DE202006001678U1

DE202006001678U1 - Vorrichtung zur Halterung eines Winkelstoßverbunds, insbesondere eines geschweißten T-Stoßverbunds, bei einer Scherbelastprüfung

Info

Publication number: DE202006001678U1
Application number: DE200620001678
Authority: DE
Original assignee: EADS Deutschland GmbH
Current assignee: Airbus Defence and Space GmbH
Priority date: 2006-02-01
Filing date: 2006-02-01
Publication date: 2006-04-13
Anticipated expiration: 2016-02-02

Abstract

Vorrichtung zur Halterung eines Winkelstoßverbunds (12) bei einer Prüfung der Scherbelastbarkeit desselben, wobei der Winkelstoßverbund (12) ein flächig ausgedehntes erstes Verbundteil (18) und ein flächig ausgedehntes zweites Verbundteil (20) umfasst, welches mit einer Stirnseite entlang einer Verbindungslinie (22) an einer Flachseite des ersten Verbundteils (18) angebunden ist, umfassend eine erste Halterungskomponente (14) zur Halterung des ersten Verbundteils (18) und eine zweite Halterungskomponente (16) zur Halterung des zweiten Verbundteils (20),
dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungskomponenten (14, 16) jeweils ein Paar von Klemmteilen (14-1, 14-2, 16-1, 16-2) mit einander zugewandten Klemmflächen zum Einklemmen des jeweiligen Verbundteils (18, 20) und Fixiermittel zum gegeneinander Belasten der beiden Klemmteile (14-1, 14-2, 16-1, 16-2) umfassen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Halterung eines Winkelstoßverbunds bei einer Prüfung der Scherbelastbarkeit desselben. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Halterungsvorrichtung zur Belastungsprüfung sowohl in Längs- als auch in Querrichtung einer geschweißten T-Stoßverbindung.
Die Verwendung von Winkelstoßverbünden in sicherheitskritischen Anwendungsfällen wie z. B. in Form von Hautfeld-Stringer-Anordnungen im Flugzeugbau verlangt nach besonders präzisen Methoden zur Prüfung der Belastbarkeit bzw. der Festigkeitswerte des betreffenden Verbunds. Bei bisherigen Prüfmethoden, die auf internen betrieblichen Kenntnissen der Anmelderin beruhen und auf eine Bestimmung der Scherfestigkeit abzielen, enthält die auf den Verbund ausgeübte Belastung neben der Scherkraft auch einen mehr oder weniger großen Anteil von anderen Beanspruchungsarten (z. B. Überlagerung einer Biegung). Diese Prüfmethoden erlauben es daher nicht, den zu prüfenden Verbund, nachfolgend auch als "Probe" bezeichnet, einer reinen Scherbeanspruchung zu unterwerfen.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Halterungsvorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mittels welcher ein Winkelstoßverbund einer Prüfung der Scherbelastbarkeit auf technisch einfache Weise ohne nennenswerte Einbringung anderer Belastungsarten unterzogen werden kann.
Bei einer Vorrichtung zur Halterung eines Winkelstoßverbunds bei einer Prüfung der Scherbelastbarkeit desselben, wobei der Winkelstoßverbund ein flächig ausgedehntes erstes Verbundteil und ein flächig ausgedehntes zweites Verbundteil umfasst, welches mit einer Stirnseite entlang einer Verbindungslinie an einer Flachseite des ersten Verbundteils angebunden ist, umfassend eine erste Halterungskomponente zur Halterung des ersten Verbundteils und eine zweite Halterungskomponente zur Halterung des zweiten Verbundteils, wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Halterungskomponenten jeweils ein Paar von Klemmteilen mit einander zugewandten Klemmflächen zum Einklemmen des jeweiligen Verbundteils und Fixiermittel zum gegeneinander Belasten der beiden Klemmteile umfassen.
