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Die
Erfindung betrifft einen fluidbetätigten Drehantrieb, mit
einem Gehäuse, das sich aus wenigstens drei in Achsrichtung
einer Hauptachse aneinandergereihten Gehäusekörpern
in Gestalt zweier Abschlusskörper und mindestens eines
dazwischen angeordneten Zwischenkörpers zusammensetzt,
wobei unmittelbar benachbarte Gehäusekörper jeweils gemeinsam
eine Gehäusekammer begrenzen, in der ein um die Hauptachse
verdrehbarer Schwenkkolben aufgenommen ist, sodass in Achsrichtung
der Hauptachse gestaffelt mindestens zwei jeweils in einer eigenen
Gehäusekammer untergebrachte Schwenkkolben vorhanden sind,
wobei sämtliche Schwenkkolben mit ein und derselben, außerhalb
des Gehäuses den Abgriff eines Drehmomentes ermöglichenden
Abtriebswelle in Drehantriebsverbindung stehen und wobei jeder Schwenkkolben
die ihn aufnehmende Gehäusekammer in zwei Arbeitsräume
unterteilt, die zur Erzeugung des Drehmoments über in der
Gehäusewandung verlaufende interne Fluidkanäle
gesteuert mit einem Antriebsfluid beaufschlagbar sind.
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Ein
aus der
DE 93 20 601
U1 bekannter Drehantrieb dieser Art enthält mehrere
axial gestaffelt in einem Gehäuse untergebrachte Schwenkkolben,
die durch Fluidbeaufschlagung jeweils zu einer hin- und hergehenden
Drehbewegung antreibbar sind und die über je eine Freilaufkupplung
mit einer Abtriebswelle antriebsmäßig gekoppelt
sind, an der außerhalb des Gehäuses ein Drehmoment
abgegriffen werden kann. Die Schwenkkolben können sowohl
gegensinnig als auch, um ein höheres Drehmoment zu erzeugen,
gleichsinnig angetrieben werden. Das Antriebsfluid wird über
in den beiden Abschlusskörpern des Gehäuses ausgebildete
Fluidkanäle zu- und abgeführt, die mit außen
an den beiden Abschlusskörpern ausgebildeten Anschlussöffnungen in
Verbindung stehen, die für jede einen Schwenkkolben aufnehmende
Gehäusekammer zweifach vorhanden sind. An die Anschlussöffnungen
können insbesondere mittels Druckmittelleitungen verwirklichte Kanalsysteme
angeschlossen werden, um das Antriebsfluid gesteuert zu- und abzuführen.
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Bei
dem bekannten Drehantrieb sind die notwendigen fluidischen Anschlussmaßnahmen
relativ aufwendig und können bei Unachtsamkeit Verwechslungen
hervorrufen, die zu Funktionsbeeinträchtigungen führen
oder möglicherweise sogar Schäden nach sich ziehen
können.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen mit mehreren Schwenkkolben
ausgestatteten Drehantrieb zu schaffen, der ein hohes Drehmoment
liefert und zugleich in fluidischer Hinsicht einfach und funktionssicher
anschließbar ist.
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Zur
Lösung dieser Aufgabe ist vorgesehen, dass die bei Fluidbeaufschlagung
für die Erzeugung gleichgerichteter Drehmomentanteile zuständigen Arbeitsräume
sämtlicher Gehäusekammern über die internen
Fluidkanäle gemeinsam mit jeweils einer von zwei an der
Außenfläche des einen, ersten Abschlusskörpers
ausgebildeten Anschlussöffnungen verbunden sind, wobei
die Anschlussöffnungen jeweils über einen eigenen
ersten Fluidkanalabschnitt mit einem der Arbeitsräume der
von dem ersten Abschlusskörper begrenzten ersten Gehäusekammer verbunden
sind und wobei die Arbeitsräume einander jeweils unmittelbar
benachbarter Gehäusekammern mittels den dazwischen angeordneten
Zwischenkörper durchsetzender zweiter Fluidkanalabschnitte
miteinander verbunden sind.
