DE202006013606U1

DE202006013606U1 - Dämpfungsblech für eine Scheibenbremse

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Publication number: DE202006013606U1
Application number: DE200620013606
Authority: DE
Original assignee: Huehoco Metalloberflachenveredelung GmbH; HUEHOCO METALLOBERFLAECHENVERE
Current assignee: Huehoco Metalloberflachenveredelung GmbH; HUEHOCO METALLOBERFLAECHENVERE
Priority date: 2006-09-06
Filing date: 2006-09-06
Publication date: 2006-11-02
Anticipated expiration: 2016-09-07
Also published as: WO2008028901A1

Abstract

Dämpfungsblech (1) für eine Scheibenbremse (DB), mit einem Träger (2), auf dem mindestens auf einer Seite eine aus einem Elastomer bestehende Beschichtung (3, 4) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) ein Stanz-Teil ist, auf weiches die elastomere Beschichtung (3, 4) mittels Spritzgießen aufgebracht ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dämpfungsblech für eine Scheibenbremse, mit einem Träger, auf den mindestens auf einer Seite eine aus einem Elastomer bestehende Beschichtung aufgebracht ist.
Dämpfungsbleche für Scheibenbremsen sind bekannt. So beschreibt beispielsweise die DE 199 12 957 A1 die Funktion und den grundsätzlichen Aufbau derartiger Dämpfungsbleche. Ein Dämpfungsblech verhindert den direkten metallischen Kontakt zwischen dem Bremskolben einer Scheibenbremse und der Tragplatte des Scheibenbremsbelags und bewirkt eine Abkopplung der beim Bremsvorgang auftretenden Schwingungen. Dazu weist es in der Regel einen mindestens dreischichtigen Aufbau auf: das eigentliche Blech, also den Träger, eine Klebeschicht auf der Unterseite des Trägers, die zum Befestigen des Dämpfungsblechs auf der Tragplatte des Scheibenbremsbelags dient, und eine Gummi-, Kunststoff- oder Lackschicht auf der Oberseite des Blechs, die die Dämpfungsschicht zwischen dem Bremskolben und dem Bremsbelagträger und insbesondere innerhalb der Dämpfungsschicht einen Druckaufnahmebereich für die zu übertragenden Kräfte des Bremskolbens bildet. Die DE 199 12 957 A1 sieht dabei im Speziellen einen die Dicke des Dämpfungsblechs vermindernden Freischnitt vor, der mindestens teilweise außerhalb des Druckaufnahmebereichs liegt und den Kraftfluss in Richtung auf einen zugehörigen, zum Aufwölben neigenden Rand des Dämpfungsblechs schwächt.
Auch in der DE 696 12 183 T2 ist ein gattungsgemäßes Dämpfungsblech für eine Scheibenbremse – dort als Zwischenlage zum Verhindern des Bremsquietschens bezeichnet – beschrieben. Die dämpfende Zwischenlage dient dazu, hochfrequenten Lärm der beim Bremsen erzeugt wird, zu reduzieren. Dabei wird ausgeführt, dass Dämpfungsbleche bekanntermaßen unter Verwendung eines gummibeschichteten Metalls hergestellt werden, indem auf beiden Oberflächen einer dünnen Metallplatte, die aus Eisen (kaltgepresste Stahlplatte), rostfreiem Stahl, Kupfer usw. als Ausgangsmaterial besteht, dünne Gummischichten ausgebildet werden, die eine Zwischenlagenstruktur bilden, in der eine druckempfindliche Klebeschicht auf der Oberfläche von einer der Gummischichten im Ausgangsmaterial angeordnet wird. Diese Klebebeschichtung wird dann ihrerseits an eine Rück- bzw. Tragplatte eines Scheibenbremsklotzes angeklebt, der aus dieser Rückplatte und einem Friktionswerkstoff auf deren Oberfläche besteht. Die DE 696 12 183 T2 beschreibt dann im Detail Dämpfungsbleche, bei denen die Gummibeschichtung auf der metallischen Trägerplatte auch nur einseitig vorgesehen ist. Sowohl zwischen der metallischen Trägerplatte und der druckempfindlichen Klebeschicht, als auch zwischen der Metallplatte und der Gummischicht können dabei Grundierungsschichten angeordnet sein.
