DE202005015164U1

DE202005015164U1 - Radhausschale zur Auskleidung eines Radhauses eines Fahrzeugs

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Publication number: DE202005015164U1
Application number: DE202005015164U
Authority: DE
Original assignee: Johann Borgers GmbH and Co KG
Current assignee: Johann Borgers De GmbH
Priority date: 2005-06-17
Filing date: 2005-09-27
Publication date: 2005-12-22
Anticipated expiration: 2015-09-28

Abstract

Radhausschale (10.1) zur Auskleidung eines Radhauses eines Fahrzeuges mit mindestens zwei verbundenen Schichten aus Vliesstoffen,
von denen wenigstens ein Vliesstoff (20) des Verbundes eine sogenannte Tragschicht (21) ist und einerseits aus einem als Strukturbildner (23) fungierenden Fasergut und andererseits aus einem Matrixbildner (24) besteht,
wobei der Matrixbildner (24) bei einer Warmverformung dieser Schichten gemäß der gewünschten Form der Radhausschale (10.1) zu einer Verfestigung (25) des Faserguts in der Tragschicht (21) führt,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens ein nachgiebiger Vliesstoff (30) eine weiche Zwischenschicht (31) in dem Verbund bildet,
dass die Radhausschale (10.1) wenigstens bereichsweise (11) zwei Tragschichten (21, 22) aufweist, zwischen denen diese Zwischenschicht (31) angeordnet ist
und dass die Fasern (33) der Zwischenschicht (31) bei der Warmverformung nachgiebig bleiben,
so dass die Wand der fertigen Radhausschale (10.1) in diesem Bereich (11) einen Sandwichaufbau (26) mindestens aus der ersten verfestigten Tragschicht (21), der nachgiebigen...

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine Radhausschale der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Art. Man verwendet dort einen Schichtaufbau aus Faservliesen. Wenigstens ein Vliesstoff bildet eine Tragschicht der Radhausschale, welche die Form der Radhausschale bestimmt und zur Anbringung dieser Schale im Radhaus des Fahrzeuges dient. Diese Tragschicht umfasst zunächst Fasergut, das als Strukturbildner in der Tragschicht dient. Dieser Strukturbildner ist in der Tragschicht mit einem Matrixbildner zusammengebracht und bildet ein Halbzeug. Bei der abschließenden Warmverformung dieser Schicht gemäß der gewünschten Form der Schale wird das Fasergut in der Tragschicht erweicht und nach dem Abkühlen verfestigt.
Eine solche Radhausschale ist aus der DE 35 39 146 A1 , 4, bekannt. Dort ist auf beiden Seiten eines warm verformbaren Trägermaterials ein Fasergut aus Kunststofffasern angeordnet. Die Außenschicht aus Vliesstoffen dämpft zwar den Steinschlag, doch werden die Fahrgeräusche mehr oder minder ungedämpft aufgenommen und machen sich störend im Fahrzeug bemerkbar. Diese bekannte Radhausschale hat ein ungünstiges Wasseraufnahmeverhalten. Das in der Schichtmitte der Radhausschale befindliche Trägermaterial benachteiligt die Anbringungs- und Befestigungsfähigkeit dieser bekannten Schale. Die bekannte Radhausschale ist schwierig recyclebar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine preiswerte, leicht recyclebare Radhausschale herzustellen, welche die Fahrgeräusche in besonders effektiver Weise abschirmt. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 erwähnten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
Es wird ein nachgiebiger Vliesstoff benutzt, um eine weiche Zwischenschicht in der Radhausschale zu erzeugen. Wenigstens bereichsweise besitzt die Radhausschale zwei Tragschichten, der eingangs genannten Art. Zwischen diesen beiden Tragschichten wird die Zwischenschicht angeordnet. Die Fasern in der Zwischenschicht sind nach der Warmverformung im Wesentlichen unverfestigt. Das nachgiebige Verhalten der Zwischenschicht in der fertigen Radhausschale bleibt erhalten. Somit weist die Wand der fertigen Radhausschale in dem entscheidenden Bereich einen Sandwichaufbau auf, bestehend aus der ersten, verfestigten Tragschicht, der dazwischen liegenden nachgiebigen Faser-Zwischenschicht und aus der dann folgenden verfestigten zweiten Tragschicht.