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Bei
diesem Drehantrieb sind zwei oder mehr Schwenkkolben in eigenständigen
Gehäusekammern untergebracht und können gleichzeitig
gleichsinnig mit Antriebsfluid beaufschlagt werden, sodass ein hohes
Drehmoment und mithin bei sehr kompakten Abmessungen eine hohe Leitungsdichte
erzielbar ist. Trotz der Mehrfachanordnung von Schwenkkolben muss
der Anwender nur zwei Anschlussöffnungen an die externe
Fluidversorgung anschließen, da die zuordnungsrichtige
Fluidverteilung zu den einzelnen Arbeitskammern im Gehäuseinnern über
die einen ent sprechenden Verlauf aufweisenden internen Fluidkanäle
bewerkstelligt wird. Die beiden Anschlussöffnungen sind
gemeinsam an dem einen, ersten Abschlusskörper ausgebildet
und über die internen ersten Fluidkanalabschnitte an lediglich
die von dem ersten Abschlusskörper begrenzte Gehäusekammer angeschlossen.
Die darauffolgende Gehäusekammer kommuniziert hingegen
nicht direkt mit den Anschlussöffnungen, sondern ist zuordnungsrichtig
an die erste Gehäusekammer angeschlossen, und zwar über
zweite Fluidkanalabschnitte, die in dem die benachbarten Gehäusekammern
voneinander abteilenden Zwischenkörper verlaufen. In entsprechender Weise
ist, sofern vorhanden, jede weitere Gehäusekammer über
entsprechende zweite Fluidkanalabschnitte des ihr zugeordneten Zwischenkörpers
an die jeweils vorgelagerte Gehäusekammer angeschlossen.
Auf diese Weise ist es für die vom Anwender durchzuführenden
Anschlussmaßnahmen unerheblich, wie viele Antriebsstufen
der Drehantrieb aufweist. Auch für die Montage beim Hersteller
ergeben sich Vorteile, weil sich sowohl zweistufige als auch mehr
als zweistufige Drehantriebe ohne Installation externer Fluidleitungen
sehr einfach realisieren lassen.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen
hervor.
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Die
beiden Anschlussöffnungen für die diversen Antriebskammern
sind zweckmäßigerweise an einer rechtwinkelig
zu der Hauptachse orientierten Seitenfläche des ersten
Anschlusskörpers angeordnet. Diese Seitenfläche
ist insbesondere kreiszylindrisch gestaltet.
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Zweckmäßigerweise
ragt ein für den Drehmomentabgriff vorgesehener Abgriffsabschnitt
der Abtriebswelle an der dem ersten Abschlusskörper entgegengesetzten
Stirnseite aus dem Gehäuse heraus. Auf diese Weise sind
die Anschlussöffnungen von dem Abgriffsabschnitt relativ
weit beabstandet und sind auch bei vor Ort installiertem Drehantrieb zur
Durchführung der gewünschten Anschlussmaßnahmen
leicht zugänglich.
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Sämtliche
Schwenkkolben enthalten zweckmäßigerweise eine
zur Lagerung an der Abtriebswelle vorgesehene Lagerbuchse, von der
radial ein Flügelabschnitt absteht, der durch das Antriebsfluid
beaufschlagbar ist und dadurch zu einer Schwenkbewegung um die Hauptachse
angetrieben werden kann. Die vorzugsweise in beiden Drehrichtungen drehfeste
Verbindung zwischen der Lagerbuchse und der Abtriebswelle wird zweckmäßigerweise über Vielkeilprofile
realisiert, von denen je eines am Innenumfang der Lagerbuchsen und
am Außenumfang der Abtriebswelle vorhanden ist. Es besteht
die vorteilhafte Möglichkeit, die Lagerbuchsen sämtlicher Schwenkkolben
auf ein und dasselbe Vielkeilprofil der Abtriebswelle aufzustecken,
was die Montage sehr vereinfacht.
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Die
für die gegenseitige Verbindung benachbarter Gehäusekammern
vorhandenen zweiten Fluidkanalabschnitte sind zweckmäßigerweise
unmittelbar in demjenigen Wandabschnitt des Zwischenkörpers
ausgebildet, der als axiale Begrenzung zwischen den benachbarten
Gehäusekammern fungiert. Es handelt sich hierbei insbesondere
um eine plattenförmige Zwischenwand mit zur Hauptachse
rechtwinkeliger Ausdehnung, um die herum koaxial eine ringförmige
Außenwand des Zwischenkörpers angeordnet ist,
die axial beidseits über die Zwischenwand hinausragt, um
im Zusammenwirken mit dem sich jeweils anschließenden Gehäusekörper
die gewünschte Gehäusekammer zu bilden.