Des Weiteren ist aus der DE 692 13 255 T2 ein schwingungs- und schalldämpfender Abstandhalter für Fahrzeugbremsen bekannt, der aus zwei dünnen Metallplatten und einer dazwischen eingeschlossenen vulkanisierten elastomeren Dämpfungsschicht besteht. Aus der Beschreibung des zugehörigen Verfahrens zur Herstellung einer Bahn zur Erzeugung solcher Abstandshalter bzw. Einsätze wird dabei deutlich, wie bekanntermaßen bisher die Gummischichten auf die Träger der Dämpfungsbleche aufgebracht werden und aus welchem Werkstoff sie bestehen. Insbesondere, um eine Haftverbindung zwischen einer Dämpfungsschicht und einer metallischen Trägerplatte herzustellen, die bei hohem Druck und hoher Temperatur nicht zerstört wird, wobei jedoch auch eine wirksame Schwingungs- und Schalldämpfung gewährleistet sein soll, wird die Dämpfungsschicht gemäß der DE 692 13 255 T2 dünner als jede der Metallplatten ausgeführt. Sie besteht aus einer Kautschukschicht, die eine Struktur eines Bogens hat, der durch Kalandern gebildet wird und anschließend auf die beiden Metallplatten aufgebracht und dort vulkanisiert wird. Der Werkstoff der Kautschukschicht ist dabei vorzugsweise ein Nitrilkautschuk (NBR).
Das Kalandern oder Kalandrieren (frz.: "calandre" – Rolle) ist ein Fertigungsvorgang, bei dem die Auftragung der elastomeren Schicht durch Spalten in einem System aus mehreren aufeinander angeordneten beheizten und polierten Walzen aus Schalenhartguss oder Stahl erfolgt. Das Verfahren dient üblicherweise zur Herstellung von Folien aus Kunststoffen (PVC, PE, PS etc.), Gummi und Metallen. Bei Kunststoffen werden mit der Kalandertechnik üblicherweise vergleichsweise dicke Folien produziert, während Gummifolien bzw. -schichten im Bereich von 0,03 bis 0,80 mm hergestellt werden. Ein ähnliches, auch bekanntermaßen für Dämpfungsbleche angewandtes Verfahren ist das Walzbeschichten (engl.: "Roll coating"), bei dem ebenfalls ein Walzenauftrag der elastomeren Schicht erfolgt, die jedoch unmittelbar, nicht nach einer vorherigen Folienausbildung, auf den Träger appliziert wird.
Dämpfungsbleche, bei denen die Auftragung einer elastomeren Schicht mittels des Kalandrierens oder des Roll-Coating-Verfahrens erfolgt, können – falls dies erforderlich ist – erst nachträglich verformt, beispielsweise gebogen, oder auch gestanzt werden, wobei durch das Stanzen die Konturen des Dämpfungsblechs sowie darin vorzusehende Ausnehmungen, wie Freischnitte, erzeugt werden können.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Dämpfungsblech der eingangs genannten Art zu schaffen, das sich bei vereinfachter Herstellungsweise durch eine wirksame Schwingungs- und Schalldämpfung auszeichnet. Des Weiteren soll das erfindungsgemäße Dämpfungsblech insbesondere auch flexibel an unterschiedliche Belastungen bzw. Belastungsfälle der Scheibenbremse durch den Druckzylinder anpassbar sein.
Diese Aufgabe wird für ein Dämpfungsblech der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass der Träger ein Stanz-Teil ist, auf welches die elastomere Beschichtung mittels Spritzgießen aufgebracht ist.
