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Die
Erfindung betrifft ein Anschlussfitting nach dem Oberbegriff des
Anspruchs 1.
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Die
Dimensionierung eines Rastbundes des Halterings, mit dem dieser
in die Rastnut des Anschlussstutzens einrastet, ist bei dem bekannten
Anschlussfitting kritisch. Entweder hat der Haltering relativ viel
Spiel auf dem Anschlussstutzen, was die Verbindungssicherheit beeinträchtigt,
oder er lässt sich
nur unter Schwierigkeiten aufrasten.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Anschlussfitting
der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die Dimensionierung
eines Rastbundes des Halterings weniger kritisch wird.
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Die
Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
ein Anschlussfitting mit dem im Kennzeichnungsteil des Anspruchs
1 angegebenen Merkmalen.
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Erfindungemäß wurde
erkannt, dass eine Rastnut mit einer Anschlagwand mit einem zurückspringenden
Abschnitt zur Möglichkeit
führt,
den Kunststoff-Haltering beim Aufrasten auf den Anschlussstutzen
in Aufrastrichtung über
die Breite des Nutgrundes hinaus zu drücken. Dies wird auch als Überdrücken bezeichnet.
Dadurch ist auch bei Vorgabe eines nur sehr kleinen Spiels oder überhaupt keines
Spiels zwischen dem Rastbund des Kunststoff-Halterings und der Rastnut
möglich,
den Kunststoff-Haltering sicher auf den Anschlussstutzen aufzurasten.
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Ein
Erstreckungsverhältnis
des Kunststoff-Halterings nach Anspruch 2 führt zu einem kompakten und
gleichzeitig stabilen Haltering.
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Eine
Axialerstreckung des Kunststoff-Halterings nach Anspruch 3 ermöglicht ein
in axialer Richtung vorteilhaft kompaktes Anschlussfitting.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In
dieser zeigen:
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1 eine
perspektivische Ansicht einer Fitting-Montagebaugruppe, wobei von einem Metall-Kunststoff-Verbundrohr nur der
Abschnitt dargestellt ist, der in ein Anschlussfitting eingeschoben
ist, mit einer Pressbacke einer Presszange in einer Pressstellung
bei noch unverpresster Presshülse und
noch unverpresstem Metall-Kunststoff-Verbundrohr;
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2 einen
axialen Längsschnitt
durch die Fitting-Montagebaugruppe
nach 1;
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2a die
Fitting-Montagebaugruppe in einer zu 2 ähnlichen
Darstellung mit der Pressbacke in Pressstellung bei verpresster
Presshülse
und verpresstem Metall-Kunststoff-Verbundrohr;
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3 vergrößert ein
Detail III in 2;
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4 vergrößert ein
Detail IV in 2;
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5 perspektivisch
eine Presshülse
des Anschlussfittings;
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6 eine
seitliche Ansicht der hälftig
dargestellten Presshülse
nach 5;
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7 ein
Schnitt gemäß Linie
VII-VII in 6;
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8 einen
zu 2 ähnlichen
Schnitt einer weiteren Ausführungsform
einer Fitting-Montagebaugruppe;
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9 vergrößert ein
Detail IX in 8;
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10 vergrößert eine
Seitenansicht einer der zwei Pressbacken einer ansonsten nicht dargestellten
Presszange mit Blickrichtung in Längsrichtung der Fitting-Montagebaugruppe;
und
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11 eine
perspektivische Ansicht der Pressbacke nach 10.
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Mit
Hilfe einer Fitting-Montagebaugruppe 1, von der die 1 bis 7 eine
erste Ausführung zeigen,
wird ein sicherer und insbesondere druckdichter Anschluss eines
Metall-Kunststoff-Verbund-(MKV-)Rohrs 2 mit einem Anschlussstutzen 3 eines
insgesamt mit 4 bezeichneten Anschlussfittings gewährleistet.
