle
verbunden. Der Spinnbalken 1 ist beheizt ausgeführt,
so dass die Spinndüsen 2, die Schmelzeleitungen 6 und
die Spinnpumpe 3 beheizt werden.
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An
der Unterseite 12 des Spinnbalkens schließt sich
ein Blaskasten 8 an. Der Blaskasten 8 ist in diesem
Ausführungsbeispiel durch einen Oberkasten 9 und
einen Unterkasten 10 gebildet, die miteinander verbunden
ist. Zwischen dem Oberkasten 9 und dem Unterkasten 10 ist
eine Lochplatte 26 angeordnet, die den Oberkasten 9 und
den Unterkasten 10 voneinander trennen.
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Der
Blaskasten 8 weist an seiner Oberseite 11 unterhalb
der Spinndüsen 2 durchgehende Fadenöffnungen 20 auf,
die in dem Oberkasten 9 durch eingesetzte Kühlzylinder 23 und
in dem Unterkasten 10 durch eingesetzte Rohrstutzen 25 fortgeführt
werden. Hierzu weist die Lochplatte 26 mehrere mit dem Kühlzylinder 23 und
dem Rohrstutzen 25 korrespondierende Öffnungen
auf. Die Kühlzylinder 23 weisen eine gasdurchlässige
Zylinderwand auf. Die Rohrstutzen 25 sind dagegen mit geschlossenen
Wänden ausgebildet. Der Unterkasten 10 ist an
einer Längsseite mit einem Luftzufuhrkanal 24 verbunden,
durch welchen eine Kühlluft in den Unterkasten 10 eingeleitet
wird. Im Bereich der Rohrstutzen 25 weist der Unterkasten 10 mehrere
Auslassöffnungen 28 auf, so dass die Filamentstränge
den Blaskasten 8 zwecks Kühlung durchlaufen können.
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Der
Blaskasten 8 ist durch zwei an den Blaskasten 8 angreifende
Hubzylinder 27.1 und 27.2 höhenverstellbar
ausgebildet. Im Betrieb wird der Blaskasten 8 durch die
Hubzylinder 27.1 und 27.2 gegen die Unterseite 12 des
Spinnbalkens 1 gedrückt.
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Zur
Abdichtung der Fadenöffnungen 20 ist zwischen
der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 und der Oberseite 11 des
Blaskastens 8 ein Dichtungssystem 13 angeordnet.
Das Dichtungssystem 13 ist durch eine Druckplatte 14 gebildet,
die fest mit der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 verbunden
ist. Die Druckplatte 14 wirkt mit einem Schaumdichtelement 15 zusammen,
das an der Oberseite 11 des Blaskastens 8 gehalten
wird.
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Zur
weiteren Erläuterung der Druckplatte 14 wird zusätzlich
zu den 3 und 4 Bezug genommen. In 3 ist
schematisch eine Draufsicht der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 mit
verschraubter Druckplatte 14 und in 4 schematisch eine
Querschnittsansicht der Druckplatte 14 entsprechend der
in 3 gekennzeichneten Schnittlinie A-A.
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Die
Druckplatte 14 ist in diesem Ausführungsbeispiel
durch eine äußere Stahlplatte 17 und eine
zwischen der Stahlplatte 17 und der Unterseite 12 des
Spinnbalkens 1 angeordnete Dämmplatte 18 gebildet.
Die Dämmplatte 18 weist mehrere aufeinander geschichtete
Dämmmatten 18.1, 18.2 und 18.3 auf,
die in einer Ausnehmung 35 an der Unterseite 12 des
Spinnbalkens 1 eingelassen sind. Die Dämmplatte 18 und
die Stahlplatte 17 erstrecken sich im wesentlichen über
die gesamte Länge des Spinnbalkens 1 und weisen
mehrere kreisförmige Ausschnitte 21 auf, die konzentrisch
zu den an dem Spinnbalken 1 gehaltenen Spinndüsen 2 angeordnet
sind. Zur Zentrierung zwischen der Stahlplatte 17 und der Dämmplatte 18 weist
die Stahlplatte 18 an der zum Spinnbalken 1 gewandten
Seite mehrere gleichmäßig über die Fläche
der Stahlplatte 17 verteilte Hülsen 31 auf,
die als Zentriererhebungen mit mehreren Zentrieröffnungen 36 in
der Dämmplatte 18 zusammenwirken. Die Hülsen 31 weisen
eine aufragende Höhe auf, die kleiner ist als die verpressten
Dämmmatten 18.1, 18.2 und 18.3.