Das Spritzgießen (engl.: "injection molding") ist ein Urformverfahren, das es gestattet, industriell unmittelbar einsetzbare Formteile mit großer Stückzahl und mit hoher Genauigkeit herstellen. Dazu wird in einer Spritzeinheit einer Spritzgießmaschine der jeweilige Werkstoff bzw. die Formmasse plastifiziert und in ein Spritzgusswerkzeug eingespritzt. Im Gegensatz zum Kalandrieren, mit dem in der Regel nur ebene Schichten uniformer Dicke erzeugt werden, bestimmt dabei der Hohlraum des Werkzeugs, die sogenannte Kavität, die Form und die Oberflächenstruktur des fertigen Teils.
Da die Kavität an die Form des Trägers eines erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs anpassbar ist, können vorteilhafterweise auch Stanz-Biege-Teile als Träger- beispielsweise als Träger aus Metall, die insbesondere aus einem Kaltband, wie EN 10139 oder EN 10130, bestehen – in fertigungstechnisch wenig aufwändiger Weise hergestellt werden. Die Gestalt der Oberfläche des erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs kann dabei vorteilhafterweise nahezu frei gewählt werden. Es können – als integrale Oberflächen oder in bereichsweiser Kombination miteinander – problemlos glatte Oberflächen, Narbungen und Muster usw. hergestellt werden. Insbesondere ist es dabei möglich, die Dicke der elastomeren Beschichtung über die Oberfläche des Trägers hin zu variieren. Besonders bevorzugt ist es dabei, dass durch die Beschichtung auf der Oberfläche des Dämpfungsblechs mehr oder weniger punktförmige oder auch linien- oder flächenförmige, zum Beispiel umlaufende, Profile gebildet sind, die sich kreuzen können und/oder zur Einstellung einer optimalen Flächen- bzw. Linienpressung mit dem Bremszylinder und ihrer Dämpfungscharakteristik über ihren Verlaufsweg breiter oder schmaler werden sowie in der Höhe variieren können. Die Profile können dabei vorteilhafterweise auch Funktionen als Abdichtelemente, sowie als zusätzliche Fixier- und/oder als Positionierhilfen übernehmen.
Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der nachfolgenden speziellen Beschreibung enthalten. Anhand von in der beiliegenden Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen wird dabei die Erfindung näher erläutert. Dabei zeigen
1 im Schnitt, eine erste Ausführung eines erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs im Anwendungsfall,
2 in der Draufsicht, eine zweite Ausführung eines erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs,
3 vergrößert, einen Schnitt entlang der Linie A-A in 2,
4 vergrößert, einen Schnitt entlang der Linie B-B in 2,
5 vergrößert, einen Schnitt entlang der Linie C-C in 2.
In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben.
Wie zunächst aus 1 hervorgeht, die ein erfindungsgemäßes Dämpfungsblech 1 im Montagezustand in einer Scheibenbremse DB zeigt, ist das Dämpfungsblech 1 aus mehreren Schichten 2, 3, 4, 5 aufgebaut. Das Dämpfungsblech 1 dient dabei ins besondere zum Verhindern der Entstehung von hochfrequenten Geräuschen beim Bremsen mit der Scheibenbremse DB eines Kraftfahrzeugs. Es ist unter Verwendung eines Trägers 2 hergestellt, der mindestens einseitig – im dargestellten Fall beidseitig – mit einer aus einem Elastomer bestehenden Beschichtung 3, 4 versehen ist.
