DE202004021271U1

DE202004021271U1 - Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil mit Metallstruktur

Info

Publication number: DE202004021271U1
Application number: DE202004021271U
Authority: DE
Original assignee: NOVEM CAR INTERIOR DESIGN META; Novem Car Interior Design Metalltechnik GmbH
Current assignee: NOVEM CAR INTERIOR DESIGN META; Novem Car Interior Design Metalltechnik GmbH
Priority date: 1991-01-16
Filing date: 2004-03-15
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2014-03-16

Abstract

Kfz-Innenverkleidungsteil mit
einer flächigen Metallstruktur (9, 12, 15), die so geformt ist, dass sie vor ihrem Einbau in das Kfz-Innenverkleidungsteil senkrecht zu ihrer Flächigkeit für Fluide durchlässig ist,
einer Sperrschicht (8, 13, 17), die mit der Metallstruktur (9, 12, 15) verbunden ist,
und einer weiteren Schicht (7a, 14, 16, 19), die ebenfalls mit der Metallstruktur (9, 12, 15) verbunden ist,
wobei die Sperrschicht (8, 13, 17) so angeordnet ist, dass sie bei der Herstellung des Kfz-Innenverkleidungsteils das Durchdringen der weiteren Schicht (7a, 14, 16, 19) durch die Metallstruktur (9, 12, 15) begrenzt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug-Innenverkleidungsteil.
Es ist bekannt, in Kraftfahrzeugen Innenverkleidungsteile mit verschiedenen dekorativen Oberflächen einzusetzen. Bei solchen Innenverkleidungsteilen werden Materialoberflächen eingesetzt, die neben den eher funktionellen Gesichtspunkten der Lichtechtheit, Medienbeständigkeit, Abwaschbarkeit und dgl. auch besonderen ästhetischen Ansprüchen genügen müssen. Besonders weit verbreitet sind Innenverkleidungsteile mit Aluminiumoberflächen und Holzoberflächen oder Holzimitatoberflächen.
Es ist ferner bekannt, solche Innenverkleidungsteile in einer Mehrzahl von miteinander verbundenen Schichten herzustellen. In der Regel werden auf eine Trägerstruktur aus Metall oder Kunststoff, die im eingebauten Zustand auf der dem Innenraum des Kfz abgewandten Seite angeordnet ist und besonders ausgeformte Strukturelemente zur Befestigung aufweist, weitere Schichten aufgebracht. Insbesondere können Holz- oder Aluminiumschichten aufgeklebt sein. Diese können von weiteren Schutzschichten, beispielsweise Lackschichten, überzogen sein.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, den Gestaltungsspielraum bei Kfz-Innenverkleidungsteilen zu erhöhen.
Die Erfindung richtet sich auf ein Kfz-Innenverkleidungsteil mit einer flächigen Metallstruktur, die so geformt ist, dass sie vor ihrem Einbau in das Kfz-Innenverkleidungsteil senkrecht zu ihrer Flächigkeit für Fluide durchlässig ist, einer Sperrschicht, die mit der Metallstruktur verbunden ist, und einer weiteren Schicht, die ebenfalls mit der Metallstruktur verbunden ist, wobei die Sperrschicht so angeordnet ist, dass sie bei der Herstellung des Kfz-Innenverkleidungsteils das Durchdringen der weiteren Schicht durch die Metallstruktur begrenzt.
Bevorzugte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die Erfindung geht davon aus, dass sich bei Innenverkleidungsteilen die ästhetische Wirkung durch Strukturierung von Metalloberflächen deutlich steigern lässt. Bei dem erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteil werden also Metallstrukturen eingesetzt, die komplizierter als ein einfaches flächiges Metallblech ausgebildet sind. Vielmehr sind Metallstrukturen gemeint, die in irgendeiner Weise zumindest senkrecht zu ihrer flächigen Erstreckung durchlässig sind, d. h. Fluide hindurchlassen. Beispiele sind Drahtstrukturen, insbesondere Drahtgewebe, Streckmetallstrukturen oder auch andere, beispielsweise durch Stanzen oder andere Techniken perforierte Metallstrukturen.
