DE202008005903U1

DE202008005903U1 - Speiche aus Metall und Kompositmaterial für ein Speichenrad

Info

Publication number: DE202008005903U1
Application number: DE200820005903
Authority: DE
Original assignee: Salomon SAS
Current assignee: Mavic SAS
Priority date: 2007-05-04
Filing date: 2008-04-29
Publication date: 2008-09-25
Anticipated expiration: 2018-04-30
Also published as: FR2915710A1; FR2915710B1

Abstract

Speiche (2) für ein Speichenrad, dadurch gekennzeichnet, dass es umfasst:
ein Endstück (6, 8) an jedem seiner zwei Enden,
Steg (4), welcher die Endstücke (6, 8) miteinander verbindet und
eine Scheide (10) welche in einem Kompositmaterial verwirklicht ist, welches zumindest einen Abschnitt der Gesamtheit abdeckt, welche durch die Endstücke (6, 8) und den Steg (4) gebildet wird,
wobei der Steg (4) ein Band aus Flittermetall ist, welches ein Young Modul größer oder gleich 100.000 MPa hat, wobei das Band zwischen zwei Endstücken (6, 8) eingefügt ist, und an diesen befestigt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Speiche aus Metall und Kompositmaterial für ein Speichenrad und ihren Herstellungsprozess.
Sie betrifft auch ein Rad, welches zumindest eine derartige Speiche umfasst.
Eine Speiche für ein Speichenrad ist bekannt aus dem französischen Patentbegehren 06/10679 . Eine solche Speiche verfügt über einen Steg und zwei einstückigen Endstücken, welche ausgehend von einem Aluminiumdraht verwirklicht werden. Der Steg dieser Speiche ist mit einer Scheide bedeckt, welche aus Karbonfasern gebildet wird, welche von durch Polymerisation gehärtetem Harz umgeben werden.
Dank ihres Stegs aus Aluminium hat diese Speiche den Vorteil sehr leicht zu sein. Trotz der Verwendung von Kompositmaterial ist diese Speiche nicht zwangsläufig an Anwendungen angepasst, welche eine sehr hohe Steifigkeit erfordern, da das Elastizitätsmodul und daher die Steifigkeit des Aluminiums nur der Größenordnung von 71.000 MPa entspricht. Außerdem verlangt diese Art von Speiche spezifische und sehr voluminöse Befestigungen an der Felge und an der Nabe. Diese Befestigungen sind nicht an jede Art Felge/Nabe angepasst.
Folglich hat die Kompositspeiche mit Aluminiumsteg, welche erhalten wird, einen sehr großen Querschnitt, welchen man aus aerodynamischen Gründen zu verringern wünscht.
Ein Ziel der Erfindung ist es, eine verbesserte Speiche zu liefern, welche sehr steif bei der Traktion ist, und ermüdungsresistent ist, und welche mit dem Großteil der auf dem Markt existierenden Räder kompatibel ist.
Ein weiteres Ziel ist es, dass die Speiche eine geringere Masse in Bezug auf existierende Speichen aufweist.
Ein weiteres Ziel ist es, dass die Speiche einen kleineren Querschnitt aufweist, als jene aus bekannten Aluminiumspeichen.
Dieses Ziel oder diese Ziele werden durch das Bereitstellen einer Speiche und eines Rads nach den Ansprüchen 1 und 12 und insbesondere durch eine Speiche für ein Speichenrad erreicht, welche ein Endstück an jedem ihrer beiden Enden hat, ein Steg, welcher die Endstücke miteinander verbindet, und eine Scheide, welche aus einem Kompositmaterial verwirklicht ist, welche zumindest einen Teil der Gesamtheit, welche durch die Endstücke und den Steg gebildet werden, abdeckt, wobei der Steg ein Band aus Flittermetall ist, welcher ein Young Modul größer oder gleich 100.000 MPa hat, wobei das Band zwischen die beiden Endstücke eingesetzt und an diesen befestigt ist.