Die Dämmmatten 18.1, 18.2 und 18.3 bilden
eine Wärmeisolierung der Stahlplatte 17 gegenüber
der Unterseite 12 des Spinnbalkens 1. Zusätzlich
wird über die Dämmmatten 18.1 bis 18.3 eine
Dichtung für die Trennfuge zwischen der Unterseite 12 des
Spinnbalkens 1 und der Druckplatte 14 erzeugt.
Zur Befestigung der Stahlplatte 17 mit den darüber
gehaltenen Dämmpatten 18 weist die Stahlplatte 17 mehrere
Schrauböffnungen 29 auf, die konzentrisch zu den
Hülsen 31 angeordnet sind, so dass die Dämmplatte 18 in
den Zentrieröffnungen 36 zur Verschraubung durchdrungen
werden. Die Stahlplatte 17 ist so mit mehreren Schrauben 30 an der
Unterseite 12 des Spinnbalkens 1 befestigt. Die Schrauböffnungen 29 sind
in der Stahlplatte stufenförmig ausgebildet, so dass nach
außen hin eine durchgängige Dichtfläche 16 an
der Stahlplatte 17 entsteht. Die Dichtfläche 16 der
Stahlplatte 17 wirkt wie in den 1 und 2 dargestellt
ist, mit dem Schaumdichtelement 15 an der Oberseite des
Blaskastens 8 zusammen.
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Zur
Erläuterung des Schaumdichtelementes 15 an der
Oberseite 11 des Blaskastens 8 wird zusätzlich
zu den 5 und 6 Bezug genommen. In der 5 ist
schematisch eine Draufsicht der Oberseite 11 des Blaskastens 8 hinter
dem befestigten Schaumdichtelement 15 und in 6 schematisch
eine Querschnittsansicht des Schaumdichtelementes 15 zu
der in 5 gezeigten Schnittlinie A-A. Die nachfolgende
Beschreibung gilt für alle Figuren, insoweit kein ausdrücklicher
Bezug zu einer der Figuren gemacht ist.
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Das
Schaumdichtelement 15 ist plattenförmig ausgebildet
und erstreckt sich im Wesentlichen über die gesamte Länge
des Blaskastens 8. Das Schaumdichtelement 15 weist
korrespondierend zu den Fadenöffnungen 20 des
Blaskastens 8 mehrere konzentrisch nahezu ausgebildete
kreisförmige Ausschnitte 22 auf. Die Ausschnitte 22 sind
in ihrem Durchmesser etwas größer ausgebildet,
als die Fadenöffnungen 20 an der Oberseite 11 des
Blaskastens 8. Die Ausschnitte 22 umschließen
jeweils einen Zentrierring 19, der konzentrisch zu der
Fadenöffnung 20 an der Oberseite 11 des
Blaskastens 8 angeordnet ist. Die Zentrierringe 19 sind
aus einem formstabilen Material gebildet.
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Das
Schaumdichtelement 15 wird über eine Mehrzahl über
die gesamte Fläche verteilter Niederhalter 33 an
der Oberseite 11 des Blaskastens 8 gehalten. Hierzu
sind die Niederhalter 33 in Vertiefungen 32 des
Schaumdichtelementes 15 eingebettet und über jeweils
eine Schraube 34 mit der Oberseite 11 des Blaskastens 8 verschraubt.
Die Vertiefungen 32 in dem Schaumdichtelement 15 sind
in ihrer Lage korrespondierend zu den Schrauböffnungen 29 in
der Stahlplatte 17 angeordnet. Insoweit wird eine die Ausschnitte 21 und 22 umschließende
Dichtfläche an der Stahlplatte 17 und Gegenfläche
an dem Schaumdichtelement 15 geschaffen.
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Der
in 6 dargestellte Zentrierring 19 ist in seiner
Ausbildung beispielhaft. Grundsätzlich sind auch andere
Formen möglich. Insbesondere lässt sich der Zentrierring 19 auch
dazu nutzen, um das Schaumdichtelement 15 im Bereich der
Fadenöffnung 20 von den extrudierten Filamenten
abzuschirmen. Der Zentrierring 19 könnte sich
hierzu bis zur Oberseite der Dichtung erstrecken.