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Zu
Gunsten einer einfachen Herstellung und Montage können
die Gehäusekammern kreisrund gestaltet sein, mit der Hauptachse
als Zentrum. In diesem Fall trägt zweckmäßigerweise
je ein zusätzlich zum Schwenkkolben in die Gehäusekammer ortsfest
eingesetztes Trennwandelement mit zur Unterteilung der Arbeitsräume
bei, das formschlüssig im Gehäuse fixiert ist.
Zur formschlüssigen Fixierung am Zwischenkörper
ist der Zwischenkörper zweckmäßigerweise
von einer axialen Durchbrechung durchsetzt, in die die Trennwandelemente
beider benachbarten Gehäusekammern von entgegengesetzten Seiten
her eingreifen können.
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An
den axial einander zugewandten Seiten ist zweckmäßigerweise
der erste Abschlusskörper mit einer ersten mechanischen Schnittstelle
und der zweite Abschlusskörper mit einer zweiten mechanischen
Schnittstelle ausgestattet, wobei jeder Zwischenkörper
an der einen Stirnseite eine zu der ersten mechanischen Schnittstelle
komplementäre dritte mechanische Schnittstelle und an der
anderen Stirnseite eine zu der zweiten mechanischen Schnittstelle komplementäre
vierte mechanische Schnittstelle aufweist. Dadurch kann zwischen
den beiden Abschlusskörpern sehr einfach eine beliebige
Anzahl von Zwischenkörpern eingegliedert werden, wobei die
Herstellungskosten besonders günstig sind, wenn sämtliche
Zwischenkörper untereinander identisch gestaltet sind.
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Wenngleich
es prinzipiell möglich wäre, die Schwenkkolben über
Freilaufeinrichtungen mit der Abtriebswelle zu koppeln, um beliebig
große Drehwinkel zu realisieren, ist herstellungstechnisch
eine Bauform vorzuziehen, bei der auf Freilaufmittel verzichtet
wird und eine in beiden Drehrichtungen starre Verbindung vorliegt.
Hierbei kann dann die Abtriebswelle zu einer oszillierenden Drehbewegung
um ihre mit der Hauptachse zusammenfallende Längsachse angetrieben
werden.
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Nachfolgend
wir die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher
erläutert. In dieser zeigen:
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1 eine
bevorzugte Bauform des erfindungsgemäßen Drehantriebs
in einer perspektivischen Darstellung,
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2 den
Drehantrieb aus 1 in einer perspektivischen
Explosionsdarstellung,
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3 einen
Querschnitt durch den Drehantrieb im Bereich der ersten Gehäusekammer
und gemäß Schnittlinie III-III aus 1 und 4,
und
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4 einen
Längsschnitt durch den Drehantrieb gemäß Schnittlinie
IV-IV aus 3.
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Der
insgesamt mit Bezugsziffer 1 bezeichnete Drehantrieb enthält
ein kompaktes, im Wesentlichen blockförmiges Gehäuse 2,
in dem mehrere durch Fluidbeaufschlagung zu oszillierenden Drehbewegungen
antreibbare Schwenkkolben 3a, 3b angeordnet sind,
die mit einer im Gehäuse 2 um dessen axial verlaufende
Hauptachse 4 drehbar gelagerten Abtriebswelle 5 in
Drehantriebsverbindung stehen, an der außerhalb des Gehäuses 2 ein
Drehmoment abgegriffen werden kann. Betrieben wird der Drehantrieb 1 insbesondere
mit Druckluft, wenngleich auch ein Betrieb mit einem hydraulischen
Medium möglich ist.