Bei der Erfindung werden die beiden Verbundteile des Winkelstoßverbunds zwischen einander zugewandten und gegeneinander belastbaren Klemmflächen eingeklemmt, so dass die von den beiden Halterungskomponenten auf die beiden Verbundteile übertragenen Prüfkräfte räumlich verteilt werden können und insbesondere eine Biegebeanspruchung der Verbundteile vermieden werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Halterungsvorrichtung zur Verwendung bei einer Prüfung der Belastbarkeit eines Winkelstoßverbunds vorgesehen, bei welchem die beiden Verbundteile miteinander verschweißt sind. Es soll jedoch z. B. nicht ausgeschlossen sein, dass der zu prüfende Verbund verklebt, genietet, verlötet oder einstückig ausgebildet ist. Prinzipiell ist jegliche Art der Verbindung möglich.
Die Halterungsvorrichtung kann insbesondere bei der Prüfung eines T-Stoßverbunds verwendet werden. Ein T-Stoßverbund zeichnet sich dadurch aus, dass die voranstehend als Verbundteile bezeichneten Elemente rechtwinklig (d.h. T-förmig) aufeinander stoßen. Bei einem geschweißten T-Stoßverbund kann in an sich bekannter Weise eine Schweißnaht auf einer oder beiden Seiten des T-Stoßes erfolgen (einseitige Naht bzw. Doppelnaht). Die erfindungsgemäße Gestaltung der Halterungsvorrichtung ist für beide Schweißnahtanordnungen gleichermaßen verwendbar.
In einer Ausführungsform ist die Halterungsvorrichtung für die Prüfung der Belastbarkeit in Richtung der Verbindungslinie (Längsrichtung) vorgesehen. Alternativ kann die Vorrichtung zur Prüfung der Belastbarkeit in einer Richtung quer zur Verbindungslinie (Querrichtung) vorgesehen sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Klemmfläche eine zur im wesentlichen vollflächigen Anlage an der entsprechenden Verbundteilfläche geeignete Form besitzt. Für den Fall, dass die entsprechende Verbundteilfläche z. B. eben ist, soll dies bedeuten, dass auch die daran anliegende Klemmfläche eben ist. Bei einem gekrümmten Verlauf der Verbundteilfläche bedeutet dies dementsprechend einen in gleicher Weise gekrümmten Verlauf der anliegenden Klemmfläche. Bevorzugt überdeckt jede Klemmfläche die davon eingeklemmte Verbundteiloberfläche im wesentlichen vollständig (z. B. zu wenigstens 90 %).
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Halterungskomponente mit einer Öse zur Montage der Halterungskomponente in eine für die Belastungsprüfung vorgesehene Zugvorrichtung versehen ist. Damit vereinfacht sich in der Praxis die Einbindung der Halterungsvorrichtung in die zur Erzeugung der Belastungskräfte verwendeten Einrichtung (z. B. hydraulische Zugvorrichtung).
Die erwähnte Montageöse kann in einfacher Weise durch zueinander fluchtende Ösenlöcher in einem Bereich der Klemmteile des Klemmteilpaars gebildet sein, welcher außerhalb des zur Klemmung der Probe verwendeten Bereichs liegt. Bei derjenigen Halterungskomponente, die zur Halterung des ersten Verbundteils dient, oder zur Halterung des zweiten Verbundteils bei dessen Belastung in Längsrichtung dient, ist gemäß einer Ausführungsform vorgesehen, dass die einander zugewandten Klemmteilflächen (enthaltend die Klemmflächen) unter Berücksichtigung der Dicke des geklemmten Verbundteils eine Form besitzen, bei welcher trotz eingeklemmtem Verbundteil die Ösenlochbereiche des Klemmteil paars satt aneinander anliegen. Dies kann z. B. durch eine entsprechend gestufte, ausgesparte oder gekröpfte Formgestaltung der Klemmteile erreicht werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Fixiermittel zueinander fluchtende Durchgangslöcher in den beiden Klemmteilen des Klemmteilpaars umfassen. Diese Durchgangslöcher können z. B. dazu genutzt werden, die beiden Klemmteile der betreffenden Halterungskomponente gegeneinander (unter Klemmung des Verbundteils) zu verschrauben. In einer bevorzugten Weiterbildung erfolgt eine solche Schraubfixierung unmittelbar im Bereich des eingeklemmten Verbundteils, welches in diesem Fall an der oder den entsprechenden Steilen mit einer Durchgangsöffnung vorzusehen ist, welche den Durchgang der Schraube bzw. eines Schraubbolzens gestattet.