Das MKV-Rohr 2 bildet zusammen mit dem Anschluss-Fitting 4 eine
Rohrverbindung. Das MKV-Rohr 2 ist in der Zeichnung nur
im Bereich eines Abschnitts dargestellt, der in das Anschlussfitting 4 eingeschoben
ist. Anstelle eines MKV-Rohrs 2 kann auch ein anderer Rohrtyp
eingesetzt sein, insbesondere ein Vollkunststoffrohr, welches aus
einer einzigen Schicht bestehen oder mehrschichtig aufgebaut sein
kann. Im Falle eines mehrschichtigen Vollkunststoffrohrs können die
einzelnen Schichten über
geeignete Kleberschichten miteinander verbunden sein.
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Auf
der in der Zeichnung nicht dargestellten Seite des Umfangsbunds 12 kann
das Anschlussfitting 4 beispielsweise spiegelsymmetrisch
fortgesetzt sein, so dass ein 180-1:1-Rohrverbinder vorliegt. Der Anschlussstutzen 3 kann
auch andere Fortsetzungsvarianten haben, so dass zum Beispiel ein
90°-Eckverbinder,
ein T-Stück,
ein Gewindeanschluss oder dergleichen entsteht.
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Das
MKV-Rohr 2 ist dreilagig. Eine Innenlage 5 des
MKV-Rohrs 2, deren Wandstärke den größten Teil der gesamten Wandstärke des
MKV-Rohrs 2 ausmacht, ist aus unvernetztem Kunststoff.
Die Innenlage 5 kann alternativ auch aus vernetztem Kunststoff
sein. Die Innenlage 5 ist umgeben von einer Metalllage 6,
die zum Beispiel aus Aluminium bestehen kann. Außen ist die Metalllage 6 überzogen von
einer dünnen
Decklage 7, die ebenfalls aus Kunststoff ist. Die Decklage 7 dient
dem Schutz der Metalllage 6. Die einzelnen Lagen 5 bis 7 sind
durch geeignete Kleberschichten miteinander verbunden. Das MKV-Rohr 2 hat
bei der dargestellten Ausführungsform
einen Außendurchmesser
von 32 mm. Andere Ausführungsformen
können
andere Außendurchmesser,
zum Beispiel 16, 20 oder 25 mm aufweisen.
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An
einem führenden,
auf den Anschlussstutzen 3 aufgeschobenen Ende 8 hat
das MKV-Rohr 2 eine innen umlaufende konische Fasenwand 9.
Letztere schließt
mit einer Längsachse 10 des MKV-Rohrs
2 im Bereich des Endes 8 einen Winkel von etwa 15° ein. Auch
andere Fasenwand-Winkel α im
Bereich zwischen 5° und
20° sind
möglich.
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Der
Anschlussstutzen 3 ist aus Metall, insbesondere aus Messing.
Der Anschlussstutzen kann alternativ auch aus Kunststoff gefertigt
sein, insbesondere mittels Spritzguss. Der Anschlussstutzen 3 ist
in der Zeichnung von einem freien Einlaufende 11 bis zu
einem einlauffernen Umfangsbund 12 dargestellt. In einem
Einlaufabschnitt 13, der beim Einlaufende 11 beginnt
und benachbart zum Umfangsbund 12 endet, hat der Anschlussstutzen 3 einen
Außendurchmesser,
der etwas geringer ist als der Innendurchmesser des MKV-Rohrs 2 im
unverpressten Zustand. In dem Einlaufabschnitt 13 hat der
Anschlussstutzen 3 mehrere äußere Umfangsrippen 14,
von denen im Detail eine in der 9 dargestellt
ist. Die Umfangsrippen 14 der Ausführung nach den 1 bis 7 sind
genauso aufgebaut wie die in der 9 dargestellte
Umfangsrippe 14. Einlaufseitig weisen die Umfangsrippen 14 eine
Einlauframpe 15 zur Erleichterung des Aufschiebens des
MKV-Rohrs 2 auf. Gegenüberliegend
zur Einlauframpe 15 haben die Umfangsrippen 14 jeweils
eine scharf um 90° abgewinkelte
Rippenkante 16.