Indem man den Steg in Form eines Flitterbands bildet, wird es möglich, einen sehr steifen Metallsteg zu verwirklichen, d. h. aus Metall, welches ein Young Modul größer oder gleich 100.000 MPa hat. Man erhält so eine Speiche mit einem sehr steifen Steg, welche insbesondere eine vorteilhafte Anwendung für Räder findet, welche eine hohe Steifigkeit benötigen.
Ein Metall von hoher Steifigkeit wie der Stahl, der nicht oxidierbare Stahl oder der Titan lässt sich leicht durch an sich bekannte Prozesse in Form eines Flitters bringen, d. h. eines Metalls aus einem sehr dünnen Metallblatt. Es ist dann ausreichend, ein Band aus diesem Metallblatt auszuschneiden, d. h. ein langes und schmales Stück, welches dann benutzt werden kann, um den Steg der Speiche zu bilden. Folglich ermöglicht die Benutzung eines Flitters aus Material, welches gute Steifigkeitscharakteristika hat, wesentlich den Durchmesser der Gesamtspeiche zu verringern, insbesondere in Bezug auf eine Speiche mit Aluminiumsteg. In diesem Zusammenhang der Erfindung ist ein Endstück ein Ende der Speiche, welches dazu dient, dieses mit der Felge oder der Nabe eines Speichenrads zu verbinden. Das Endstück könnte also auch „Befestigungsendstück" genannt werden. Der Steg der Speiche könnte auch vom Zentrum des zentralen Abschnitts oder mittleren Abschnitts des Radius bezeichnet werden.
Die Scheide oder Hülle ist die äußere Umschließende der Speiche, welche sich auf dem größten Teil ihrer Länge erstreckt.
Die Scheide wird aus einer Materie oder einem Kompositmaterial verwirklicht, d. h. einer Zusammensetzung aus zumindest zwei nicht mischbaren Materialien. Vorzugsweise wird die Scheide aus Karbonfasern gebildet, welche in einer Harzmatrize eingekernt sind.
In einer besonderen Ausführungsform sind die Enden des Stegs mit den Kerbungen verbunden, welche in den Endstücken angeordnet sind. Das Verwirklichen von Kerbungen in den Endstücken erhöht die Kontaktoberfläche zwischen den Endstücken und dem Steg in der Befestigungszone. Dank einer derartigen vergrößerten Kontaktoberfläche ist die Befestigung haltbarer.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel besteht die Befestigung zwischen jedem Endstück und dem Steg aus einer Schweißung. Die Befestigung zwischen jedem Endstück und dem Steg kann auch aus einer mechanischen Befestigung bestehen, wie einer Befestigung auf Basis von Haken.
Das benutzte Metall für den Steg kann auch ein kaltverfestigtes Metall sein. Eine solche verbesserte Kaltverfestigung verbessert die mechanischen Eigenschaften des Metalls und daher des Stegs. Die bevorzugten Metalle gemäß der Erfindung für die Verwirklichung des Stegs sind Stahl, nicht oxidierbarer Stahl und Titan.
Um das Gewicht der Speiche gemäß der Erfindung zu verringern ist die Dicke des Stegs, d. h. des Flitterbands geringer oder gleich 0.5 mm. Mit einem Band geringerer Dicke oder gleich 5 mm erhält man einen sehr dünnen Durchmesser des Stegs. Tatsächlich ist es vorteilhaft, die Dicke des Stegs zu minimieren, um das Gewicht zu minimieren. In diesem Zusammenhang ist die Dicke des Bandes die kleinste Abmessung des Bands in einer Querrichtung zur Längsachse des Bands.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel bedeckt die Scheide gemäß der Erfindung den Steg, die Befestigungszonen zwischen dem Steg und jedem der Endstücke und einen Teil der Endstücke. Dies ermöglicht es, den Halt und die Verlängerung des zentralen Abschnitts zu verbessern, welcher durch den Metallsteg und die Scheide aus Kompositmaterial ausgemacht wird. Auf vorteilhafte Weise bedeckt die Scheide zumindest 10 mm der Länge für jedes der Endstücke um die Befestigung und die Widerstandsfähigkeit der Übergangszone zwischen den Endstücken und dem Steg zu erhöhen, wobei diese Zone ein Schwachpunkt der Speiche ist.