Die Vliesstoff-Zwischenschicht dient für eine Entkoppelung der beidseits davon angeordneten Tragschichten hinsichtlich mechanischer Stöße und akustischer Einflüsse. Die durch Steinschlag an der äußeren Tragschicht anfallenden Geräusche werden wegen der dämpfenden Wirkung der Vliesstoff-Zwischenschicht nicht auf die innere Tragschicht übertragen. Die Fahrgeräusche insgesamt werden durch diese Entkoppelung beträchtlich gemindert. Sprühnebel oder Gischt, die durch das mit Wasser in Berührung kommende umlaufende Rad entstehen, werden in der Vliesstoff-Zwischenschicht bereits hinter der ersten, dem Rad zugekehrten äußeren Tragschicht mindestens reduziert. Die äußere Tragschicht verhindert dabei eine allzu große Wasseraufnahme. Die beiden Tragschichten bewirken eine gute Maß- und Formhaltigkeit der Radhausschale und sorgen für ein einfaches und schnelles Anbringen und Befestigen der Schale im Radhaus. Die Vliesstoff-Zwischenschicht lässt sie sich beim Recyceln einer verbrauchten Radhausschale von den Tragschichten lösen und getrennt weiterverwerten.
Besonders bewährt hat es sich, als Strukturbildner in der Tragschicht ein Fasergut aus Polyester zu verwenden, während man als Matrixbildner in der Tragschicht Polypropylen benutzt. Dieses Polypropylen wird am besten in Faserform in das aus Polyester bestehende Fasergut eingemischt, wonach eine Vernadelung erfolgt und ein Nadelvlies entsteht. Als Vliesstoff-Zwischenschicht haben sich besonders gut Polyesterfasern bewährt.
Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen. In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht einer Radhausschale vor ihrem Einbau in einem Radhaus,
2 einen schematischen, nicht maßstabsgerechten Querschnitt längs der Schnittlinie II - II von 1 einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Radhausschale,
3, in starker Vergrößerung, einen Detailquerschnitt durch die in 2 gezeigte Radhausschale an der mit III gekennzeichneten Stelle,
4, in Vergrößerung, einen Vliesstoff zum Aufbau einer ersten Schicht der erfindungsgemäßen Radhausschale vor ihrer Druck- und Wärmebehandlung,
5 einen weiteren Vliesstoff für die erfindungsgemäße Radhausschale, ebenfalls vor der Warmverformung,
6 + 7, in Analogie zu 2 und 3, einen Querschnitt bzw. die Vergrößerung eines Querschnitt-Details einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Radhausschale.
Die Wand der fertigen Radhausschale lässt sich in eine Mittelzone 11 gliedern, die beidlängsseits von zwei Randzonen 12 eingefasst ist. Die Mittelzone 12 ist bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der Lauffläche eines Rads im Radhaus zugekehrt und hat bei der Erfindung einen besonderen Aufbau.
Diese Mittelzone 11 im Ausführungsbeispiel von 2 und 3 hat einen Sandwichaufbau aus drei Schichten. Es gibt zwei äußere Schichten 21, 22, die aus noch näher ersichtlichen Gründen „Tragschichten" genannt werden sollen. Diese Tragschichten 21, 22 bestehen aus Vliesstoffen, die vor der Wärmeverformung das aus 4 ersichtliche Aussehen aufweisen. Dazu gehört einerseits ein als Strukturbildner fungierendes Fasergut 23, welches vorzugsweise aus Polyester besteht, das nachfolgend kurz „PET" bezeichnet werden soll. Andererseits gehört zu diesem Vliesstoff 20 auch noch ein Matrixbildner 24, der im vorliegenden Fall auch eine Faserform aufweist und vorzugsweise aus Polypropylen besteht, das nachfolgend kurz „PP" genannt werden soll. Die PET-Fasern und PP-Fasern werden miteinander gemischt und vernadelt, wodurch der Vliesstoff 20 entsteht.