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Das
Gehäuse 2 setzt sich aus mehreren in Achsrichtung
der Hauptachse 4 aneinandergereihten Gehäusekörpern 6 zusammen,
die durch zugankerartig wirkende Befestigungsschrauben 7 zu
einer Baugruppe zusammengefasst sind. Exemplarisch enthält
das Gehäuse 2 drei Gehäusekörper 6,
und zwar einen an der ei nen Stirnseite angeordneten ersten Abschlusskörper 6a,
einen an der entgegengesetzten Stirnseite angeordneten zweiten Abschlusskörper 6b und
einen zwischen diesen beiden Abschlusskörpern 6a, 6b angeordneten
Zwischenkörper 6c. Prinzipiell könnten
an Stelle des einen Zwischenkörpers 6c mehrere
Zwischenkörper 6c axial aufeinanderfolgend eingegliedert
sein.
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Die
dem Zwischenkörper 6c zugewandte Stirnfläche
des ersten Abschlusskörpers 6a ist als erste mechanische
Schnittstelle 12 ausgebildet, die mit der von der zugewandten
Stirnfläche des Zwischenkörpers 6c gebildeten
dritten mechanischen Schnittstelle 14 zusammenpaßt.
In vergleichbarer Weise ist an der dem Zwischenkörper 6c zugewandten
Stirnfläche des zweiten Abschlusskörpers 6b eine
zweite mechanische Schnittstelle 13 ausgebildet, die mit
einer vierten mechanischen Schnittstelle 15 zusammenpaßt,
die sich an der der dritten mechanischen Schnittstelle 14 entgegengesetzten
Stirnseite des Zwischenkörpers 6c befindet. Die
einander zugewandten mechanischen Schnittstellen 12, 14; 13, 15 sind
komplementär zueinander ausgebildet und greifen axial ineinander
ein, wobei sie eine gegenseitige Zentrierung in radialer Richtung
bezüglich der Hauptachse 4 bewirken. Dadurch ist
eine exakte Koaxiallage gewährleistet.
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Vorzugsweise
verfügt die erste mechanische Schnittstelle 12 über
erste Zentriermittel 12a in Form einer zur Hauptachse 4 konzentrischen
ringförmigen axialen Vertiefung, in die komplementär
ausgebildete dritte Zentriermittel 14a der dritten mechanischen Schnittstelle 14 eingreifen,
die hier in Form eines zu der Hauptachse 4 konzentrischen,
ringförmigen axialen Vorsprunges ausgebildet sind. Die
zweite mechanische Schnittstelle 13 ist mit zweiten Zentriermitteln 13a versehen,
die vom gleichen Typ sind wie die dritten Zentriermittel 14a und
die mit vierten Zentriermitteln 15a der vierten mechanischen
Schnittstelle 15 in Eingriff stehen, die vom gleichen Typ
sind wie die ersten Zentriermittel 12a.
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Zweckmäßigerweise
sind die miteinander kooperierenden Schnittstellen 12, 14; 13, 15 komplementär
zueinander ausgebildet. Es ist ferner von Vorteil, wenn die erste
mechanische Schnittstelle 12 identisch wie die vierte mechanische
Schnittstelle 15 ausgebildet ist und wenn ferner die zweite
mechanische Schnittstelle 13 identisch wie die dritte mechanische
Schnittstelle 14 ausgebildet ist. Auf diese Weise ist es
möglich, zwischen die beiden Abschlusskörper 6a, 6b eine
beliebige Anzahl von Zwischenkörpern 6c in axialer
Aufeinanderfolge einzugliedern, wobei sämtliche Gehäusekörper 6 über
komplementäre mechanische Schnittstellen mit ihren benachbarten
Gehäusekörpern 6 in Eingriff stehen.
Sind mehrere Zwischenkörper 6c vorhanden, greift
man zweckmäßigerweise auf untereinander identisch
ausgebildete Zwischenkörper 6 zurück.
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Einander
in Achsrichtung der Hauptachse 4 unmittelbar benachbarte
Gehäusekörper 6 begrenzen gemeinsam jeweils
eine Gehäusekammer, von denen die von dem ersten Abschlusskörper 6a begrenzte
Gehäusekammer als erste Gehäusekammer 16a und
die vom zweiten Abschlusskörper 6b begrenzte Gehäusekammer
als zweite Gehäusekammer 16b bezeichnet sei. Die
aneinander angesetzten Gehäusekörper 6 enthalten
jeweils eine Vertiefung, wobei diese Vertiefungen paarweise so zu
liegen kommen, dass je eine Gehäusekammer 16a, 16b gebildet
wird.