Folglich wird der Querschnitt des Stegs um zumindest 30% in Bezug auf den Minimaldurchmesser der Endstücke verringert um das Gewicht zu verringern. Man wird feststellen, dass eine solche Querschnittsreduzierung zwischen den Endstücken und dem Steg unmöglich mit einem Knetdraht zu erreichen ist, aufgrund der Kaltverfestigung des Materials, welches nach dem Kneten erhalten wird. Durch „Schneiden" erhöht man die Oberfläche des Abschnitts in Querrichtung in Bezug auf die Längsachse der Speiche.
Der Herstellungsprozess gemäß der Erfindung umfasst die nachfolgenden Etappen:

– Verwirklichung von zwei Endstücken,
– Zerschneiden eines Bands in einem Flittermetall, welches ein Young Modul größer oder kleiner als 100.000 MPa hat,
– Befestigung von jedem Endstück an dem einen oder anderen der zwei Enden des Bands, und
– Verwirklichung einer Scheide aus Kompositmaterial um zumindest einen Abschnitt der Gesamtheit, welche durch die Endstücke und den Steg gebildet werden.

Vorteilhaft in einem Verfahren gemäß der Erfindung werden die Endstücke verwirklicht, indem sie zu den beiden Enden eines Abschnitts aus Draht geformt werden, und indem der Drahtabschnitt in zwei geschnitten wird. Der Drahtabschnitt ist vorzugsweise aus Metall wie Stahl, nicht oxidierbarer Stahl oder Titan. Als Drahtabschnitt versteht man ein sehr feines Stück, lang und gezogen. Der Drahtabschnitt hat eine solche Länge, dass, nachdem seine Enden bearbeitet wurden um zwei Endstücke zu erhalten, der in zwei geschnittene Abschnitt zwei Enden ergibt, welche direkt als Speichenendstücke verwendet werden können.
Alternativ kann jedes Endstück auch getrennt verwirklicht werden, wobei jedes Endstück z. B. ausgehend von seinem eigenen Drahtabschnitt verwirklicht werden kann. Das Verfahren kann unter anderem eine Einkerbungsetappe von jedem Endstück umfassen, um eine Aufnahme für den Steg in jedem der zwei Endstücke zu erschaffen. Außerdem kann die Befestigung durch Schweißen geschehen, insbesondere durch Funkenschweißen oder durch elektrisches Bogenschweißen. In diesem Fall kann man einen Schritt von thermischer Bearbeitung und/oder von Härtung auf Höhe der Schweißung nach der Schweißung durchführen, um den geschweißten Zonen mechanische Eigenschaften zurückzugeben.
Diese Etappe kann entweder sofort nach der Schweißung, oder später verwirklicht werden.
Schließlich geschieht die Verwirklichung der Scheide durch Wicklung einer Kompositmaterialdecke um den Abschnitt der Gesamtheit oder durch Ablagerung der Bänder aus Kompositmaterial auf den beiden Seiten des Abschnitts der Gesamtheit, gefolgt von einem Schritt des Übergießens.
Die Erfindung wird besser verstanden werden, wenn man sich auf die nachfolgende Beschreibung bezieht, und auf die Zeichnung, welche ihr beigefügt sind.
Die 1a bis 1e zeigen eine erste Ausführungsform der Speiche für Räder mit Speichen gemäß der Erfindung. Die 1a bis 1c zeigen die Speiche ohne Scheide, um den Steg der Speiche besser kennzeichnen zu können, und die 1d und 1e zeigen die Speiche mit allen ihren Elementen, die Scheide inbegriffen:
1a ist eine Draufsicht der Speiche,
1b ist eine Schnittansicht entlang der Linie 1b-1b der 1a,
1c ist eine Seitenansicht der Speiche,
1d und 1e sind jeweils Seitenansichten und Oberansichten der Speiche mit Scheide.
2a bis 2c zeigen eine zweite Ausführungsform einer Speiche für ein Rad gemäß der Erfindung.