Nach Herstellung des noch näher zu beschreibenden Sandwichaufbaus der Radhausschale erfolgt eine Wärmeverformung des Halbzeugs, wo die einzelnen Schichten in einer Presse in die gewünschte Form der Radhausschale gebracht werden. Das PP des Matrixbildners 24 erweicht bei der Wärmebehandlung und bindet mit den PET-Fasern des Strukturbildners. Die Verbindungsstellen 25 sind in dein Wandausschnitt der 3 durch eine Punktschraffur hervorgehoben. Dadurch gewinnt die Schicht 21 bzw. 22 nach dem Abkühlen eine Formstabilität, mit welcher das Profil der Radhausschale 10.1 von 1 festgelegt wird.
Wie die 2 und 3 der fertigen Radhausschale zeigen, wird zwischen den beiden Tragschichten 21, 22 eine besondere Zwischenschicht 31 angeordnet. Diese Zwischenschicht ist in 5 in ihrem Ausgangszustand, vor der bereits erwähnten Warmverformung der Schichten verdeutlicht. Dazu wird ein Faservlies 30 verwendet, welches im vorliegenden Fall ebenfalls aus einem PET-Fasergut 33 besteht. Damit ist das Fasergut 33 der Zwischenschicht 31 materialgleich mit dem Strukturbildner 23 im Vliesstoff 20, welcher später zur Ausbildung der Tragschichten 21, 22 verwendet wird. Der Vliesstoff 30 von 5 zum Aufbau der Zwischenschicht 31 besitzt keinen oder wenigstens wesentlich weniger Matrixbildner, der zur Verschmelzung der Fasern 33 während der späteren Warmverformung dienen könnte.
Nach Fertigstellung der beiden Sorten von Vliesstoffen 20 und 30 werden diese zunächst zu einem Halbzeug übereinander geschichtet. Zwischen einem oberen und unteren Vliesstoff 20 wird im mittleren Bereich 11 der beschriebene Vliesstoff 30 eingelegt. Dann wird dieses Drei-Schichten-Halbzeug einerseits einer Wärmebehandlung und andererseits einer gleichzeitigen oder nachfolgenden Pressung unterzogen, in welcher die drei Schichten die gewünschte Form der Radhausschale erhalten. Das Ergebnis ist aus den 2 und 3 zu ersehen.
Während in den beiden äußeren Faservliesen 20 gemäß 4 die erwähnte Verfestigung 25 des Strukturbildners 23 erfolgt, bleibt das PET-Fasergut 33 der Zwischenschicht 31 im Wesentlichen unverfestigt. Außerdem entstehen die beiden erwähnten äußeren Tragschichten 21, 22, welche für die Formhaltigkeit der Radhausschale sorgen. Zwischen diesen beiden Tragschichten 21, 22 liegt die Vliesstoff-Zwischenschicht 31, die im Wesentlichen unverfestigt bleibt. Die fertige Vliesstoff-Zwischenschicht 31 in der fertigen Radhausschale 10.1 bleibt im Wesentlichen so nachgiebig, wie der Ausgangs-Vliesstoff 30.
Wie im Querschnitt von 2 durch Pfeile 14 veranschaulicht ist, treffen auf die äußere, dem Rad zugekehrte Tragschicht 21 mechanische oder akustische Einflüsse auf, die aber nicht mehr zur zweiten Tragschicht 22 gelangen. Derartige Geräusche 14 entstehen akustisch durch das Abrollen der Räder auf der Straße und mechanisch durch Steinschlag. Durch die erfindungsgemäße Zwischenschicht ist die sonst übliche stoffschlüssige Übertragung unterbrochen. Die äußere und die innere Tragschicht 21, 22 sind voneinander entkoppelt. Vor allem die im niedrigen Frequenzbereich liegenden Geräusche werden absorbiert. Der Sandwichaufbau sorgt für ein niedriges Abrollgeräusch der Räder. Diese Dämpfungswirkung entsteht durch die Schallisolation in der nachgiebigen Vliesstoff-Zwischenschicht 31.