Solche Metallstrukturen können einen erheblichen ästhetischen Reiz bieten, wobei sich die Erfindung auch auf solche Fälle bezieht, in denen die metallische Oberfläche der Metallstruktur selbst nicht mehr sichtbar ist, beispielsweise weil sie lackiert oder in anderer Weise nicht transparent beschichtet ist.
Bei solchen durchlässigen Metallstrukturen soll erfindungsgemäß durch eine Sperrschicht verhindert werden, dass während der Herstellung Material anderer Schichten, das zumindest in bestimmten Phasen der Herstellung fließfähig (einschl. zähflüssig, etwa bei Expansion) ist, unkontrolliert durch die Metallstruktur hindurchtritt. Je nach Ausgestaltung der Erfindung kann die Sperrschicht dabei durchaus zulassen, dass solches Material in die Metallstruktur eindringt. Auf diesen Aspekt wird noch näher eingegangen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die Metallstruktur als solche sichtbar, d. h. allenfalls transparent lackiert, gefärbt oder eingebettet. Damit können die ästhetischen Reize des Metallglanzes in Erscheinung treten. Ferner ist es bevorzugt, dass die Metallstruktur etwas durchsichtig ist, also eine darunter liegende Schicht zu sehen ist. Dabei kann es sich insbesondere um eine darunter liegende Holzschicht oder Metallschicht handeln. Insbesondere kann die Sperrschicht auch als Haftvermittlungsschicht zwischen einer Dekorschicht, etwa aus Holz oder Aluminium, und der Metallstruktur dienen. Die Sperrschicht kann dabei so gestaltet sein, dass sie wegen der Materialstärke und wegen geringer Färbung oder Farblosigkeit optisch praktisch nicht in Erscheinung tritt. Weiter unten wird noch einmal näher erläutert, dass es bei besonderen Ausgestaltungen der Erfindung auch dazu kommen kann, dass eine solche Holz- oder Metallschicht die Funktion der Sperrschicht selbst ausübt.
Ferner ist bevorzugt, dass eine Trägerstruktur des Innenverkleidungsteils an den Verbund aus der Metallstruktur und der Sperrschicht und evtl. weiterer Schichten angegossen oder angespritzt wird. Besonders relevant ist dabei der Fall, in dem die Sperrschicht dazu dient, ein Eindringen des während des Angießens oder Anspritzens fließfähigen Trägerstrukturmaterials, insbesondere eines Thermoplasten, in die Metallstruktur zu verhindern. In diesem Fall ist die Sperrschicht also auf der gleichen Seite der Metallstruktur angeordnet wie die Trägerstruktur.
Die Sperrschicht kann so mit der Metallstruktur verbunden werden, dass sie lediglich daran haftet. Bevorzugt in Betracht kommen jedoch solche Fälle, in denen die Sperrschicht durch ein zumindest teilweises Erweichen zumindest teilweise in die Metallstruktur hineingedrückt wird und sich damit besonders gut mit der Metallstruktur verbindet. Bevorzugtes Material für die Sperrschicht ist Polyamidfolie. Die Metallstruktur kann selbstverständlich in verschiedener Weise vorbehandelt sein, um eine gute Haftung sicherzustellen. In Betracht kommen Lackierungen, Chromatierungen, Konversionsbehandlungen und dgl.
Die Verbindung zwischen der Sperrschicht und einer darunter liegenden Schicht, insbesondere einer Trägerstruktur, kann eine reine Klebeverbindung sein, insbesondere über eine Trockenklebefolie. Es kann hier aber auch ein Zweikomponenten-PU-Klebstoff oder eine andere Klebetechnik verwendet werden.