3a und 3b zeigen zwei Beispiele einer mechanischen Befestigung zwischen dem Steg und einem Endstück der Speiche für ein Rad gemäß der Erfindung.
4 zeigt ein Beispiel eines Flitters, welcher benutzt wird, um den Steg einer Speiche für ein Rad gemäß der Erfindung zu zerschneiden.
5a bis 5c zeigen eine Ausführungsform einer Herstellungsart der beiden Endstücke ausgehend von einem Metalldrahtabschnitt gemäß der Erfindung.
6a bis 8 zeigen einen weiteren Verwirklichungsprozess einer Speiche gemäß der Erfindung ausgehend von einer Standardspeiche, welche in 6 dargestellt wird.
9a und 9b sind jeweils Seitenansichten und Oberansichten des Endes einer gebogenen Speiche.
Die Speiche 2 besteht im Wesentlichen aus vier Elementen, nämlich dem Steg 4, ihren zwei Endstücken 6 und 8 und ihrer Scheide 10. Der Steg 4 und die Scheide 10 bilden zusammen den zentralen Abschnitt oder mittleren Abschnitt der Speiche 2. Wie man es insbesondere an den 1a und 1c unterscheiden kann, stellt sich der Steg 4 der Speiche 2 in Gestalt eines Bands von geringer Dicke da, welcher zwischen den beiden Endstücken 6 und 8 eingefügt ist. Die Enden 12 und 14 des Stegs 4 sind jeweils in einer Längskerbung 16 bzw. 18 aufgenommen, wobei die Kerbungen 16 und 18 jeweils in den Enden eingebracht sind, welche mit Sicht auf das Endstück 6 und das Endstück 8 gelegen sind. Die Enden 12 und 14 des Stegs 4 können durch jedes Mittel an den Endstücken 6 und 8 befestigt werden, vorzugsweise jedoch werden sie durch Schweißen oder mechanisches Befestigen befestigt. Es ist auch denkbar, die Befestigung zwischen den Enden 12 und 14 und den Endstücken 6 und 8 durch Klebung zu verwirklichen. In dem Beispiel, welches dargestellt ist, sind die Endstücke 6 und 8 jeweils mit einem Gewinde versehen, um die Befestigung an der Nabe und an der Felge eines Rads zu ermöglichen. Man kann auch ein Gewinde an einem Ende und ein anderes Befestigungsmittel wie einen Kopf am anderen Ende vorsehen. Die Endstücke 6, 8 und der Steg 4 sind aus einem Metall von hoher Steifigkeit verwirklicht, z. B. aus Stahl, nicht oxidierbarem Stahl oder aus Titan.
Der Steg 4 in Gestalt eines dünnen Bands hat einen stark reduzierten Querschnitt 20 in Bezug auf den Minimalquerschnitt 22 der Endstücke 6 und 8 (siehe 1b). Vorteilhafterweise beträgt die Verringerung des Querschnitts 20 des Stegs in Bezug auf den Minimalquerschnitt 22 der Endstücke 6 und 8 zumindest 30%. Sie kann auch auf bis zu 32% steigen, sogar auf mindestens 35%.
Aufgrund dieses verringerten Querschnitts 20 hat der Metallabschnitt des zentralen Abschnitts, d. h. des Stegs 4, eine zu geringe Dicke, um den Regalzwängen und Benutzungszwängen des Rads zu widerstehen. Aus diesem Grund übergießt man ein Kompositmaterial in Gestalt von Karbonfasern, welche in einer Harz-Matrize eingekernt sind, auf Höhe der Zone des Stegs. Diese Scheide 10 aus Kompositmaterial ermöglicht es der Speiche den Spannungsbelastungen zu widerstehen und erhöht insbesondere ihre Steifheit. Dies ermöglicht es, die Speiche mit demselben Gewicht oder sogar leichter als eine Standardspeiche herzustellen, die nur aus Metall besteht, und steifer.
Die Speiche aus beispielsweise der 1a hat folgende Abmessungen:

– Der Steg 4 hat eine Breite 1 von 4,5 bis 5 mm und eine Dicke e von 0,4 bis 0,5 mm.