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In
etwa mittig im Einlaufabschnitt 13 weist der Anschlussstutzen 3 eine
umlaufende Aufnahmenut 17 mit einer Axialerstreckung A
auf. In einem Nutgrund 18 der Aufnahmenut 17 ist
ein gegenüber
dem sonstigen Nutgrund 18 abgesenkter umlaufender Aufnahmeabschnitt 19 ausgeführt. In
dem Aufnahmeabschnitt 19 ist ein in die Aufnahmenut 17 eingelegter
O-Dichtring 20 gehalten.
Die Axialerstreckung A der Aufnahmenut ist in etwa doppelt, insbesondere 1,7
mal, so groß wie
der Durchmesser des Dichtrings 20. Der Außendurchmesser
des Aufnahmeabschnitts 19 ist geringfügig größer als der Innendurchmesser des
O-Dichtrings 20, so dass der O-Dichtring 20 satt im Aufnahmeabschnitt 19 am
Anschlussstutzen 3 anliegt. Der Außendurchmesser des sonstigen
Nutgrunds 18 ist deutlich größer als der Außendurchmesser
des Aufnahmeabschnitts 19 und der Innendurchmesser des
O-Dichtrings 20, so dass ein Verschieben des O-Dichtrings 20 in
der Aufnahmenut 17 auch bei Vorliegen einer zum sonstigen
Nutgrund gerichteten Axialkraft auf den O-Dichtring 20 kaum möglich ist.
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Alternativ
zu einem abgestuften Nutgrund 18 wie bei der Ausführung nach 4 ist
es möglich, den
Nutgrund konisch so auszuführen,
dass der Durchmesser der Nut zum Anschlagbund 12 hin geringer
wird. Der O-Dichtring 20 hat
einen Innendurchmesser, der dem geringsten Außendurchmesser eines derart
sich konisch verjüngenden
Nutgrundes entspricht. Der sich in Richtung auf das Einlaufende 11 hin
vergrößernde Umfang
eines derartigen konischen Nutgrundes ist deutlich größer als
der Innendurchmesser des O-Dichtrings 20, so dass der O-Dichtring
in der Aufnahmenut 17 einlauffern gehalten ist.
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Die
Aufnahmenut 17 ist axial beidseitig begrenzt von Aufnahmerippen 21,
deren Außendurchmesser
so groß ist
wie der Außendurchmesser
der Umfangsrippen 14. Die einlaufferne Aufnahmerippe 21 hat
wie die Umfangsrippen 14 ebenfalls eine Rippenkante 16.
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Der
Aufnahmeabschnitt 19 ist in einem vom Einlaufende 11 abgewandten
Bereich des Nutgrunds 18 der Aufnahmenut 17 ausgeführt. Die
axiale Erstreckung des Aufnahmeabschnitts 19 ist etwa so
groß wie
der Durchmesser des Dichtrings 20 und in etwa halb so groß wie die
Axialerstreckung A der Aufnahmenut 17. Das Verhältnis zwischen
einer minimalen Materialstärke
a des Anschlussstutzens 3, die axial im Bereich des Aufnahmeabschnitts 19 vorliegt,
und einem Innendurchmesser b des Anschlussstutzens 3 beträgt etwa
1:10. Bei Varianten der Fitting-Montagebaugruppe 1 liegt
dieses Verhältnis
zwischen 1:10 und 2:10.
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Zwischen
dem Einlaufabschnitt 13 und dem Umfangsbund 12 hat
der Anschlussstutzen 3 einen als schräge, konische Anlagewand 22 ausgeführten Anschlagbund
für das
MKV-Rohr 2. Die Anlagewand 22 schließt mit einer
Längsachse
des Anschlussstutzens 3, die im Einlaufabschnitt 13 mit
der Längsachse 10 des
MKV-Rohrs 2 zusammenfällt,
einen Winkel β von
etwa 40° ein.
Auch andere Winkel der Anlagewand 22 zur Längsachse 10 im
Bereich zwischen 30° und
60° sind
möglich.
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Der
Unterschied zwischen den Winkeln α und β beträgt bei den
dargestellten Ausführungsformen
etwas 25°.
Auch andere Winkelunterschiede zwischen 15° und 35° sind möglich.