1 zeigt des Weiteren, dass auf der unterseitig angeordneten elastomeren Beschichtung 4 eine Klebeschicht 5, wie eine insbesondere mit einem Druckhaftkleber ausgestattete Klebeschicht oder -folie, aufgebracht ist, mittels derer eine Verklebung des Dämpfungsblechs 1 mit der Trägerplatte 6 eines Scheibenbremsklotzes 7 erfolgen kann, welcher seinerseits auf der der Klebeschicht 5 abgewandten Seite der Trägerplatte 6 den Friktionswerkstoff 8 trägt. Bei einseitiger elastomerer Beschichtung (3 oder 4) des Trägers 2 kann die Klebeschicht 5 auf die nicht beschichtete Seite des Trägers 2 und bei beidseitiger Beschichtung 3, 4 des Trägers 2 – wie dargestellt – auf eine der Beschichtungen 4 aufgebracht werden. Mit dem Bezugszeichen 9 ist ein Element eines Bremskolbens bezeichnet, der der Erzeugung von Bremskräften F dient, die über das erfindungsgemäße Dämpfungsblech 1 in den Bremsklotz 7 der Scheibenbremse DB eingeleitet werden.
Der Träger 2 des erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs 1 ist ein Stanz-Teil oder ein Stanz-Biege-Teil und kann insbesondere aus Metall, vorzugsweise aus einem Kaltband, wie EN 10139 oder EN 10130, bestehen und eine Stärke T im Bereich von etwa 0,2 bis 1,0 mm, vorzugsweise von 0,3 bis 0,5 mm, aufweisen.
Die elastomere Beschichtung 3, 4 des erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs 1 ist mittels Spritzgießen aufgebracht. Es handelt sich dabei um ein Elastomer-Spritzgießen, das auf einer Schneckenspritzgießmaschine erfolgen kann. Das Elastomer zur Ausbildung der Beschichtung 3, 4 kann dabei z. B. in Form eines rieselfähigen Pulvers oder auch als Band von einer speziellen Schnecke, die nur eine geringe Scherung in die zu plastifizierende bzw. plastifizierte Masse einbringt, eingezogen werden.
Um Überhitzungen zu vermeiden, wird dabei der Zylinder der Schneckenspritzgießmaschine mit einer Flüssigkeit temperiert, wobei die Verarbeitungstemperatur günstigerweise bei etwa 70 °C liegt, um ein Vulkanisieren im Zylinder zu unterbinden. Die Schnecke knetet und mischt die Formmasse, die dadurch homogen aufbereitet wird. Beim nachfolgenden Einströmen entsteht in den Düsen und Angusskanälen Reibungswärme. Dies führt dazu, dass sich die Zeitdauer der nachfolgenden Vulkani sation verkürzt, wodurch die Effizienz des Spritzgießprozesses erhöht wird, da in der Regel die Vulkanisierzeit beim Elastomer-Spritzgießen erheblich größer ist als die Aufbereitungszeit in der Spritzeinheit und daher den limitierenden Prozessschritt darstellt.
Der grundlegende Unterschied zwischen der Verarbeitung von Elastomeren und Thermoplasten auf Spritzgießmaschinen besteht in der Temperaturverteilung in der Maschine. Bei Thermoplasten ist die Schnecke relativ heiß, um das thermoplastische Material zu schmelzen. Das Werkzeug hingegen ist relativ kalt, um das gerade entstandene Formteil abzukühlen. Bei Elastomeren ist die Schnecke vergleichsweise kalt, das Werkzeug jedoch heißer (etwa 130 bis 250 °C), um die Vulkanisation zu ermöglichen. Vor dem Werkzeug können dabei insbesondere sogenannte Kaltkanalsysteme eingesetzt werden, deren Düsen und Verteiler auf 60 bis 120 °C temperiert werden, um zu vermeiden, dass sich die plastische Formmasse bereits vorzeitig verfestigt. Der Vorteil des Einsatzes derartiger Systeme besteht vor allem darin, dass bei der Entnahme des Gießteils aus der Form keine sogenannte Angussspinne, d. h. in den Angusskanälen erstarrte Masseteile, entfernt werden müssen.