– Die Endstücke 6 und 8 haben einen Minimaldurchmesser Dm von ungefähr 2 mm.
– Die Kerbungen 16 und 18 in den Endstücken 6 und 8 haben eine Tiefe p von ungefähr 4 mm.
– Die äußeren Abschnitte 24 und 26 der Endstücke 6 und 8 tragen Gewinde, deren mittlerer Durchmesser 2,3 mm beträgt.

Die 1d und 1e zeigen die Speiche der 1a bis 1c mit ihrer Scheide 10 aus übergossenem Kompositmaterial. Die Scheide 10 umgibt in der Länge die Gesamtheit des Stegs 4. Sie umgibt auch einen Abschnitt der Endstücke 6 und 8. Die überdeckten Teile 6a, 8a der Endstücke 6 und 8 haben eine Länge L von zumindest 10 mm.
Die 2a bis 2c zeigen eine zweite Ausführungsform der Speiche für ein Rad gemäß der Erfindung. Die Speiche 28 wird in den 2a bis 2c ohne Scheide gezeigt. Die Speiche 28 ist identisch mit der Speiche 2 mit Ausnahme eines seiner Endstücke 30. In der Tat weist das Endstück 30 keine Gewinde auf, oder ist mit einem Kopf 32 verwirklicht, welcher als Halteelement der Speiche in der Felge oder in der Nabe eines Speichenrads dienen kann.
Die 3a und 3b zeigen zwei Varianten des Befestigungstyps für die Befestigung des Stegs 4 an den Endstücken 6 und 8. Die 3a zeigt im Detail eine mechanische Befestigungsmöglichkeit zwischen dem Steg 4 und z. B. dem Endstück 8, mit Hilfe eines Lochs 34, welches in dem Steg 4 und mit Hilfe eines Lochs und eines Befestigungselements 36, welches Teil des Endstücks 8 ist und durch eine Deformierung in Form einer Biegung oder in Z-Form des Endstücks 8 ausgemacht wird.
Die 3b zeigt andere mechanische Befestigungsvarianten zwischen dem Steg 4 und z. B. dem Endstück 8. Hier ist das Endstück 8 an das Ende eines Hakens 38 angepasst, welcher in das Loch 40 eingeführt werden kann, welches mit dem Steg 4 verbunden ist, um den Steg 4 mit dem Endstück 8 zu verbinden (man kann die Rollen auch vertauschen).
Man wird nun den Herstellungsprozess der Speichen gemäß der 1 und 2 beschreiben.
Der erste Schritt besteht darin, einen Drahtabschnitt aus Metall zu realisieren, wie aus nicht oxidierbarem Stahl oder aus Titan eines Durchmessers von ungefähr 2 mm. Ein solcher Drahtabschnitt 42 ist auf der 5a gezeigt. Er hat z. B. eine Länge von ungefähr 70 mm. Die Enden dieses Drahts 42 sind in der Weise verarbeitet, um die Endstücke 6 und 8 zu erhalten (siehe 5b). Die Verwirklichung der Endstücke 6 und 8 kann durch Schlagen und/oder durch Verwirklichung von Gewinden an den Enden des Drahts 42 geschehen. Nach der Verwirklichung der Endstücke kann man evtl. die Verwirklichung einer Biegung vorsehen, wenn es sich um die Herstellung einer gebogenen Speiche handelt. Wenn die Endstücke 6 und 8 beendet sind, schneidet man den Draht 42 in seiner Mitte um zwei Endstücke 6 und 8 zu erhalten, welche so wie in 5c gezeigt getrennt werden. Alternativ können die Endstücke 6 und 8 auch unabhängig voneinander ausgehend von den zwei getrennten Metalldrähten verwirklicht werden. Die Endstücke 6 und 8 werden also an ihren Enden 44 und 46 gekerbt um die Kerbungen 16 und 18 zu erhalten. Es ist angenehm zu bemerken, dass der Kerbungsschritt fakultativ ist. In der Tat kann man vorsehen, den Steg 4 z. B. durch Schweißen an den Endstücken 6 und 8 ohne Kerbungen 16 und 18 zu befestigen.