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Die
beiden Gehäusekammern 16a, 16b sind zweckmäßigerweise
identisch ausgebildet. Sie haben, wie man aus 3 ersehen
kann, zweckmäßigerweise einen kreisförmigen
Umriß.
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Die
schon erwähnte Abtriebswelle 5 durchzieht das
Gehäuse 2 in Längsrichtung und ist an
den beiden Abschlusskörpern 6a, 6b über
je eine Lagereinrichtung 17 bezüglich dem Gehäuse 2 drehbar
gelagert. Jeder Gehäusekörper verfügt über
eine zentrale Durchbrechung 18, durch die die Abtriebswelle 5 hindurchgreift.
Durch die Lagereinrichtungen 17 und/oder durch andere Mittel
ist die Abtriebswelle 15 axial unbeweglich am Gehäuse 2 fixiert.
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Jede
Gehäusekammer 16a, 16b ist in Umfangsrichtung
in einen ersten Arbeitsraum 22 und einen zweiten Arbeitsraum 23 unterteilt.
Die Unterteilung erfolgt durch ein mit radialem Ab stand zu der Hauptachse 4 in
die Gehäusekammer 16a, 16b ortsfest eingesetztes
Trennwandelement 24 und den schon erwähnten Schwenkkolben 3a, 3b.
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Der
Schwenkkolben 3a, 3b enthält eine Lagerbuchse 25,
die von der Abtriebswelle 5 durchsetzt ist und von der
radial ein Flügelabschnitt 26 wegragt. Der gesamte,
das Gehäuse 2 durchziehende Längenabschnitt
der Abtriebswelle 5 ist am Außenumfang mit einem äußeren
Vielkeilprofil 27 ausgestattet, das die Lagerbuchsen 25 sämtlicher
Schwenkkolben 3a, 3b durchsetzt und hierbei mit
je einem am Innenumfang der betreffenden Lagerbuchse 25 ausgebildeten
komplementären inneren Vielkeilprofil 28 formschlüssig
in Eingriff steht. Auf diese Weise ergibt sich eine in beiden Drehrichtungen
drehfeste Verbindung zwischen jedem Schwenkkolben 3a, 3b und
der Abtriebswelle 5.
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Der
Schwenkkolben 3a, 3b ist an seiner Außenfläche
mit mindestens einer Dichtung 32 versehen, die gleitverschieblich
an der Innenfläche der zugeordneten Gehäusekammer 16a, 16b anliegt.
Der an der zylindrischen Peripherie der Lagerbuchse 25 sitzende
Abschnitt der Dichtung 32 steht in Dichtkontakt mit dem
Trennwandelement 24, das außen ebenfalls mindestens
eine Dichtung 33 trägt, über die es dichtend
ebenfalls an der Innenfläche zugeordneten Gehäusekammer 16a, 16b anliegt.
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Somit
bilden der Schwenkkolben 3a, 3b und das zugeordnete
Trennwandelement 24 gesamthaft eine in die Gehäusekammer 16a, 16b eingezogene Trennwand,
durch die die beiden schon erwähnten Arbeitsräume 22, 23 fluiddicht
voneinander abgetrennt werden.
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Die
beiden Arbeitsräume 22, 23 einer jeden Gehäusekammer 16a, 16b sind
gesteuert mit einem Antriebsfluid beaufschlagbar, das folglich auch
den Flügelabschnitt 26 des enthaltenen Schwenkkolbens 3a, 3b beaufschlagt
und auf Grund der in den beiden Arbeitsräumen 22, 23 herrschenden
Druckdifferenz bewirkt, dass der Schwenkkolben 3a, 3b eine
durch einen Doppelpfeil angedeutete Drehbewegung 34 mit
der Hauptachse 4 als Drehachse ausführt. Hierbei
verschwenkt der Flügelabschnitt 26 um die Hauptachse 4 herum
in oder entgegen dem Uhrzeigersinn, was zur Folge hat, dass sich
die Volumina der beiden Arbeitsräume 22, 23 ändern.