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Die
Materialien für
die Innenlage 5 des MKV-Rohrs 2 und dem Anschlussstutzen 3 sowie
die beiden Winkel α, β sind so
aufeinander abgestimmt, dass eine innere, stirnseitige Fasenkante 23 der
Innenlage 5 des MKV-Rohrs 2 linienförmig umlaufend an
die Anlagewand 22 anliegt. Es liegt also kein flächiger Kontakt
zwischen der Innenlage 5 und der Anlagewand 22 vor.
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Zwischen
der Anlagewand 22 und dem Umfangsbund 12 hat der
Anschlussstutzen 3 eine außen umlaufende Rastnut 24,
in der ein innerer Rastbund 25 eines Kunststoff-Halterings 26 aufgenommen
ist. Zwischen dem stirnseitigen Ende 8 des MKV-Rohrs 2 und
dem Rastbund 25 verbleibt ein Spalt. Das MKV-Rohr 2 liegt
also nicht am Kunststoff-Haltering 26 an.
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Die
Rastnut 24 ist zur Anlagewand 22 hin begrenzt
von einer Umfangswulst 27, über die der Kunststoff-Haltering 26 beim
Aufrasten auf den Anschlussstutzen 3 aufgeschoben ist.
Gegenüberliegend
wird die Rastnut 24 begrenzt von einer umlaufenden Anschlagswand 28 des
Umfangsbunds 12, an der der Kunststoff-Haltering 26 beim
Aufrasten anschlägt.
Von einem Nutgrund 29 der Rastnut 24 aus springt
ein radial äußerer Abschnitt
der Anschlagswand 28 über
eine Stufe 30 axial zurück,
so dass im zurückspringenden
Bereich die Rastnut 24 verbreitert ist. Bei verrastetem
Kunststoff-Haltering 26 verbleibt zwischen dem Kunststoff-Haltering 26 und
dem zurückspringenden
Abschnitt der Anschlagswand 28 ein Spalt s. Bei einer alternativen
Ausgestaltung des Anschlussstutzens 3 liegt der stufenweise
Rücksprung
der Anschlagswand 28 über
die Stufe 30 nicht vollumfänglich, sondern in Umfangsabschnitten
vor. Zwischen diesen Umfangsabschnitten ist der Nutgrund 29 der
Rastnut 24 generell um die Spaltweite s verbreitert. Es
können
insbesondere fünf
Rücksprungs-Umfangsabschnitte
mit einer Umfangserstreckung von jeweils 40° vorliegen, zwischen denen Zwischenräume mit
bis zum Nutgrund 29 durchgehenden Spalt s mit einer Umfangserstreckung
von je 32° liegen.
Durch diese Variante der Ausgestaltung des Anschlussstutzens 3 mit
abschnittsweisem Rücksprung über die
Stufe 30 wird gegenüber
einem vollumlaufenden Rücksprung
Material eingespart. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn
der Anschlussstutzen aus Kunststoff gefertigt ist, besonders wenn
dies durch Spritzguss erfolgt.
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Der
Kunststoff-Haltering 26 hat einen im Wesentlichen L-förmigen Querschnitt,
wobei das Verhältnis
zwischen der Axialerstreckung und der Radialerstreckung des Kunststoff-Halterings 26 Werte zwischen
0,9 und 1,2 haben kann.
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Nach
radial außen
hin verbreitert sich der Rastbund 25 des Kunststoff-Halterings 26 zunächst über eine
Stufe 31. Diese Erweiterung über die Stufe 31 kann
bei einer ersten, nicht dargestellten Variante vollumlaufend um
die Haltering-Symmetrieachse 10 ausgeführt sein. Bei der in der 2 dargestellten Ausführung des
Halterings 26 ist die Stufe 31 in fünf Umfangsabschnitten
des Halterings 26 ausgeführt. Der in der 2 in
der oberen Hälfte
geführte
Schnitt durch den Haltering 26 erfolgt durch einen derartigen Umfangsabschnitt.
Der untere Schnitt ist in einer Ebene zwischen zwei derartigen Umfangsabschnitten
geführt,
wobei eine Stirnwand des Umfangsabschnitts zu sehen ist. Die Umfangsabschnitte
erstrecken sich um die Haltering-Symmetrieachse 10 über einem
Winkelbereich von 40°.