Dann zerschneidet man den Steg 4 ausgehend von einem sehr steifen Metallblatt 48, so wie Stahl oder Titan, siehe 4. Das Metallblatt 48 ist sehr dünn und verfügt über eine Dicke, welche jene des Stegs 4 der Speiche 2 sein wird, d. h. eine Dicke e von 0,4 bis 0,5 mm.
Das Zerschneiden des Stegs 4 in dem Blatt 48 kann z. B. durch Elektroerosion geschehen.
Nach dem Zerschneiden wird der Steg 4 an den zwei Enden 44, 46 der Endstücke 6 und 8 geschweißt. Das Schweißen kann z. B. ein Funkenschweißen oder ein elektrisches Bogenschweißen sein.
Das Einfügen des Stegs 4 zwischen die zwei Endstücke 6 und 8 gibt der Speiche 2 ihre abschließende Länge. Nach dem Schweißen kann eine thermische Bearbeitung und/oder eine lokale Härtebehandlung auf Höhe der Schweißung verwirklicht werden, um die mechanischen Eigenschaften wieder zu erlangen. Alternativ kann die Befestigung zwischen dem Steg 4 und den Endstücken 6 und 8 auch in mechanischer Weise erfolgen, z. B. mit Hilfe von Befestigungssystemen gezeigt in den 3a und 3b.
Nachdem der Steg 4, welcher an den Endstücken 6 und 8 befestigt wurde, fährt man mit der Verwirklichung der Scheide 10 fort. Hierzu rollt man eine Decke 48 aus Kompositmaterial, welche vorzugsweise unidirektionale Fasern in Richtung der Länge der Speiche umfasst, um den Steg 4 und einen Teil der Endstücke 6 und B. Man kann auch Bänder aus Kompositmaterial anwenden, welche in angepasster Weise über und unter der Gesamtheit dimensioniert sind, welche durch den Steg 4 und die Endstücke 6 und 8 gebildet wird. Bei der Ablagerung von Kompositmate rial ist es vorteilhaft, dass dieses über eine Länge L über einen Abschnitt der Endstücke übersteht, siehe 1d, 1e und z. B. wenn diese mit Gewinden 24, 26 versehen sind, bis zum Anfang dieser Gewinde. Dies verbessert den Halt der Gesamtheit.
All dies wird dann in eine Form gelegt und erhitzt, um das Harz des Kompositmaterials zu polymerisieren. Die Form kann es ermöglichen, der Scheide 10 eine aerodynamische Form zu geben. Dieser Schritt von Überformung des Kompositmaterials geschieht wie folgt. Die Scheide und ihre Endstücke werden auf eine Decke 48 aus Fasern, welche mit einer Harzmatrize beschichtet sind, im nicht polymerisierten Zustand, oder noch nicht ganz polymerisiert, gelegt. Das Wesen oder die Abmessung der Decke werden wie durch die vorherige Ausführungsform bestimmt.
Dann wird die Decke auf den Steg und die Endstücke wie ein Zigarettenpapierblatt über zumindest eine Umdrehung gerollt. Das Vorhandensein des Stegs ermöglicht es hier, die Anzahl der Umdrehungen zu verringern, und das Einrollen der Karbondecke zu vereinfachen. Die Decke 48 deckt den gesamten Abschnitt des Stegs ab, und steht entlang jedem der Endstücke über, um einen Teil der Länge dieser Endstücke einzubetten.
Danach wird die eingerollte Decke auf dem Entwurf in einer Backform platziert, um die Erhitzung des Harzes zu verwirklichen. In vorteilhafter Weise kann man bei der Herstellung auch Riefelungen in den Endstücken 6 und 8 verwirklichen, um das Kleben und das Haften des Kompositmaterials auf Höhe der Endstücke zu vereinfachen. Die Riefelungen können auch eventuellen Gewinden, welche in den Endstücken verwirklicht werden, entsprechen.
Man kann auch eine zusätzliche Behandlung wie Verzinken, Verchromen (Bichromation) und das Verzinken + Schwarzeisen vorsehen.