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Wie
aus der Darstellung in 1 und 2 hervorgeht,
ist der Blaskasten 8 durch zwei an dem Blaskasten 8 angreifende
Hubzylinder 27.1 und 27.2 höhenverstellbar
ausgebildet. Im Betrieb wird der Blaskasten 8 durch die
Hubzylinder 27.1 und 27.2 gegen die Unterseite 12 des
Spinnbalkens 1 gedrückt, so dass das Schaum dichtelement 15 gegen
die Dichtfläche 16 der Stahlplatt 17 gepresst
wird und zur Abdichtung der Trennfuge führt. In der Betriebsstellung
des Blaskasten 8 werden die durch die Spinndüsen 3 extrudierten
Filamente durch einen Kühlluftstrom innerhalb des Blaskastens 8 abgekühlt.
Dabei wird der Kühlluftstrom über den Luftzufuhrkanal 24 dem
Unterkasten 10 zugeführt. Aus dem Unterkasten 10 wird
die Kühlluft gleichmäßig über
die Lochplatte 26 in den Oberkasten 9 geführt.
Aus dem Oberkasten 9 wird die Kühlluft über
die Kühlzylinder den Filamenten zugeführt. Die
Filamente 7 durchlaufen die Rohrstutzen 25 in
dem Unterkasten 10 und verlassen über die Auslassöffnungen 28 den
Blaskasten 8.
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Im
Betrieb bilden sich nach längeren Betriebszeiten an den
Unterseiten der Spinndüsen 2 anhaftende Ablagerungen,
die dazu führen, dass in regelmäßigen
Zeitabständen die Unterseiten der Spinndüsen 2 gereinigt
werden müssen. Zu diesem Zweck lässt sich der
Blaskasten 8 durch die Hubzylinder 27.1 und 27.2 in
eine untere Wartungsstellung (hier nicht dargestellt) führen.
Somit wird nach jeder Wartung das Schaumdichtelement 15 wiederholt
an die Stahlplatte 17 geführt. Das Schaumdichtelement 15 ist
hierzu aus einem geschäumten Dichtungsmaterial hergestellt,
was insbesondere eine hohe reproduzierbare Elastizität
aufweist. Damit ist die erfindungsgemäße Vorrichtung
besonders geeignet, um über lange Prozessstandzeiten eine
sichere Abdichtung zwischen dem Blaskasten und dem Spinnbalken zu
gewährleisten. Beeinträchtigungen durch Fremdluftansaugung
bei der Extrusion der Filamente ist somit ausgeschlossen. Ebenso
lassen sich Kühlluftaustritte an den Trennfugen zwischen
dem Blaskasten 8 und dem Spinnbalken 1 vorteilhaft
vermeiden.
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Die
in 1 und 2 gezeigte Anordnung der Spinndüsen 2 in
einer Reihe ist beispielhaft. Es besteht auch die Möglichkeit,
die Spinndüsen 2 an der Unterseite des Spinnbalkens 1 in
zwei Reihen anzuordnen, wobei die Spinndüse beider Reihen versetzt
zueinander gehalten sind, so dass die Spinndüsen in einer
Zick-Zack-Anordnung liegen. Die in dem Blaskasten integrierten Kühlzylinder
und Fadenöffnungen waren dann ebenfalls in einer Zick-Zack-Anordnung
gehalten.
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- 1
- Spinnbalken
- 2
- Spinndüse
- 3
- Spinnpumpe
- 4
- Pumpenantrieb
- 5
- Schmelzezulauf
- 6
- Schmelzeleitung
- 7
- Filamente
- 8
- Blaskasten
- 9
- Oberkasten
- 10
- Unterkasten
- 11
- Oberseite
Blaskasten
- 12
- Unterseite
Spinnbalken
- 13
- Dichtungssystem
- 14
- Druckplatte
- 15
- Schaumdichtelement
- 16
- Dichtfläche
- 17
- Stahlplatte
- 18
- Dämmplatte
- 18.1,
18.2, 18.3
- Dämmmatte
- 19
- Zentrierring
- 20
- Fadenöffnung
- 21
- Ausschnitt
- 22
- Ausschnitt
- 23
- Kühlzylinder
- 24
- Luftzufuhrkanal
- 25
- Rohrstutzen
- 26
- Lochplatte
- 27.1,
27.2
- Hubzylinder
- 28
- Auslassöffnung
- 29
- Schrauböffnung
- 30
- Schraube
- 31
- Hülse/Zentriererhebung
- 32
- Vertiefung
- 33
- Niederhalter
- 34
- Schraube
- 35
- Ausnehmung
- 36
- Zentrieröffnung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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