Die Anordnung einer Mehrzahl von zueinander fluchtenden Durchgangslöchern im Klemmteilpaar ist in zweifacher Hinsicht von Vorteil. Zum einen kann durch die räumliche Verteilung der Fixierung die erwünschte Klemmwirkung besser über die Fläche des Verbundteils verteilt werden, was sowohl im Hinblick auf eine Vergleichmäßigung der ausgeübten Prüfkräfte als auch die Vermeidung unerwünschter Belastungsarten (z. B. Biegung) von Vorteil ist. Zum anderen können durch eine Mehrzahl von die Probe durchsetzenden Schraubbolzen oder dergleichen die Prüfkräfte alternativ oder zusätzlich über die Haftreibung auch durch einen Formschluss zur Probe übertragen werden, welcher durch jeden die Probe durchsetzenden Bolzen bereitgestellt wird. Die Anordnung einer Mehrzahl von solchen Bolzen gestattet dementsprechend eine vergleichmäßigte Einbringung von Prüfkräften über diese verteilten Formschlussverbindungen.
An dieser Stelle ist erwähnenswert, dass bei einer formschlüssigen Kraftübertragung zwischen einer Halterungskomponente und einem davon eingeklemmten Verbundteil das Ausmaß der Klemmwirkung sehr klein gewählt werden kann, ins besondere kleiner als es zur Haftreibschluss-Übertragung der zu erwartenden Prüfkräfte erforderlich wäre. Eine gewisse Klemmung des Verbundteils ist jedoch auch in diesem Fall günstig zur Vermeidung von unerwünschten Biegebeanspruchungen des Verbundteils.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen weiter beschrieben. In denen zeigt:
1 eine perspektivische Ansicht einer Halterungsvorrichtung zur Prüfung der Scherbelastbarkeit eines T-Stoßverbunds in Längsrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform;
2 eine perspektivische Ansicht zur Veranschaulichung der Halterung eines ersten Verbundteils bei der Vorrichtung nach 1;
3 eine perspektivische Ansicht zur Veranschaulichung der Halterung eines zweiten Verbundteils bei der Vorrichtung nach 1;
4 eine perspektivische Ansicht einer Halterungsvorrichtung zur Prüfung der Scherbelastbarkeit eines T-Stoßverbunds in Querrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform;
5 eine perspektivische Ansicht zur Veranschaulichung der Halterung eines ersten Verbundteils bei der Vorrichtung nach 4;
6 eine perspektivische Ansicht zur Veranschaulichung der Halterung eines zweiten Verbundteils bei der Vorrichtung nach 4;
7 eine perspektivische Ansicht der bei der Vorrichtung nach 4 verwendeten Probe;
8 eine schematische Seitenansicht zur Veranschaulichung eines Details der Halterung des zweiten Verbundteils bei der Vorrichtung nach 4; und
9 eine perspektivische Ansicht eines geschweißten T-Stoßverbunds zur Erläuterung der prinzipiellen geometrischen Verhältnisse eines solchen Verbunds.
Bevor weiter unten zwei Ausführungsbeispiele einer Halterungsvorrichtung mit Bezug auf die 1 bis 3 (für Scherbelastung in Längsrichtung) bzw. mit Bezug auf die 4 bis 8 (für Scherbelastung in Querrichtung) beschrieben werden, soll zunächst die prinzipielle Geometrie eines damit zu prüfenden Winkelstoßverbunds anhand der Darstellung von 9 erläutert werden.
9 zeigt eine insgesamt mit 1 bezeichnete Probe in Form eines T-Stoßverbunds bestehend aus einem ersten Metallblech 2 und einem zweiten Metallblech 3. Das zweite Metallblech 3 ist mit einer Stirnseite entlang einer geraden Verbindungslinie bzw. Fügelinie an der oberen Flachseite des ersten Metallblechs 2 aufgesetzt und mittels einer entlang der Verbindungslinie verlaufenden, doppelseitigen Kehlnaht 4 verschweißt.