Vorzugsweise wird die Metallstruktur mit der Sperrschicht und der Trägerstruktur, und möglicherweise weiteren Schichten zwischen der Sperrschicht und der Trägerstruktur, in einem einheitlichen Prozessschritt verbunden, insbesondere in einer erwärmten Formschale. Dabei kann die Formschale beim Schließen auch als Schneidwerkzeug verwendet werden. Bei dieser Erfindung ist jedoch bevorzugt, dies allenfalls für zum Zentrieren der entsprechenden Schichten in der Formschale verwendete Zentrierlaschen vorzusehen und die Schichten im Übrigen endformnah zuzuschneiden, so dass sie bereits beim Einlegen in die Formschale passen.
Eine Variante der Erfindung sieht vor, eine Trägerstruktur auf der der Sperrschicht entgegengesetzten Seite der Metallstruktur anzuspritzen oder anzugießen. In diesem Fall wird, da die Sperrschicht gewöhnlich die Metallstruktur nicht völlig durchdringt, das Trägerstrukturmaterial relativ weit in die Metallstruktur eindringen oder diese sogar fast durchdringen. Die Sperrschicht kann in einem späteren Arbeitsgang abgelöst werden, womit die Metallstruktur auf dem Trägerstrukturmaterial je nach Wunsch fast vollständig oder nur mit den über das Trägerstrukturmaterial hinausragenden Teilen sichtbar ist.
Bei dieser Vorgehensweise muss also die Sperrschicht mit der Metallstruktur verbunden werden. In vielen Fällen wird ein Vorformen notwendig sein, woraufhin der Anspritz- oder Angießvorgang erfolgen kann. Bevorzugt ist, dass die Schritte des Verbindens der Sperrschicht mit der Metallstruktur und des Vorformens in einem einheitlichen Prozessschritt in einem beheizten Werkzeug, ähnlich wie die erwähnte Formschale, erfolgen. Alternativ dazu kann aber die Sperrschicht beispielsweise warm auf die Metallstruktur aufgewalzt werden oder eine Verbindung von Sperrschicht und Metallstruktur jeweils als Plattenware erfolgen.
In Ausgestaltung dieses Erfindungsaspekts ist es möglich, den Verbund aus Metallstruktur und Sperrschicht beidseits mit einer angespritzten oder angegossenen Schicht zu versehen, wobei eine Seite transparent ist und die andere Seite als Träger dient oder auf dem Träger montiert wird. Zunächst wird dabei auf der der Sperrschicht entgegengesetzten Seite der Metallstruktur angespritzt oder angegossen, daraufhin die Sperrschicht abgelöst und die damit freigelegte Seite wiederum mit einer weiteren Schicht versehen. Insbesondere kann es sich bei der transparenten Schicht um eine angegossene Schicht handeln und bei der anderen Schicht um eine angespritzte Trägerstruktur. Vorzugsweise wird dabei zuerst angespritzt und nach dem Ablösen der Sperrschicht vergossen.
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, auf einer teiltransparenten Metallstruktur eine Holzschicht, Aluminiumschicht oder andere Dekorschicht als Sperrschicht aufzubringen und dann die entgegengesetzte Seite mit einer angespritzten oder angegossenen transparenten Schicht zu versehen. Hierbei kann die transparente Schicht, die die Metallstruktur durchdringt und bis zu der Dekorschicht vordringt, als Haftver mittlung zwischen der Dekorschicht und der Metallstruktur dienen. Bei diesem Beispiel dient also die Sperrschicht lediglich dazu, ein unkontrolliertes Durchdringen der Metallstruktur durch ein fließfähiges Schichtmaterial zu verhindern, wobei jedoch die transparente Schicht die Metallstruktur praktisch vollständig einnimmt.
Die Dekorschicht kann ihrerseits bereits Trägerstruktur sein oder mit einer Trägerstruktur verbunden sein oder werden.