Dementsprechend haben die Zwischenräume zwischen zwei Umfangsabschnitten
in Umfangsrichtung die Ring-Symmetrieachse 10 eine Umfangserstreckung
von 32°.
Ein solcherart axial verbreiterter Abschnitt 32 geht zur
Vervollständigung
des L-förmigen
Querschnitts des Halterings 26 in einen um 90° umgebogenen
Hülsen-Rastabschnitt 33 des
Kunststoff-Halterings 26 über. Axial überlappt
der Hülsen-Rastabschnitt 33 bereichsweise
mit dem Einlaufabschnitt 13 des Anschlussstutzens 3.
Der Hülsen-Rastabschnitt 33 begrenzt
eine Rastnut 34 zur rastenden Aufnahme eines im Durchmesser
aufgeweiteten, einlauffernen Bördelabschnitts 35 einer
Presshülse 36 des
Anschlussfittings 4. Der Kunststoff-Haltering 26 steht
im Bereich des Hülsen-Rastabschnitts 33 radial über die Presshülse 36 über. Der
einlaufferne Bördelabschnitt 35 ist
dabei im Wesentlichen spielfrei in der Rastnut 34 aufgenommen,
so dass, abgesehen von einer herstellungsbedingten und unvermeidlichen
Toleranz, ein Verkippen der Presshülse 36 relativ zum
Kunststoff-Haltering 26 und damit zum Anschlussstutzen 3 praktisch
nicht möglich
ist.
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Die
Presshülse 36 überdeckt
axial den gesamten Einlaufabschnitt 13 des Anschlussstutzens 3 und
hat, abgesehen vom bundseitigen, also einlauffernen Bördelabschnitt 35 und
von einem gegenüberliegenden,
also einlaufseitigen Bördelabschnitt 37 einen
Innendurchmesser, der geringfügig
größer ist
als der Außendurchmesser
des MKV-Rohrs 2. Der bundseitige Bör delabschnitt 35 läuft in einer
flachen Wulst aus, während
der einlaufseitige Bördelabschnitt 37 in einer
Kante ausläuft.
Zur Erleichterung des Einrastens der Presshülse 36 in die Rastnut 34 hat
der Hülsen-Rastabschnitt 33 eine
führende
Einlauffase 38.
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Benachbart
zum bundseitigen Bördelabschnitt 35 hat
die Presshülse 36 drei
Sichtlöcher 39. Axial
leicht zur Einlaufseite gegenüber
den Sichtlöchern 39 versetzt,
aber immer noch bundseitig, weist die Presshülse 36 drei Körnungen 40 auf.
In Umfangsrichtung um die Presshülse 36 liegen
die Körnungen 40 jeweils
zwischen zwei benachbarten Sichtlöchern 39. Am Ort der
Körnungen 40 ist
der Innendurchmesser der Presshülse 36 um
etwa 0,2 mm verringert. Bei Varianten der Körnungen beträgt die Innendurchmesserverringerung
zwischen 0,1 und 0,25 mm.
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Die 1 und 2 zeigen
das Anschlussfitting 4 in noch unverpresstem Zustand der
Presshülse 36,
wobei eine Pressbacke 41 einer ansonsten nicht dargestellten,
mehrere derartige Pressbacken aufweisenden Presszange in äußerer Anlage
an der Presshülse 36 dargestellt
ist. Anstelle des Begriffs „Pressbacke" sind auch die Begriffe „Pressschenkel", „Pressglied" und „Presssegment" geläufig. Anstelle des
Begriffs „Presszange" ist auch der Begriff „Presswerkzeug" geläufig. Die
Presszange dient zur verpressenden Fixierung der Presshülse 36 auf
dem auf den Anschlussstutzen 3 aufgeschobenen MKV-Rohr 2 und
damit zur verpressenden Fixierung des MKV-Rohrs 2 auf dem Anschlussstutzen 3.
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Die
Pressbacken 41 haben der Presshülse 36 zugewandt einen
Mittelsteg 42, der auf Höhe der Aufnahmenut 17 an
der Presshülse 36 zur
Anlage kommt. Der Mittelsteg 42 hat eine Axialerstreckung, die
die Aufnahmenut 17 mit den Aufnahmerippen 21 überdeckt.