Außerdem wird in dem Herstellungsprozess und wie auf den 1d und 1e gezeigt, die Speiche auf den Einsätzen bei ihrer Schichtung geformt, und besitzt einen erweiterbaren Durchmesser, d. h. erweiterbar in allmählicher Weise von dem zentralen ziemlich breiten Abschnitt 10 und von geringer Dicke, bis zur Endstückzone von rundem Querschnitt (siehe 1b).
Die 6 bis 8 veranschaulichen eine andere Ausführungsform des Flitterbands ausgehend von einer Speiche 102 vom Standard-Typ, z. B. eines Durchmessers von 2 mm, welcher einen zentralen zylindrischen Steg 104 hat, ein erstes Endstück mit Gewinde 106 und einen Befestigungskopf 108. Der Steg 104 dieser Speiche wird zuerst abgeplattet mit Hilfe einer Matrize 200 zwischen einem unteren Matrizenblock 201 und einem oberen Matrizenblock 202 wie in 7 dargestellt. In einer letzten Etappe wird die Speiche 102 z. B. durch eine Fräse oder eine Schleifung 300 in der Weise bearbeitet, wie in 8 angegeben, so dass ihr zentraler Steg 104 die Dicke und den gewünschten Oberflächenzustand aufweist.
Die 9a und 9b stellen die Anwendung der Erfindung auf eine Speiche 2 dar, welche ein Endstück 8 hat, welches an einem Ende gebogen ist.
Zusammenfassend wird es dank der erfinderischen Idee, den zentralen Abschnitt der Speiche ausgehend von einem Flitterband zu realisieren, möglich, sehr steife Speichen von hoher Dünne zu erhalten. Solche Speichen sind sehr widerstandsfähig und sehr steif bei einer geringen Masse und können jedem Radtyp aufgrund der Verwendung des Befestigungsmittels (Endstück mit Gewinde, Kopf, gebogenes Endstück) vom Standard-Typ angepasst werden.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- FR 06/10679 [0003]

Claims

Speiche (2) für ein Speichenrad, dadurch gekennzeichnet, dass es umfasst: ein Endstück (6, 8) an jedem seiner zwei Enden, Steg (4), welcher die Endstücke (6, 8) miteinander verbindet und eine Scheide (10) welche in einem Kompositmaterial verwirklicht ist, welches zumindest einen Abschnitt der Gesamtheit abdeckt, welche durch die Endstücke (6, 8) und den Steg (4) gebildet wird, wobei der Steg (4) ein Band aus Flittermetall ist, welches ein Young Modul größer oder gleich 100.000 MPa hat, wobei das Band zwischen zwei Endstücken (6, 8) eingefügt ist, und an diesen befestigt ist.
Speiche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der Steg (4) um zumindest 30% gegenüber dem Minimalquerschnitt des Endstücks (6, 8) verringert ist.
Speiche nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des Stegs (4) in Kerben (16, 18) angeordnet sind, welche in den Endstücken (6, 8) angeordnet sind.
Speiche nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung zwischen jedem Endstück (6, 8) und dem Steg (4) aus einer Schweißung besteht.
Speiche nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung zwischen jedem Endstück (6, 8) und dem Steg (4) aus einer mechanischen Befestigung besteht, insbesondere eine Befestigung auf Basis eines Hakens (38).
Speiche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall ein eingesperrtes Metall ist.
Speiche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall Stahl ist, nicht oxidierbarer Stahl oder Titan.
Speiche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Flitterbandes dünner oder gleich 0,5 mm ist.
Speiche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheide (10) den Steg (4), die Befestigungszonen zwischen dem Steg (4) und jedem der Endstücke (6, 8) und ein Teil der Endstücke (6, 8) abdeckt.
Speiche nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheide (10) zumindest 10 Millimeter Länge für jede der Endstücke (6, 8) abdeckt.
Speiche nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kompositmaterial aus Karbonfasern gebildet wird, welche in einer Harzmatrize eingekernt sind.
Speichenrad, welches zumindest eine Speiche gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche enthält.