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Die
durch abwechselnde Fluidbeaufschlagung der beiden Arbeitsräume 22, 23 erzielbare
oszillierende Drehbewegung lässt sich außerhalb
des Gehäuses 2 an einem als Abgriffsabschnitt 35 fungierenden
Längenabschnitt der Abtriebswelle 5 für
den Antrieb eines nicht weiter abgebildeten Bauteils abgreifen.
Vorzugsweise ragt der Abgriffsabschnitt 35 an der Seite
des zweiten Abschlusskörpers 6b aus dem Gehäuse 2 heraus.
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Die
beiden Endlagen der Drehbewegung 34 werden entweder durch
das Trennwandelement 24 vorgegeben oder durch eine optionale
Drehwinkel-Einstelleinrichtung 36, die insbesondere außerhalb
des Gehäuses 2 angeordnet ist. Beim Ausführungsbeispiel
ist eine solche Drehwinkel-Einstelleinrichtung 36 vorhanden
und enthält einen Schwenkanschlag 37, der drehfest
an einem rückseitigen Endabschnitt 38 der Abtriebswelle 5 befestigt
ist, der im Bereich des ersten Anschlusskörpers 6a,
entgegengesetzt zu dem Abgriffsabschnitt 35, axial aus
dem Gehäuse 2 herausragt. In diesem Bereich ist
an das Gehäuse 2 ein Haltering 42 angebaut,
unter dessen Mitwirkung mindestens ein nicht weiter dargestellter Anschlagkörper
gehäusefest fixierbar ist, der in den Schwenkweg eines
radial abstehenden Anschlagflügels 43 des Schwenkanschlages 37 ragt,
um den gewünschten Schwenkwinkel vorzugeben.
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Für
die gesteuerte Fluidbeaufschlagung der Arbeitsräume 22, 23 der
Gehäusekammern 16a, 16b sind an der Außenfläche 44 des
ersten Abschlusskörpers 6a eine erste Anschlussöffnung 45 und
eine zweite Anschlussöffnung 46 ausgebildet. An
sie kann jeweils eine zu einer nicht weiter gezeigten Steuerventileinrichtung
führende und insbesondere als Fluidschlauch ausgebildete
Fluidleitung angeschlossen werden, um je nach Wahl ein Antriebsfluid
einzuspeisen oder abzuführen. Über diese beiden
Anschlussöffnungen 45, 46 wird die Fluidbeaufschlagung sämtlicher
Gehäusekammern 16, 17 gemeinsam gesteuert,
sodass keine weiteren Anschlussöffnungen erforderlich sind.
Von Vorteil ist allerdings, wenn sich die beiden Anschlussöffnungen 45, 46 an
dem ersten Anschlusskörper 6a befinden, da er
relativ weit von dem Abgriffsabschnitt 35 entfernt ist
und somit die Anschlussöffnungen 45, 46 für
Anschlussmaßnahmen optimal zugänglich sind, auch
wenn der Drehantrieb 1 am Einsatzort installiert ist.
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Beim
Ausführungsbeispiel führt eine Fluidbeaufschlagung
des jeweils ersten Arbeitsraumes 22 der beiden Gehäusekammern 16a, 16b dazu,
dass der zugeordnete Schwenkkolben 3a, 3b in einer
Weise fluidisch beaufschlagt wird, dass er ein Drehmoment im Uhrzeigersinn
erfährt. Hingegen bewirkt eine Fluidbeaufschlagung des
zweiten Arbeitsraumes 23 ein Drehmoment entgegen dem Uhrzeigersinn.
Damit eine Drehbewegung der Abtriebswelle 5 erzeugt wird,
werden die jeweils anderen Arbeitsräume hierbei durch entsprechende
Betätigung der genannten Steuerventileinrichtung druckmäßig
entlastet.