Da der in der Figur eingezeichnete Winkel α zwischen den an der Schweißnaht 4 angrenzenden Blechebenen einerseits des ersten Metallblechs 2 und andererseits des zweiten Metallblechs 3 90° beträgt, handelt es sich um einen T-Stoß. Falls dieser Winkel α von 90° abweicht, bezeichnet man dies als einen Schrägstoß. Beide Stoßarten sind spezielle Ausführungen einer allgemein als Winkelstoß zu bezeichnenden Struktur.
Ein derartiger Winkelstoßverbund, insbesondere ein geschweißter T-Stoßverbund, wird beispielsweise in metallischen Rumpfstrukturen von Flugzeugen in Form von bekannten Hautfeld-Stringer-Verbindungen eingesetzt. Der Begriff "Hautfeld" bezeichnet hierbei ein mehr oder weniger großflächiges Flugzeugrumpfteil, welches eine gekrümmte Außenhaut des Flugzeugs bildet. Zur Versteifung dieser Rumpfbeplankung werden üblicherweise langgestreckte tragende Bauteile (oftmals Profile, die als Stringer und Spanten bezeichnet werden) verwendet, um das im allgemeinen nicht genügend Eigensteifigkeit aufweisende Hautfeld zu stabilisieren bzw. verstärken. Wenn diese stabilisierenden Bauteile in Längsrichtung des Rumpfes verlaufend am Hautfeld befestigt werden, so werden diese stabilisierenden Bauteile als "Stringer" bezeichnet. Falls die Verbindung eines Stringers am Hautfeld nicht genietet sondern z. B. geschweißt wird, was aus verschiedenen Gründen vorteilhaft ist, kann hierfür insbesondere eine T-Stoßverbindung, wie in 9 dargestellt, vorgesehen werden, bei welcher ein Stringer (Metallblech 3) in einem bestimmten Winkel α an das Hautfeld (Metallblech 2) angefügt und einseitig oder beidseitig verschweißt wird, z. B. mittels eines Lasers, sei es mit oder ohne Beibringung von Zusatzmaterial (Schweißdraht).
Um die Belastbarkeit derartiger Winkelstoßverbünde (bzw. von Abschnitten davon) zu ermitteln, ist es bekannt, eine Probe davon unter definierten Versuchsbedingungen bis zur Deformation bzw. bis zur Zerstörung zu belasten. Um für bestimmte Werkstoffkombinationen und Verbindungsverfahren die Belastbarkeit möglichst genau zu charakterisieren, ist insbesondere z. B. eine möglichst isolierte Prüfung der Scherbelastbarkeit des Winkelstoßverbunds von großem Interesse. Bei der in 9 dargestellten Probe 1 ist es beispielsweise wünschenswert, eine reine Scherbelastung der Metallbleche 2 und 3 entlang der Verbindungslinie bzw. in "Längsrichtung" zu untersuchen. Für eine solche Längsbelastung müssen die Metallbleche 2 und 3 relativ zueinander durch eine Kraft beaufschlagt werden, deren Richtung in der Figur durch einen Doppelpfeil 5 symbolisiert ist. Ferner ist eine Untersuchung des Verbunds 1 auch unter reiner Scherbeanspruchung quer zur Verbindungsrichtung von Interesse, beispielsweise bei einer Querbelastung in Richtung des Doppelpfeils 6.
Nachfolgend wird mit Bezug auf die 1 bis 3 eine Halterungsvorrichtung zur Prüfung der Scherbelastbarkeit in Längsrichtung eines Winkelstoßverbunds beschrieben.
1 zeigt eine Halterung 10 zum Halten einer Probe 12 in Form eines geschweißten T-Stoßverbunds bei einer Prüfung der Scherbelastbarkeit durch Ausübung einer Zugbelastung mittels einer nicht dargestellten Zugvorrichtung. Die Zugvorrichtung erzeugt die in der Figur durch Pfeile symbolisierten gegengleichen Zugkräfte F1, F2 in vorbestimmt definierter Weise ansteigend bei gleichzeitiger Kraftmessung bis zur Belastungsgrenze der Probe 12.