Wenn in der vorstehenden Beschreibung von Schichten, insbesondere von der Metallstruktur und der Sperrschicht, die Rede ist, so bedeutet dies nicht notwendigerweise, dass sich diese über die gesamte Fläche des Innenverkleidungsteils erstrecken. Es können auch interessante Dekoreffekte erzielt werden, wenn beispielsweise die Metallstruktur nur einen Teil der Fläche einnimmt oder wenn die Sperrschicht nur einen Teil der Fläche einnimmt und die Metallstruktur im Übrigen von einem anderen Schichtmetall durchdrungen ist. Auch damit kann erreicht werden, dass die Metallstruktur nur teilweise sichtbar ist.
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele für die Erfindung erläutert. Die Einzelmerkmale können auch in anderen Kombinationen erfindungswesentlich sein.
Es zeigen:
1–3 schematische Schnittansichten durch ein Formschalenwerkzeug bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines Innenverkleidungsteils.
3–10 schematische Schnittansichten zur Illustration weiterer Ausführungsbeispiele.
1 zeigt ein beheizbares Formschalenwerkzeug zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils. Das Formschalenwerkzeug weist ein Oberteil (Matrize) 1 und ein Unterteil (Stempel) 2 mit jeweiligen Formschalenflächen auf, wobei das Oberteil 1 vertikal auf das Unterteil 2 hinunterbewegt werden kann. In dem Oberteil 1 ist ein Voreiler, d. h. ein vertikal verschiebbar gelagerter Bolzen 3 angebracht. Der Voreiler 3 ist nach 1 über eine Feder 4 vertikal kraftbeaufschlagt.
Diese Feder 4 kann tatsächlich auch beispielsweise als Druckfluidzylinder ausgeführt sein, etwa um gewünschte nicht lineare Kraftverlaufskennlinien zu realisieren.
Ferner ist ein Anschlag 5 vorgesehen, der den Weg des Voreilers 3 nach oben begrenzt. Wie anhand 3 noch deutlicher wird, erfolgt dies in solcher Weise, dass dann die untere Fläche des Voreilers 3 bündig mit der Formschalenfläche des Oberteils 1 abschließt.
Auf das Unterteil 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel ein gebogenes Blechteil 6 als Trägerstruktur aufgelegt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Blechteil 6 vorgebogen, weil es mit besonderen Befestigungselementen versehen wird, die sich nicht in einem einheitlichen Formschritt mit den Schichten 7, 8 und 9 herstellen lassen und einem Biegen des Blechteils 6 zusammen mit diesen Schichten entgegenstehen.
Auf der Blechträgerstruktur 6 liegt flächig ein Schichtaufbau 7 aus Holzlaminatschichten auf, der auf sich eine Sperrschicht 8 in Form einer Polyamid-Kaschierfolie trägt. Auf der Sperrschicht 8 wiederum liegt ein Drahtgewebe 9 als erfindungsgemäße Metallstruktur.
Im Übrigen sind die Schichten 7, 8 und 9 fertig beschnitten und passen damit in die Formschale und zu der gewünschten Geometrie des Innenverkleidungsteils. Lediglich die erwähnten Zentrierlaschen können durch die Quetschkante 11 abgequetscht werden.
In ihrem Randbereich ist die Formschalenfläche des Oberteils 1 mit einer Abstellung und einer Quetschkante versehen. Die Abstellung ist mit 10 und die Quetschkante mit 11 bezeichnet.
Die 2 und 3 zeigen dieselbe Prinzipdarstellung des Formschalenwerkzeugs, wobei in 2 das Oberteil 1 soweit abgesenkt wurde, dass der Voreiler 3 auf der Metallstruktur 9 aufsitzt und diese durch Kraftbeaufschlagung durch die Feder 4 bzw. einen Druckfluidzylinder an deren Stelle festhält. Dazu kann die untere Fläche des Voreilers 3, die mit der Metallstruktur 9 in Kontakt kommt, etwas angeraut sein, so lange sich keine die Dekorfunktion beeinflussenden Abdrücke auf der Metallstruktur ergeben.
In der Phase von 1 zu 2 werden die Schichten 7, 8 und 9 durch übliche Zentrierstifte des Formschalenwerkzeugs gehalten, die in entsprechenden Zentrierlaschen der Schichten 7, 8 und 9 eingreifen, hier jedoch nicht gezeichnet sind.