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Über
einen in der Wandung des Gehäuses 2 verlaufenden
ersten internen Fluidkanal 47 steht die erste Anschlussöffnung 45 mit
sämtlichen ersten Arbeitsräumen 22 gleichzeitig
in Verbindung. In vergleichbarer Weise liegt eine fluidische Verbindung über
einen internen zweiten Fluidkanal 48 zwischen der zweiten
Anschlussöffnung 46 und sämtlichen zweiten
Ar beitsräumen 23 vor. Dies hat zur Folge, dass
eine Fluideinspeisung über die erste Anschlussöffnung 45 oder über
die zweite Anschlussöffnung 46 jeweils bewirkt,
dass sämtliche vorhandenen Schwenkkolben 3a, 3b gleichzeitig
im gleichen Drehsinne mit Druckmedium beaufschlagt werden. Da sämtliche
Schwenkkolben 3a, 3b drehfest mit der Abtriebswelle 5 verbunden
sind, kann an deren Abgriffsabschnitt 35 folglich ein sehr
hohes Drehmoment abgegriffen werden. Je größer
die Anzahl der vorhandenen Schwenkkolben 3a, 3b ist,
desto höher ist auch das erzielbare Drehmoment.
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Der
Kanalverlauf der internen Fluidkanäle 47, 48 wirkt
sich vorteilhaft auf eine flexible Aneinanderreihung einer beliebigen
Anzahl von Gehäusekörpern 6 aus, ohne
dass man beim Zusammenbau der Gehäusekörper 6 besondere
Maßnahmen hinsichtlich der fluidischen Verbindung zu ergreifen
hätte. Beide internen Fluidkanäle 47, 48 enthalten
jeweils einen ersten Fluidkanalabschnitt 47a, 48a,
der ausgehend von der zugeordneten Anschlussöffnung 45, 46 die
Wandung des ersten Abschlusskörpers 6a durchsetzt
und in die erste Gehäusekammer 16a einmündet.
Der erste Fluidkanalabschnitt 47a kommuniziert hierbei
mit dem ersten Arbeitsraum 22, der andere erste Fluidkanalabschnitt 48a mit
dem zweiten Arbeitsraum 23.
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Die
Druckversorgung und Druckentlastung der zweiten Gehäusekammer 16b erfolgt
nicht direkt über die beiden Anschlussöff nungen 45, 46,
sondern indirekt durch die erste Gehäusekammer 16a hindurch.
Hierzu ist der Zwischenkörper 6c von zwei zweiten
Fluidkanalabschnitten 47b, 48b durchsetzt, deren
einer eine Verbindung zwischen den beiden aneinander angrenzenden
ersten Arbeitsräumen 22 und deren anderer eine
Verbindung zwischen den beiden aneinander angrenzenden zweiten Arbeitsräumen 23 herstellt.
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Jede
eventuell vorhandene weitere Gehäusekammer wäre
in vergleichbarer Weise an die jeweils vorgeordnete Gehäusekammer
angeschlossen, nämlich über zweite Fluidkanalabschnitte,
die den dann jeweils zusätzlich eingegliederten Zwischenkörper
durchsetzen.
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In
dem zweiten Abschlusskörper 16b sind keine Fluidkanäle
erforderlich. Allerdings wäre es durchaus möglich,
die Anschlussöffnungen 45, 46 alternativ
an dem zweiten Abschlusskörper 6b anzubringen.
Ferner wäre es möglich, an dem zweiten Abschlusskörper 6b ebenfalls
zwei Anschlussöffnungen 45, 46 auszubilden,
die über einen ersten Fluidkanalabschnitt mit der zugeordneten
Gehäusekammer in Verbindung stehen, sodass der Anwender
die Möglichkeit hat, wahlweise die an dem ersten Abschlusskörper 6a oder
die an dem zweiten Abschlusskörper 6b vorhandenen
Anschlussöffnungen 45, 46 zu verwenden
und die nicht verwendeten Anschlussöffnungen 45, 46 zu
verschließen.
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Zweckmäßig
ist es, wenn die Anschlussöffnungen 45, 46 an
einer rechtwinkelig zu der Hauptachse 4 orientierten seitlichen
Außenfläche 44 des ersten Abschlusskörpers 6a angeordnet
sind. Hier ist der erste Abschlusskörper 6a vorzugsweise
kreiszylindrisch konturiert, was insbesondere auch für
die Außenkontur des mindestens einen Zwischenkörpers 6c zutrifft.
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Der
zweite Abschlusskörper 6b verfügt exemplarisch über
eine zumindest partiell über den sich anschließenden
Zwischenkörper 6c vorspringende Außenkontur,
insbesondere quadratisch oder rechteckig, sodass sich mehrere Eckbereiche
außerhalb der Außenkontur des Zwischenkörpers 6c ergeben, die
zur Befestigung des Drehantriebes 1 an einer Tragstruktur
nutzbar sind, beispielsweise mittels Befestigungslöchern 52.