Wie bereits erwähnt wurde, wird der die Zwischenschicht 31 bildende Vliesstoff 31 nur als sogenannter „Zuleger" in der Mittelzone 11 im Sandwichaufbau 26 verwendet. In diesem Ausführungsbeispiel bestehen dann die beiden Randzonen 12 nur aus den beiden Vliesstoffen 20, in denen ein einheitlicher Schalenrand 15 aus den Faservliesen 20 der beiden Tragschichten 21, 22 gebildet wird. Ein ähnlicher, einheitlicher Schalenrand kann in dem vorderen und hinteren Endstück 16, 17 der in 1 gezeigten Radhausschale 10.1 entstehen. Wie ersichtlich, befindet sich die nachgiebige Faser-Zwischenschicht 31 in einer Art Tasche im Inneren der Radhausschale 10.1.
Der dreischichtige Aufbau aus den Faservliesen 20, 30, 20 im Vorprodukt könnte sich auch über die ganze Breite und Länge der daraus zu bildenden Radhausschale erstrecken. Dann unterzieht man zweckmäßigerweise die Randzonen 12 einem als „Pinchen" oder „Tauchen" gekennzeichneten Vorgang, der zu einer großen Verdichtung der Randzonen führt. Die Geräuschdämmung an den Randzonen 12 ist nämlich von untergeordneter Bedeutung, weil dort die Seitenflächen des von der Schale zu schützenden Rads liegen. Auch in diesem Fall wird durch die Verdichtung der Randzonen 12 die nachgiebige Vliesstoff-Zwischenschicht 31 in einer Tasche im Bereich der Lauffläche des Rades konzentriert.
Die bei der Erfindung verwendeten Vliesstoffe werden nach der DIN 61210 erstellt. Außer den bereits erwähnten Vorteilen der erfindungsgemäßen Radhausschale 10.1 wäre ihr geringes Gewicht hervorzuheben. Der beschriebene Sandwichaufbau 26 begründet eine hohe Temperaturbeständigkeit, Schwerbrennbarkeit sowie eine gute Maß- und Formhaltigkeit aufgrund der beiden äußeren Tragschichten 21, 22. Das Produkt ist benzin- und ölbeständig, vor allem aber sehr gut recycelfähig. Die unverbunden bleibende Zwischenschicht 31 lässt sich von der verfestigten äußeren und inneren Tragschicht 21, 22 trennen und gesondert wiederverwenden.
Nach der Warmverformung der drei Schichten entsteht zunächst ein Zwischenprodukt, aus welchem das Endprodukt, nämlich die eigentliche Radhausschale 10.1 herausgeschnitten wird. Da dies in der Regel durch Stanzen geschieht, kann man hier von einem „Stanzling" sprechen. Bei diesem Herausschneiden bzw. Stanzen gibt es einen Stanzabfall, der erfindungsgemäß gut recyclebar ist. Diese Stanzabfälle können nämlich zu einem überraschend hohen Anteil den zu bildenden Fasern zur Bildung der Vliesstoffe 20 bzw. 30 beigemischt werden und so für die Ausbildung einer neuen Radhausschale 10.1 genutzt werden. Dadurch ergibt sich eine hohe Materialverwertung, die sich in einer preiswerten Herstellung der erfindungsgemäßen Radhausschale bemerkbar macht. Anstelle der erwähnten PET- und PP-Fasern könnten zum Aufbau der in Rede stehenden Vliesstoffe 20, 30 auch andere Polymerarten oder Fasern verwendet werden.