Die Halterung 10 umfasst eine erste Halterungskomponente 14, die aus einem Paar von Klemmplatten 14-1 und 14-2 besteht, sowie eine zweite Halterungskomponente 16, die aus einem Paar von Klemmplatten 16-1 und 16-2 besteht.
Wie es besser aus 2 ersichtlich ist, weisen die Klemmplatten 14-1, 14-2 einander zugewandte Klemmflächen auf, zwischen denen ein erstes Verbundteil 18 der Probe 12 zwischengefügt ist.
Wie es besser aus 3 ersichtlich ist, weist auch das Klemmplattenpaar 16-1, 16-2 einander zugewandte Klemmflächen auf, zwischen denen ein zweites Verbundteil 20 der Probe 12 zwischengefügt ist.
Die flächig ausgedehnten Verbundteile 20 und 22 sind entlang einer geraden Verbindungslinie zur Bildung des T-Stoßes durch eine doppelseitige Schweißnaht 22 miteinander verbunden.
In den 1 bis 3 nicht detailliert dargestellt sind Fixiermittel, mit denen die beiden Verbundteile 18, 20 jeweils in der dargestellten Lage zwischen einem Klemmplattenpaar mehr oder weniger stark eingeklemmt, jedenfalls aber fixiert werden. Die Fixierung des ersten Verbundteils 18 an der ersten Halterungskomponente 14 erfolgt durch eine Verschraubung des von den Komponenten 14-1, 18, 14-2 gebildeten Stapels. Diese Komponenten sind zu diesem Zweck mit verteilt angeordneten Bolzenlöchern 24 versehen, durch welche hindurch (nicht dargestellte) Schraubbolzen gesteckt werden, um die Klemmung des Verbundteils 18 zwischen den Klemmplatten 14-1, 14-2 zu bewerkstelligen. In ähnlicher Weise erfolgt die Klemmung des zweiten Verbundteils 20 zwischen den parallel zueinander angeordneten Klemmplatten 16-1 und 16-2, die zu diesem Zweck mit fluchtenden Bolzenlöchern 26 versehen sind, die wiederum mit entsprechend am Verbundteil 20 angeordneten Löchern fluchten.
Da die beiden Verbundteile 18, 20 der Probe 12 jeweils als Metallblech mit einheitlicher Dicke ausgebildet sind und die einander zugewandten Klemmflächen der beiden Halterungskomponenten 14, 16 eben sind, liegen die Flachseiten der Verbundteile 18, 20 vollflächig an den zugeordneten Klemmflächen an und sind in dieser Lage durch die erwähnte Verschraubung fixiert. Für die Übertragung der Zugkräfte F1, F2 auf die Probe 12, genauer gesagt auf deren erstes Verbundteil 18 bzw. deren zweites Verbundteil 20, ist sowohl die Formschlussverbindung durch die entsprechenden Schraubbolzen als auch ein Haftreibschluss durch die Einklemmung dieser Verbundteile nutzbar. Die mehr oder weniger starke Klemmung verhindert zudem zuverlässig, dass die Verbundteile 18, 20 bei dem Belastungstest auf Biegung beansprucht werden. Vielmehr erfolgt durch die dargestellte Konstruktion eine reine Scherbelastung in Längsrichtung (in Richtung der Verschweißung 22). Die Kopplung der Halterung 10 mit der für den Belastungstest verwendeten Zugvorrichtung erfolgt mittels Ösen 28 und 30, die jeweils in einem Bereich der Halterungskomponente 14 bzw. der Halterungskomponente 16 angeordnet sind, welcher dem jeweiligen Klemmbereich (in welchem sich die Verbundteile 18, 20 befinden) benachbart ist.