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Die
beiden Abschlusskörper 6a, 6b sind zweckmäßigerweise
deckelförmig ausgebildet und enthalten eine von je einer
der Durchbrechungen 18 durchsetzte strinseitige Abschlusswand 53,
an die sich am Außenumfang ein zum Zwischenkörper 6c hin
wegragender ringförmiger Wandabschnitt 54 anschließt.
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Der
Zwischenkörper 6c verfügt zweckmäßigerweise über
eine zentral von der zugeordneten Durchbrechung 18 durchsetzte,
vorzugsweise plattenförmig ausgebildete Zwischenwand 55,
an die sich radial außen eine koaxiale ringförmige
Außenwand 56 des Zwischenkörpers 6c anschließt,
die axial beidseits über die Zwischenwand 55 vorsteht.
Die zweiten Fluidkanalabschnitte 47b, 48b durchsetzen den
Zwischenkörper 6c zweckmäßigerweise
ausschließlich im Bereich der Zwischenwand 55,
insbesondere in unmittelbarer Nachbarschaft diesseits und jenseits
des Trennwandelementes 24. Auf diese Weise können
sehr kurze Kanalverbindungen realisiert werden und in der ringförmigen
Außenwand 56 werden keine Kanäle benötigt.
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Die
Zwischenwand 55 ist zweckmäßigerweise
zusätzlich zu den beiden zweiten Fluidkanalabschnitten 47b, 48b von
einer axialen Durchbrechung 57 durchsetzt, insbesondere
in den zwischen dem beiden zweiten Fluidkanalabschnitten 47b, 48b liegenden
Bereich. In dieser axialen Durchbrechung 57 sind von entgegengesetzten
axialen Seiten her die beiden Trennwandelemente 24 formschlüssig
verankert, indem sie mit je mindestens einem Verankerungsvorsprung 58 ein
Stück weit in diese axiale Durchbrechung 57 eingreifen.
Axial entgegengesetzt zu dem Verankerungsvorsprung 58 weist
jedes Trennwandelement 24 zweckmäßigerweise
noch mindestens einen weiteren Verankerungsvorsprung 62 auf,
der in eine komplementäre Verankerungsausnehmung 63 an
der Innenfläche der Abschlusswand 53 eingreift.
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Liegt
eine Gehäusekammer zwischen zwei Zwischenkörpern 6c,
greift das in dieser Gehäusekammer angeordnete Trennwandele ment 24 in
die axialen Durchbrechungen 57 beider benachbarter Zwischenkörper 6c ein.
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Indem
jedes Trennwandelement 58 unter Abdichtung in die zugeordnete
axiale Durchbrechung 57 eingreift oder um die axiale Durchbrechung 57 herum
dichtend an der Wandung des Zwischenkörpers 6c anliegt,
wird ein Fluidübertritt zwischen axial benachbarten Gehäusekammern 16a, 16b sicher
verhindert.
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Die
Durchbrechung 18 des Zwischenkörpers 6c ist
dadurch abgedichtet, dass die mindestens eine Dichtung 32 des
Schwenkkolbens 3a, 3b um die Durchbrechung 18 herum
axial mit Dichtkontakt an der Zwischenwand 55 anliegt.
Eine vergleichbare Abdichtung findet um die Durchbrechung 18 herum
bezüglich der Abschlusswand 53 der Abschlusskörper 6a, 6b statt.
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Der
Drehantrieb 1 des Ausführungsbeispiels enthält
zwei Antriebsstufen. Die Anzahl kann beliebig erhöht werden,
indem pro weiterer Antriebsstufe ein Zwischenkörper 6c und
ein Schwenkkolben eingegliedert wird, in Verbindung mit der Verwendung
einer anderen Abtriebswelle 5 mit entsprechend verlängertem
Vielkeilprofilabschnitt.
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Jeder
Zwischenkörper 6c ist vorzugsweise einstückig
ausgebildet. Entsprechendes gilt zweckmäßigerweise
auch für jeden der beiden Abschlusskörper 6a, 6b.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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