Bei manchen Anwendungen, z.B. bei Heck-Radhäusern von Fahrzeugen, empfiehlt es sich, den Aufbau der Radhausschale gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel von 6 und 7 auszubilden. Auch hier liegt ein Sandwichaufbau 27 vor, der aber vierschichtig ausgebildet ist. Drei dieser Schichten, nämlich 21, 22, 23 haben den bereits im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel von 1 bis 5 erläuterten Aufbau, weshalb zur Bezeichnung entsprechender Bauteile in 6 und 7 die gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel 10.1 verwendet werden. Insoweit gilt die bisherige Beschreibung. Es genügt lediglich auf die Unterschiede einzugehen.
Der wesentliche Unterschied des zweiten Ausführungsbeispiels 10.2 besteht darin, dass gegenüber 2 und 3 im Sandwichaufbau 27 eine vierte Schicht 28 hinzugekommen ist. Diese besteht vorzugsweise aus einer PET-Folie 29. Diese Folie wird zwischen der nachgiebigen Vliesstoff-Zwischenschicht 31 und der einen Tragschicht 21 gelegt. Diese Tragschicht 21 ist die dem Rad zugekehrte äußere Tragschicht 21. Dadurch schirmt die Folie 29 die darüber liegende nachgiebige Vliesstoff-Zwischenschicht 31 von äußeren Einflüssen ab, welche dann das verfestigte Fasermaterial der Tragschicht 21 nicht mehr durchdringen könnten. Das gilt insbesondere für Wasser.
Die Radhausschale 10.2 mit dem vierschichtigen Sandwichaufbau 27 wird mindestens in der beschriebenen Mittelzone 11 der Radhausschale 10.2 benutzt, erstreckt sich also über die ganze Breite der Faser-Zwischenschicht 31 und deckt diese nach außen ab. Man erhält dadurch eine erhöhte Isolation und verbesserte Absorption und Entkoppelung der beiden Tragschichten 21, 22. Die Radhausschale 10.2 hat gegenüber der Radhausschale 10.1 außer der reduzierten Wasseraufnahme auch noch eine erhöhte Wasserstabilität. Ein solches Radhaus 10.2 wird vor allem an den hinteren Rädern eines Fahrzeugs verwendet.

10.1: Radhausschale, erste Ausführungsform (1 bis 3)
10.2: Radhausschale, zweite Ausführungsform (7)
11: Mittelzone von 10.1 (1, 2)
12: Randzone von 10.1 (1, 2)
13.1: Wandabschnitt von 10.1 (2, 3)
13.2: Wandabschnitt von 10.2 (6, 7)
14: Pfeil der Geräuschbildung (2)
15: einheitlicher Wandrand von 10.1 (2)
16: vorderes Endstück von 10.1 (1)
17: hinteres Endstück von 10.1 (1)
20: Faservlies für 21, 22 (4)
21: erste Tragschicht
22: zweite Tragschicht
23: Strukturbildner, PET-Fasergut
24: Matrixbildner, PP-Fasergut
25: Verbindung von 24 an 23 (3)
26: Sandwichaufbau von 10.1 (2, 3)
27: Sandwichaufbau von 10.2 (6, 7)
28: vierte Schicht in 10.2
29: PET-Folie für 28 (7)
30: Vlies für 31 (5)
31: Faser-Zwischenschicht aus 33 (2, 3)
33: PET-Fasergut (5)

Claims

Radhausschale (10.1) zur Auskleidung eines Radhauses eines Fahrzeuges mit mindestens zwei verbundenen Schichten aus Vliesstoffen, von denen wenigstens ein Vliesstoff (20) des Verbundes eine sogenannte Tragschicht (21) ist und einerseits aus einem als Strukturbildner (23) fungierenden Fasergut und andererseits aus einem Matrixbildner (24) besteht, wobei der Matrixbildner (24) bei einer Warmverformung dieser Schichten gemäß der gewünschten Form der Radhausschale (10.1) zu einer Verfestigung (25) des Faserguts in der Tragschicht (21) führt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein nachgiebiger Vliesstoff (30) eine weiche Zwischenschicht (31) in dem Verbund bildet, dass die Radhausschale (10.1) wenigstens bereichsweise (11) zwei Tragschichten (21, 22) aufweist, zwischen denen diese Zwischenschicht (31) angeordnet ist und dass die Fasern (33) der Zwischenschicht (31) bei der Warmverformung nachgiebig bleiben, so dass die Wand der fertigen Radhausschale (10.1) in diesem Bereich (11) einen Sandwichaufbau (26) mindestens aus der ersten verfestigten Tragschicht (21), der nachgiebigen Faser-Zwischenschicht (31) und der zweiten verfestigten Tragschicht (22) aufweist.