Im Besonderen kommt erfindungsgemäß zum Aufbringen der elastomeren Beschichtung 3, 4 auf den Träger 2 des Dämpfungsbleches 1 das sogenannte In-Mold-Verfahren zur Anwendung. Bei dem In-Mold-Verfahren handelt es sich um ein Spritzgießverfahren, bei dem das in das Spritzgießwerkzeug eingelegte Substrat, also erfindungsgemäß der Träger 2, der vorteilhafterweise – wie bereits erwähnt – beliebig strukturiert sein kann, um- bzw. hinterspritzt wird. Auf diese Weise entsteht in einem Arbeitsschritt ein Verbundkörper, also das erfindungsgemäße Dämpfungsblech 1, dem mittels des Verfahrens auch eine in weitem Spektrum variable Oberflächengestaltung verliehen werden kann.
Dabei kann auf jede der zu beschichtenden Flächen des Trägers 2 zunächst eine Haftsubstanz, ein sogenannter Haftvermittler, aufgebracht werden, auf den dann wiederum die flüssige Elastomerschicht aufgebracht wird. Der mit Elastomer bedeckte Träger 2 wird dann derartig in der geheizten Form anordnet, dass jede Elastomerschicht, deren Dicke je nach der gewünschten Oberflächenausbildung der Beschichtung 3, 4 variiert, in Form gebracht wird. Schließlich wird das Elastomer heiß vulkanisiert. Die Beschichtung 3, 4 besteht somit vorteilhafterweise aus einem einzigen Material, das durch die vorgenannten Arbeitsgänge in einem einzigen Werkzeug hergestellt wird.
Anstelle oder zusätzlich zum Aufbringen der Haftsubstanz kann die Oberfläche des Trägers 2 bedarfsweise auch auf andere Weise, beispielsweise durch Strahlen oder Ätzen, vorbehandelt werden.
Außerdem ist es in fertigungstechnisch besonders vorteilhafter Weise auch möglich, dass die Herstellung des Trägers 2 als Stanz- bzw. Stanz-Biege-Teil in demselben Werkzeug erfolgt wie das sich anschließende Spritzgießen, durch das die Beschichtung 3, 4 gebildet wird. Der in die Werkzeugform eingreifende Stempel für das Stanzen und gegebenenfalls das Biegen ist dabei gleichzeitig der Träger für die Einspritzdüsen der flüssigen Elastomermasse und ist entsprechend der auszubildenden Form der Beschichtung 3, 4 konturiert.
Beim Aufbringen der elastomeren Beschichtung 3, 4 kann wahlweise vorgesehen sein, dass die Beschichtung 3, 4 entweder am Träger 2 vorhandene Kanten und Schmalseiten (in 1 und 5 mit dem Bezugszeichen 2a bezeichnet) bedeckt oder auch frei lässt, wie Letzteres bekanntermaßen ausschließlich und notwendigerweise beim Walzbeschichten mit anschließendem Stanzen der Fall ist. Das Freibleiben oder die Bedeckung der Schmalseiten 2a kann dabei erfindungsgemäß durch die Gestaltung der Kavität des Spritzgusswerkzeugs erreicht werden, wobei die Schmalseiten 2a des Trägers 2 in der Kavität derart plaziert werden, dass die Schmalseiten unmittelbar an der Wand oder in vorgesehenem Abstand entfernt von der Wand der Kavität zu liegen kommen. Eine unbeschichtete Schmalseite 2a eines erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs 1 weist dadurch in der elastomeren Beschichtung 3, 4 keine Schnittkante auf, sondern zeigt eine durch das Spritzgießen erzeugte, spezifische Rand-Verlaufsstruktur.