Wie es aus den Figuren ersichtlich ist, liegen die einander zugewandten Klemmflächen jeder Halterungskomponente 14, 16 in demjenigen Bereich unmittelbar aneinander, in welchem die betreffende Öse 28 bzw. 30 vorgesehen ist, wohingegen jeweils in demjenigen Bereich der Klemmflächen, in welchem das betreffende Verbundteil 18 bzw. 20 angeordnet ist, ein der Dicke dieses Verbundteils entsprechender Abstand zwischen den Klemmflächen vorgesehen ist. Dies ist realisiert durch eine entsprechend gestufte bzw. ausgesparte Formgebung der Klemmflächen und verbessert die Genauigkeit des Belastungstests. Insbesondere kann durch das Zugkraftpaar F1, F2 keine Biegebelastung auf die Ösenbereiche ausgeübt werden. Als Alternative zu einer gestuften Ausbildung der beiden Klemmflächen einer Halterungskomponente kommt in Betracht, lediglich eine der Klemmflächen (entsprechend stärker) abzustufen oder wenigstens eine der beiden Klemmplatten geeignet zu kröpfen.
Ein weiteres vorteilhaftes Detail der dargestellten Ausführungsform ist es, dass die jeweiligen Klemmflächen sich jeweils möglichst nahe bis zur Verschweißung 22 hin erstrecken. Im dargestellten Ausführungsbeispiel enden die Klemmflächen jeweils unmittelbar an der Verschweißung 22. In dieser Hinsicht ist es bei der dargestellten Ausführungsform von Bedeutung, dass ein schlitzförmig ausgesparter Bereich der Klemmplatte 14-2 vorgesehen ist, der nicht nur den Durchtritt des zweiten Verbundteils 20 (in den Figuren nach oben) gestattet, sondern darüber hinaus Platz schafft für diejenigen Abschnitte des Klemmplattenpaars 16-1, 16-2, die sich unmittelbar der Verschweißung 22 benachbart befinden. In dieser Hinsicht ist es, wie dargestellt, günstig, wenn der Rand der schlitzförmigen Ausnehmung der Klemmplatte 14-2 abgeschrägt ist und die der Verschweißung 22 benachbarten Ränder des Klemmplattenpaars 16-1, 16-2 eine korrespondierende Abschrägung aufweisen.
Schließlich ist es insbesondere zur Vergleichmäßigung der eingebrachten Belastungskräfte von Vorteil, wenn wie dargestellt die Bolzenlöcher 24 der ersten Halterungskomponente 14 beiderseits der schltzförmigen Ausnehmung angeordnet sind und insbesondere zu beiden Seiten dieser Ausnehmung eine Reihe von mehreren in Zugrichtung äquidistant angeordneten Löchern vorgesehen sind. Dementsprechend ist es auch vorteilhaft, wenn, wie besonders gut aus 3 ersichtlich, die Bolzenlöcher 26 der zweiten Halterungskomponente 16 ebenfalls als eine Mehrzahl von in Zugrichtung äquidistant angeordneten Löchern vorgesehen sind.
Schließlich ist es von Vorteil, wenn, wie aus 1 ersichtlich, eine gedachte Verbindungslinie zwischen den entgegengesetzten Ösen 28, 30 im wesentlichen durch den Verschweißungsbereich 22 verläuft.
Bei der nachfolgenden Beschreibung von weiteren Ausführungsbeispielen werden für gleichwirkende Komponenten die gleichen Bezugszahlen verwendet, jeweils ergänzt durch einen kleinen Buchstaben zur Unterscheidung der Ausführungsform. Dabei wird im Wesentlichen nur auf die Unterschiede zu dem bzw. den bereits beschriebenen Ausführungsbeispielen eingegangen und im Übrigen hiermit ausdrücklich auf die Beschreibung vorangegangener Ausführungsbeispiele verwiesen.
Die 4 bis 8 veranschaulichen eine weitere Ausführungsform einer Halterung 10a die in Querrichtung verwendet wird, nämlich in einer Richtung orthogonal zu einer Verschweißung 22a der Probe 12a und parallel zu der von einem ersten Verbundteil 18a definierten Ebene. Das für diesen Belastungstest aufgebrachte Paar von gegengleichen Zugkräften ist in 4 durch Pfeile F3 und F4 symbolisiert.