Beabstandet zum Mittelsteg 42 hat jede Pressbacke 41 zwei
weitere Seitenstege 43, 44.
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In
einer ersten Ausbildungsvariante der Pressbacken 41 hat
der Mittelsteg eine Gesamtbreite, also eine Axialerstreckung, von
5,7 mm. Die Seiten- bzw.
Außenstege 43, 44 haben
eine Axialerstreckung von 1,0 mm. Die einander zugewandten Wände der
Seitenstege 43, 44 haben einen Abstand zueinander
von 15 mm. Es ergibt sich eine Gesamtbreite zwischen den Außenwänden der
Seitenstege 43, 44 von 17 mm. Das Verhältnis der
Axialerstreckung des Mittelsteges zur Gesamtbreite beträgt also
5,7 zu 17, also in etwa 1:3. Das Verhältnis der Seitenstegbreite
zur Gesamtbreite beträgt
1:17.
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Bei
einer alternativen Dimensionierungsvariante der Pressbacken 41 haben
diese eine Gesamtbreite ebenfalls von 17 mm, eine Axialerstreckung des
Mittestegs von 5,9 mm, einen Abstand der einander zugewandten Wände der
Seitenstege von 14,4 mm und eine Seitenstegbreite bzw. -axialerstreckung von
1,3 mm. Das Verhältnis
der Mittelstegbreite zur Gesamtbreite beträgt hier 5,9:17. Das Verhältnis der Seitenstegbreite
zur Gesamtbreite beträgt
1,3:17.
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Der
bundseitige, also einlaufferne Seitensteg 43 liegt in der
dargestellten Pressstellung der Pressbacke 41 seitlich
an einer Stirnwand 45 des Hülsen-Rastabschnitts 33 des Kunststoff-Halterings 26 an.
Der einlaufseitige Seitensteg 44 liegt an der Presshülse 36 in
einem Abschnitt an, an den sich unmittelbar einlaufseitig der sich
im Durchmesser vergrößernde Bördelabschnitt 37 anschließt. In der Pressstellung
der Pressbacke 41 ist die Presszange also zwischen den
Kunststoff-Haltering 26 und dem einlaufseitigen Bördelabschnitt 37 der
Presshülse 36 geführt.
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Zur
Aufnahme des Kunststoff-Halterings 26 in der Pressstellung
haben die Pressbacken 41 eine Umfangsausnehmung 46.
Letztere hat eine Tiefe T, die nur geringfügig größer ist als der radiale Überstand
R des Kunststoff-Halterings 26 über die
Presshülse 36.
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In
der Pressstellung der Presszange mit plastisch deformierten Presshülse 36 und
plastisch deformiertem MKV-Rohr 2, wie in der 2a dargestellt,
liegt daher bei verpresster Presshülse 36, wenn also
die Pressbacken 41 noch ein Stück weit auf die Längsachse 10 zu
bewegt wurden, ein Grund 47 der Umfangsausnehmung 46 an
einer äußeren Mantelfläche 48 des
Kunststoff-Halterings 26 an.
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Mit
der Fitting-Montagebaugruppe 1 kann ein dichtender Verbund
zwischen dem MKV-Rohr 2 und dem Anschlussstutzen 3 folgendermaßen hergestellt werden:
Zunächst wird
das Anschlussfitting 4 vormontiert. Der O-Dichtring 20 wird
in den Aufnahmeabschnitt 19 des Anschlussstutzens 3 eingelegt.
Der Kunststoff-Haltering 26 wird auf den Anschlussstutzen 3 aufgerastet. Da
die Rastnut 24 den in Aufrastrichtung verbreiterten äußeren Abschnitt
mit Spalt s aufweist, kann der Kunststoff-Haltering 26 beim
Aufrasten axial etwas weiter gedrückt werden, als dies ohne den
verbreiterten Abschnitt 32 möglich wäre. Dies gewährleistet eine
sichere Verrastung des Rastbundes 25 in der Rastnut 24 bei
gleichzeitig grundseitig schmal ausgeführter Rastnut 24.