Bei dem Elastomer der Beschichtung 3, 4 kann es sich bevorzugt um einen Kautschuk mit Siloxangruppen in der Polymerkette, wie einen Silikon-Kautschuk oder einen Fluor-Silikon-Kautschuk, handeln. Bei einem Silikon-Kautschuk, wie einem Polydimethylsiloxan (MQ), Methyl-Vinyl-Silikon-Kautschuk (MVQ), oder Methyl-Phenyl-Silikon-Kautschuk (MPQ) oder Methyl-Phenyl-Vinyl-Silikon-Kautschuk (MPVQ) kann sich vorteilhafterweise eine gute Spritzgießbarkeit mit einer hohen Verfügbarkeit und einem niedrigen Preis paaren, während ein Fluor-Silikon-Kautschuk, wie Methyl-Fluor-Silikon- Kautschuk (MFQ), insbesondere eine hohe Temperaturstabilität, vorzugsweise im Bereich von bis zu 150 bis 160 °C, aufweist.
Bei Methyl-Vinyl-Silikon-Kautschuk (MVQ) können insbesondere zur Verbesserung des Vulkanisationsverhaltens sowie der Weiterreißfestigkeit durch Zusatz von Vinylmethyldichlorsilan zum Reaktionsgemisch geringe Mengen, d. h Mengen unter 1 Ma.%, eingebaut werden.
Bei Methyl-Phenyl-Silikon-Kautschuk (MPQ) führt die Einführung der Phenylmethylsiloxangruppen in Masseanteilen bis zu etwa 8 Prozent zu Elastomeren mit verbesserter Kälteflexibilität und Hitzebeständigkeit.
Bei Fluor-Silikon-Kautschuk kann durch eine sogenannte Äquilibrierung, d. h. eine Regelung der Kettenlänge bzw. molaren Masse durch die Reaktionsbedingungen, wie durch die Schaffung eines stark sauren oder alkalischen Reaktionsmilieus, eine erhöhte Chemikalien-, Lösemittel- und Kraftstoffbeständigkeit herbeigeführt werden. Unter den genannten Bedingungen kommt es dabei dazu, dass die sonst sehr stabilen Siloxanbindungen von Oligo- und Polysiloxanen laufend gespalten und wieder verknüpft werden, bis sich eine dem thermodynamischen Gleichgewicht entsprechende Polymerenverteilung einstellt. So können zur Herstellung Trifluor-Propyl-Silikon-Kautschuk (FVMQ) insbesondere 3.3.3-Trifluorpropylgruppen durch Äqulibrieren von entsprechend substituierten Oligosiloxamen in das Elastomermolekül eingebaut werden.
Mit der erfindungsgemäß vorgesehenen Auftragsmethode für die Beschichtungen 3, 4 verbindet sich des Weiteren der Vorteil, dass eine Dicke D der elastomeren Beschichtung 3, 4 über die Oberfläche des Trägers 2 hin variieren kann.
Außerdem ist es – wie dies 2 bis 5 veranschaulichen – möglich, dass durch die Beschichtung 3, 4 Oberflächenstrukturen gebildet sind. So zeigt die zeichnerische Darstellung mehr oder weniger punktförmige Oberflächenstrukturen 10, linienförmige Strukturen 11, flächenförmige Strukturen 12, 13 wie die dargestellten kreisringförmigen Strukturen 13, durch die – wie die Darstellungen in 3 bis 5 zeigen – jeweils Profile gebildet sind.
Wie bereits erwähnt, können sich diese Oberflächenstrukturen 10, 11, 12, 13 kreuzen und/oder zur Einstellung einer optimalen Flächen- bzw. Linienpressung mit dem Bremszylinder 9 und ihrer Dämpfungscharakteristik im Hinblick auf die Unterdrückung des Quietschens der Scheibenbremse DB über ihren Verlaufsweg S in ihrer jeweiligen Breite B10, B11, B12, B13 zu- oder abnehmen sowie in ihrer jeweiligen Höhe H10, H11, H12, H13 variieren. Die maximale Höhe H10, H11, H12, H13 stellt dabei die Dicke der Beschichtung 3, 4 in den strukturierten Bereichen dar. Gleiches trifft auch auf die Querschnittsform der Oberflächenstrukturen 10, 11, 12, 13 zu, die – wie dargestellt – beispielsweise eine Dreieck-, Viereck- oder Halbkreisform sein kann. Ebenso können auch die Flächen der Strukturen 10, 11, 12, 13, die in 2 mit jeweils in Klammem gesetzten Bezugszeichen A10, A11, A12, A13 den jeweiligen Strukturen 10, 11, 12, 13 zugeordnet sind, unterschiedlich groß sein.