Eine erste Halterungskomponente 14a zum Einklemmen eines ersten Verbundteils 18a der Probe 12a ist ähnlich der oben bereits beschriebenen Halterungskomponente 14 aufgebaut. Ein wesentlicher Unterschied zu der oben beschriebenen Ausführung ist jedoch, dass eine schlitzförmige Ausnehmung einer Klemmplatte 14a-2 quer zur Zugrichtung langgestreckt ausgebildet ist und Bolzenlöcher 24a sich ringsherum verteilt um diese Aussparung befinden.
Ein weiterer Unterschied dieser Ausführungsform besteht in der Gestaltung einer zweiten Halterungskomponente 16a zum Einklemmen eines zweiten Verbundteils 20a. Diese Halterungskomponente 16a ist aus einem Halterungsblock 16a-1 und einer Klemmplatte 16a-2 gebildet, wobei zwischen diesen Komponenten einander zugewandte Klemmflächen zum Einklemmen des zweiten Verbundteils 20a ausgebildet sind. Zur Klemmung durch eine Verschraubung sind Bolzenlöcher 26a vorgesehen, durch welche hindurch eine Verschraubung der Klemmplatte 16a-2 mit dem Block 16a-1 erfolgt.
7 zeigt nochmals die mittels der Vorrichtung 10a auf ihre Scherbelastbarkeit hin untersuchte Probe 12a mit den in den beiden Verbundteilen 18a, 20a ausgebildeten Fixierungslöchern.
8 zeigt ein Beispiel der Einklemmung des Verbundteils 20a zwischen dem Halterungsblock 16a-1 und der Klemmplatte 16a-2. Die in der Figur nach oben gerichtete Klemmfläche des Blocks 16a-1 erstreckt sich an ihrem dem Verbundteil 18a unmittelbar benachbarten Rand in Anpassung an die untere Kehlnaht der Verschweißung 22a abgeschrägt. Dieses Detail ist hinsichtlich der gewünschten möglichst reinen Scherbelastung der Probe 12a vorteilhaft. Eine weitere Verbesserung kann dadurch erzielt werden, dass der überstehende Bereich der Kehlnaht beispielsweise durch Fräsen entfernt wird, so dass zumindest die Abschrägung der Klemmplatte 16a-2 bis an das Verbundteil 18a reicht.

Claims

Vorrichtung zur Halterung eines Winkelstoßverbunds (12) bei einer Prüfung der Scherbelastbarkeit desselben, wobei der Winkelstoßverbund (12) ein flächig ausgedehntes erstes Verbundteil (18) und ein flächig ausgedehntes zweites Verbundteil (20) umfasst, welches mit einer Stirnseite entlang einer Verbindungslinie (22) an einer Flachseite des ersten Verbundteils (18) angebunden ist, umfassend eine erste Halterungskomponente (14) zur Halterung des ersten Verbundteils (18) und eine zweite Halterungskomponente (16) zur Halterung des zweiten Verbundteils (20), dadurch gekennzeichnet, dass die Halterungskomponenten (14, 16) jeweils ein Paar von Klemmteilen (14-1, 14-2, 16-1, 16-2) mit einander zugewandten Klemmflächen zum Einklemmen des jeweiligen Verbundteils (18, 20) und Fixiermittel zum gegeneinander Belasten der beiden Klemmteile (14-1, 14-2, 16-1, 16-2) umfassen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Klemmfläche eine zur im wesentlichen vollflächigen Anlage an der entsprechenden Verbundteilfläche geeignete Form besitzt.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Halterungskomponente (14, 16) mit einer Öse (28, 30) zur Montage der Halterungskomponente in eine für die Belastungsprüfung vorgesehene Zugvorrichtung versehen ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Fixiermittel zueinander fluchtende Durchgangslöcher (24, 26) in den beiden Klemmteilen (14-1, 14-2, 16-1, 16-2) des Klemmteilpaars umfassen.