Im verrasteten Zustand des Kunststoff-Halterings 26 ist
daher ein sicherer Halt von diesem an Anschlussstutzen 3 und
ein minimales axiales Spiel des Rastbunds 25 in der Rastnut 24 gewährleistet.
Nach dem Aufrasten des Kunststoff-Halterings 26 wird die
Presshülse 36 mit
dem Bördelabschnitt 35 in
die Rastnut 34 des Kunststoff-Halterings 26 eingerastet.
Das Anschlussfitting 4 liegt dann in einem vormontierten
Zustand vor, in den die Presshülse 36 unverlierbar
am Anschlussstutzen 3 gehalten ist.
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Das
MKV-Rohr 2 liegt zunächst
ohne stirnseitige Fase vor. Die Fasenwand 9 wird vor dem
Einschieben des MKV-Rohrs 2 in das Anschlussfitting 4 durch
ein Anfaswerkzeug durch den Benutzer angebracht. Das Anfaswerkzeug
dient gleichzeitig der Beseitigung einer gegebenenfalls vorliegenden
Ovalisierung des MKV-Rohrs 2 im zu verpressendem Abschnitt.
Eine derartige Ovalisierung kann sich zum Beispiel beim Ablängen des
MKV-Rohrs 2 ergeben. Nach
dem Anfasen ist das MKV-Rohr 2 im zu verpressenden Abschnitt
rund.
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Auf
der Baustelle wird das MKV-Rohr 2 durch den Benutzer mit
der führenden
inneren Fasenwand 9 in den hohlzylindrischen Zwischenraum
zwischen dem Anschlussstutzen 3 und der Presshülse 36 eingeschoben,
bis die Fasenkante 23 an der Anlagewand 22 zu
liegen kommt. Die Fasenwand 9 erleichtert das Aufschieben
des MKV-Rohrs 2 auf das Einlaufende 11 des Anschlussstutzens 3 sowie
das Überschieben
des MKV-Rohrs 2 über
den O-Dichtring 20. Beim Überschieben des MKV-Rohrs 2 über den
O-Dichtring 20 verhindert
die seitliche Anlage des O-Dichtrings 20 an der bundseitigen
Aufnahmerippe 21, dass der O-Dichtring 20 unerwünscht vom MKV-Rohr 2 mitgenommen
wird. In der eingeschobenen Position des MKV-Rohrs 2 verhindert
die abgestufte Ausführung
des Aufnahmeabschnitts 19 im Nutgrund 18, dass
der O-Dichtring 20 sich unerwünscht zur Einlaufseite hin
axial verlagert und dabei das MKV-Rohr 2 unerwünscht mitnimmt.
Aufgrund der Wahl der Winkel α und β ist eine
definierte axiale Anlage des MKV-Rohrs 2 am Anschlussstutzen 3 gewährleistet.
Das Ende 8 des MKV-Rohrs 2 wird insbesondere nicht
auf die Anlagewand 22 aufgeschoben und nicht durch die
Anlage an der Anlagewand 22 aufgeweitet. Die Rippenkanten 16 an
den Umfangsrippen 14 sowie an der einen der beiden Aufnahmerippen 21 sichern
in dieser Stellung das MKV-Rohr 2 gegen ein unerwünschtes
Verlagern gegenüber
dem Anschlussstutzen 3.
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Nun
wird die Presszange mit den Pressbacken 41 entsprechend
der Darstellung nach 2 auf der Presshülse positioniert,
wobei die Pressbacken 41 zwischen dem Kunststoff-Haltering 26 und dem
einlaufseitigen Bördelabschnitt 37 axial
geführt sind.
Die Pressbacken 41 sind dann automatisch so positioniert,
dass der Mittelsteg 42 axial genau auf Höhe der Aufnahmenut 17 mit
den Aufnahmerippen 21 liegt.