Die Dicke D, H10, H11, H12, H13 der elastomeren Beschichtung 3, 4 kann dabei mit Vorteil im Bereich von etwa 20 bis 5000 μm, vorzugsweise – insbesondere die Dicke D in den nicht strukturierten Oberflächenbereichen – im Bereich von 20 bis 200 μm, liegen.
Die Oberflächenstrukturen 10, 11, 12 können dabei mit Vorteil – insbesondere in Randbereichen des erfindungsgemäßen Dämpfungsblechs 1 – auch Funktionen als Abdichtelemente, wie als angespritzte Dichtlippen, sowie als zusätzliche Fixier- und/oder Positionierhilfen übernehmen. Wie die Beschichtung 3, 4 können die Oberflächenstrukturen 10, 11, 12 ein- oder beidseitig angeordnet sein.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die vorstehenden Ausführungsbeispiele. So ist es beispielsweise auch möglich, dass der Träger 2 Durchbrüche, wie Bohrungen, Ausnehmungen oder Freischnitte, aufweist oder dass der Träger 2 Prägebereiche – insbesondere im Bereich der Oberflächenstrukturen 10, 11, 12 – aufweist, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird. Die Durchbrüche und/oder Prägebereiche des Trägers 2 können dabei ganz oder teilweise mit der Beschichtung 3, 4 bedeckt oder ausgefüllt sein.
Neben den oben erwähnten bevorzugten Elastomerwerkstoffen ist grundsätzlich auch der Einsatz von anderen spritzgießfähigen Werkstoffen, wie von Acrylat-Copolymer-Kautschuk (ACM), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR bzw. HNBR), fluorhaltigem Kautschuk (FKM) oder ähnlichen Materialien, möglich. Als Auswahlkriterien dienen dabei – abgesehen vom Preis – neben den Verarbeitungseigenschaften auch die erzielbare Shore-Härte und die viskoelastischen Eigenschaften, aus denen sich die erfor derliche schwingungsdämpfende Wirkung des erfindungsgemäßen Dämpfungsbleches 1 ergibt.
Ferner ist die Erfindung nicht auf die im Anspruch 1 definierte Merkmalskombination beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insofern sind die Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.

1: Dämpfungsblech (von DB)
2: Träger von 1
2a: Schmalseite von 2
3: Beschichtung auf 2, oberseitig in 1
4: Beschichtung auf 2, unterseitig in 1
5: Klebeschicht
6: Trägerplatte von 7
7: Bremsklotz (von DB)
8: Friktionsbelag von 7 auf 6
9: Bremszylinder (von DB)
10: punktförmige Oberflächenstruktur von 3, 4
11: linienförmige Oberflächenstruktur von 3, 4
12: flächenförmige Oberflächenstruktur von 3, 4
13: kreisringförmige flächenförmige Oberflächenstruktur von 3, 4
A10: Fläche von 10
A11: Fläche von 11
A12: Fläche von 12
A13: Fläche von 13
B10: Breite von 10
B11: Breite von 11
B12: Breite von 12
B13: Breite von 13
D: Dicke von 3 (4) – nicht profilierter Bereich
DB: Scheibenbremse
F: Bremskräfte von 9
H10: Höhe von 10, Dicke von 3 (4)
H11: Höhe von 11, Dicke von 3 (4)
H12: Höhe von 12, Dicke von 3 (4)
H13: Höhe von 13, Dicke von 3 (4)
S: Verlaufsweg von 10, 11, 12
T: Stärke von 2

Claims

Dämpfungsblech (1) für eine Scheibenbremse (DB), mit einem Träger (2), auf dem mindestens auf einer Seite eine aus einem Elastomer bestehende Beschichtung (3, 4) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) ein Stanz-Teil ist, auf weiches die elastomere Beschichtung (3, 4) mittels Spritzgießen aufgebracht ist.