Radhausschale (10.1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der die Zwischenschicht (31) bildende Vliesstoff (30) im Wesentlichen ohne Matrixbildner (24) ausgebildet ist.
Radhausschale nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Strukturbildner in der Tragschicht (21; 22) Fasergut (23) aus Polyester (PET) fungiert und dass als Matrixbildner (24) in der Tragschicht (11; 12) Polypropylen (PP) dient.
Radhausschale nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Tragschicht (21; 22) das als Matrixbildner fungierende PP in Faserform (24) in das aus PET bestehende Fasergut (23) des Strukturbildners gemischt ist.
Radhausschale nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch aus PET-Fasern (23) und PP-Faser (24) in dem zur Ausbildung der späteren Tragschicht (21; 22) dienenden Faservlies (20) vernadelt ist.
Radhausschale nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die nachgiebige Faser-Zwischenschicht (31) aus PET-Fasern (33) besteht.
Radhausschale nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Aufbau der nachgiebigen Faser-Zwischenschicht (31) verwendeten PET-Fasern (33) ein genadelter Vliesstoff (30) bilden.
Radhausschale nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass im Sandwichaufbau (27) eine Folie (29) als vierte Schicht (28) zwischen der nachgiebigen Faser-Zwischenschicht (31) und der Tragschicht (21) eingelegt ist.
Radhausschale nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (29) sich im Wesentlichen über den gleichen Bereich (11) der Radhausschale (10.2) erstreckt, wie die nachgiebige Faser-Zwischenschicht (31).
Radhausschale nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (49) aus PET besteht und damit materialgleich mit dem Vliesstoff (30) der Zwischenschicht (31) ist.
Radhausschale nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie (29) in der Radhausschale (10.2) hinter der äußeren Tragschicht (21) angeordnet ist, die der Lauffläche des im Radhaus befindlichen Rads zugekehrt ist.
Radhausschale nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der dreischichtige (26) bzw. vierschichtige (27) Sandwichaufbau in der Mittelzone (11) der Radhausschale (10.1; 10.2) vorliegt und dass diese Mittelzone (11) segmentartig mindestens die Lauffläche des im Radhaus befindlichen Rads umschließt.
Radhausschale nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die außerhalb der Mittelzone (11) liegenden Randzonen (12) der Radhausschale (10.1; 10.2) aus den Vliesstoffen (20) der beiden Tragschichten (21, 22) bestehen und zu einem gemeinsam verfestigten Randstreifen (25) der Radhausschale (10.1; 10.2) zusammengepresst sind.
Radhausschale nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Faser-Zwischenschicht (31) sich zwar im Wesentlichen über die ganze Breite der Radhausschale (10.1; 10.2) erstreckt, dass aber die Randbereiche der Radhausschale durch Pinchen und Tauchen verdichtet sind.
Radhausschale nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Radhausschale (10.1; 10.2) ein Stanzling eines nach der Wärmebehandlung erlangten Zwischenprodukts ist, welches aus drei (26) bzw. vier (27) Schichten besteht, dass außerhalb des Stanzlings neben dem Zwischenprodukt Stanzabfälle anfallen und dass die Stanzabfälle in einem Recyclingprozess den Fasern der Vliesstoffe (20; 30) beigemischt werden, aus denen neue Tragschichten (21, 22) und/oder eine neue Zwischenschicht (31) einer künftigen Radhausschale (10.1; 10.2) entsteht.