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Nun
erfolgt ein radiales Verpressen der Presshülse 36 und des MKV-Rohrs 2 durch
Verlagern der Pressbacken 41 in Richtung auf die Längsachse 10 des
Anschlussfittings 4 zu. Die Presszange arbeitet dabei nach
Art einer Crimpzange. Die Presshülse 36 und
die Metalllage 6 des MKV-Rohrs 2 werden im Bereich
der Stege 42 bis 44 plastisch verformt, so dass
einerseits im Bereich des Mittelstegs 42 eine sichere Abdichtung
des Anschlussstutzens 3 am MKV-Rohr 2 über den
O-Dichtring 20 gewährleistet ist
und andererseits über
die plastische Deformation im Bereich der Seitenstege 43, 44 das
MKV-Rohr 2 sicher gegen ein unerwünschtes Abrutschen vom Anschlussstutzen 3 geschützt ist.
Dabei greifen die Rippenkanten 16 in das Material der Innenlage 5 ein und
wirken als Widerhaken gegen ein solches Herausrutschen. Der O-Dichtring 20 hat
in der breiten Aufnahmenut 17 Raum, um sich zum Ausgleich
gegen den von außen
anliegenden Druck auszuweichen. 2a zeigt
diese verpresste Stellung.
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Da
während
des Verpressens der Grund 47 der Umfangsausnehmung 46 in
Anlage an die Mantelfläche 48 des
Kunststoff-Halterings 26 über den gesamten Umfang des
Kunststoff-Halterings 26 kommt, kann der Kunststoff-Haltering 26,
zum Beispiel als Folge eines von innen durch die sich als Folge
des Pressvorgangs radial aufweitende Presshülse ausgeübten Drucks nicht radial ausbrechen.
Eine undefinierte Deformation des Kunststoff-Halterings 26 wird durch diese
Gestaltung der Umfangsausnehmung 46 daher sicher verhindert.
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Die
vorstehende Beschreibung der Montage und des Einsatzes der Fitting-Montagebaugruppe 1 ist
nur exemplarisch zu verstehen. Auch andere Reihenfolgen der beteiligten
Verfahrensschritte sind möglich.
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Die 8 und 9 zeigen
eine weitere Ausführung
einer Fitting-Baugruppe 1. Diese unterscheidet sich von
derjenigen nach den 1 bis 7 lediglich
dadurch, dass bei der Ausführung nach
den 8 und 9 die Aufnahmenut 17 ohne einen
Aufnahmeabschnitt 19 mit gegenüber dem sonstigen Nutgrund
verringertem Durchmesser ausgeführt
ist. Die Aufnahmenut 17 hat bei der Ausführung nach
den 8 und 9 also einen Nutgrund mit einheitlichem
Durchmesser.
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In
den 10 und 11 ist
eine der beiden Pressbacken 41 in verschiedenen Maßstäben dargestellt.
Die beiden seitlichen Pressstege 43, 44 haben an
einem inneren Umfangsabschnitt, der einer Schließebene 49 der Pressstege 42 bis 44 benachbart
ist, jeweils eine sich bis zu dieser Schließebene 49 hin erstreckende
Umfangsausnehmung 50. Jeder der beiden seitlichen Stege 43, 44 hat
also zwei einander gegenüberliegende
Umfangsausnehmungen 50. Am Ort der Umfangsausnehmungen
vergrößert sich
der durch die seitlichen Stege 43, 44 vorgegebene
Innendurchmesser der Pressbacke 41 kon tinuierlich bis zur
Schließebene 49 hin,
wobei die Vergrößerung des
Innendurchmessers benachbart zur Schließebene 49 maximal
einige Zehntelmillimeter, zum Beispiel 0,3 mm beträgt. Auf
der der Schließebene 49 angewandten
Seite gehen die Umfangsausnehmungen 50 kontinuierlich in
eine sonstige innere Mantelwand 51 der seitlichen Pressstege 43, 44 über. Es
resultiert ein auch im Bereich der Übergänge zu den Umfangsausnehmungen 50 kanten-
und stufenfreier Verlauf der inneren Mantelwand 51.
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Beim
Verpressen der Presshülse
mit den beiden Pressbacken 41 verhindert diese Gestaltung
der Umfangsausnehmungen, dass unerwünscht Material der Presshülse 36 zwischen
den beiden Pressbacken 41 im Bereich der Schließebene 49 gequetscht wird
und den optischen Eindruck der verpressten Rohrverbindung stört.