Dämpfungsblech (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) ein Stanz-Biege-Teil ist.
Dämpfungsblech (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) aus Metall, insbesondere aus einem Kaltband, wie EN 10139 oder EN 10130, besteht.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) Durchbrüche, wie Bohrungen, Ausnehmungen oder Freischnitte, aufweist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) Prägebereiche aufweist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (2) eine Stärke (T) im Bereich von etwa 0,2 bis 1,0 mm, vorzugsweise von 0,3 bis 0,5 mm, aufweist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die aus einem Elastomer bestehende Beschichtung (3, 4) auf beiden Seiten des, insbesondere bandförmigen, Trägers (2) aufgebracht ist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die aus einem Elastomer bestehende Beschichtung (3, 4) in einem In-Mold-Verfahren, insbesondere in einem Kaltkanalsystem, auf den Träger (2) aufgebracht ist, vorzugsweise in einem Werkzeug, in dem auch der Träger (2) gestanzt wird.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei einseitiger elastomerer Beschichtung (3, 4) des Trägers (2) auf die nicht beschichtete Seite des Trägers (2) und bei beidseitiger Beschichtung (3, 4) des Trägers (2) auf eine der Beschichtungen (3, 4) eine Klebeschicht (5) aufbringbar ist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die aus einem Elastomer bestehende Beschichtung (3, 4) wahlweise am Träger (2) vorhandene Kanten und Schmalseiten (2a) bedeckt oder frei lässt.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer der Beschichtung (3, 4) ein Kautschuk mit Siloxangruppen in der Polymerkette, wie ein Silikon-Kautschuk oder ein Fluor-Silikon-Kautschuk, ist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer der Beschichtung (3, 4) ein spritzgießfähiger Werkstoff, wie ein Acrylat-Copolymer-Kautschuk (ACM), ein Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR bzw. HNBR) oder ein fluorhaltiger Kautschuk (FKM) ist.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke (D, H10, H11, H12, H13) der elastomeren Beschichtung (3, 4) im Bereich von etwa 20 bis 5000 μm, vorzugsweise – insbesondere die Dicke (D) in nicht strukturierten Oberflächenbereichen – im Bereich von 20 bis 200 μm, liegt.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke (D, H10, H11, H12, H13) der elastomeren Beschichtung (3, 4) über die Oberfläche des Trägers (2) hin variiert.
Dämpfungsblech (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Beschichtung(3, 4) Oberflächenstrukturen (10, 11, 12, 13), wie punktförmige Profile (10), linienförmige Profile (11) oder flächenförmige Profile (12, 13), wie z. B. kreisringförmige Strukturen (13), gebildet sind.
Dämpfungsblech (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenstrukturen (10, 11, 12, 13) sich kreuzen und/oder zur Einstellung einer optimalen Flächen- bzw. Linienpressung mit einem Bremszylinder (9) der Scheibenbremse (DB) sowie zur Einstellung ihrer Dämpfungscharakteristik über ihren Verlaufsweg (S) in ihren Abmessungen, wie der Breite (B10, B11, B12, B13) oder der Höhe (H10, H11, H12, H13), variieren und/oder in ihrer Fläche (A10, A11, A12, A13) unterschiedlich groß ausgebildet sind.
Dämpfungsblech (1) nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Oberflächenstrukturen (10, 11, 12, 13) Abdichtelemente, Fixier- und/oder Positionierhilfen gebildet sind.