3 zeigt einen weiteren Schritt, in dem das Oberteil 1 soweit auf das Unterteil 2 abgesenkt wurde, dass die Schichten 7, 8 und 9 auf die Form der Trägerstruktur 6 bzw. des Unterteils 2 aufgepresst und miteinander durch Druck und eine Umformtemperatur von etwa 160 °C verpresst werden. Zwischen der Sperrschicht 8 und dem Holzlaminatschichtaufbau 7 ist dabei eine Trockenklebefolie 7a vorgesehen. Eine Trockenklebefolie ist auch zwischen dem Holzlaminatschichtaufbau 7 und der Trägerstruktur 6 vorgesehen, jedoch nicht eingezeichnet. Der Holzlaminatschichtaufbau 7 kann ferner zur Verbesserung der Klebeigenschaften vorbehandelt sein. Sowohl die Sperrschicht 8 als auch die Trockenklebefolie 7a sind dabei so ausgewählt, dass sie optisch kaum in Erscheinung treten und die dekorative Wirkung des Holzdekors des Aufbaus 7 nicht beeinträchtigen.
Der Konturverlauf der Abstellung 10 mit der Quetschkante 11 dient, was 3 nicht im Einzelnen darstellt, dazu, den Aufbau in diesem Bereich besonders stark zu verpressen und die Metallstruktur 9 in die Sperrschicht 8 einzupressen. Andererseits muss bei der Geometrie darauf geachtet werden, dass insgesamt eine Entformschräge von 3° eingehalten wird. Die Quetschkante 11 ist also in geringem Umfang nach innen angeschrägt, und zwar nur in solchem Maß, dass das fertige Innenverkleidungsteil wieder aus dem Formschalenoberteil 1 entnommen werden kann. Der von dieser Verpeeseung betroffene Randbereich des Innenverkleidungsteils ist im eingebauten Zustand im Kraftfahrzeug nicht mehr sichtbar.
Die Umformung erfolgt hauptsächlich durch Biegen (statt Tiefziehen), um einen Gewebeverzug in der Metallstruktur 9 zu vermeiden und die Maschenöffnungen gleichmäßig zu halten.
Wenn nach ausreichender Zeit das Formschalenwerkzeug wieder geöffnet worden ist, so kann das fertige Innenverkleidungsteil entnommen werden. Dieses zeigt eine ästhetisch ansprechende Metallstrukturoberfläche 9, durch die hindurch durch die im Wesentlichen transparente Kaschierfolien-Sperrschicht 8 und Trockenklebefolie auch das Holzdekor des Holzlaminataufbaus 7 zu sehen ist. Als Varianten kommen beispielsweise Edelstahl- oder Aluminium-Drahtgewebe in offener oder auch blickdichter Ausführung oder Edelstahl- oder Aluminium-Streckmetallstrukturen in Betracht, derer Oberflächen anodisiert, gefärbt oder lackiert sein können.
Die Polyamid-Kaschierfolie dient nicht nur als Sperrschicht, um ein Eindringen des Trockenklebefilms in die Metallstruktur und damit eine optische Beeinträchtigung zu verhindern. Die Polyamid-Kaschierfolie bietet darüber hinaus eine Haftvermittlung durch gute Klebeeigenschaften einerseits und anderseits eine gute Haftung und zusätzlich mechanische Verkrallung nach der Verpressung mit der Metallstruktur.
Das fertige Designelement kann nach Wunsch nachträglich lackiert werden oder auch mit der (Dekor-)Oberseite transparent eingegossen werden. Es ist ferner sinnvoll, die fertige Dekoroberfläche mit einer Schutzfolie zu versehen, um beim Transport und Einbau in dem Kraftfahrzeug Schäden zu vermeiden. Dabei kann diese Schutzfolie auch bereits in das in den 1–3 dargestellten Formschalenwerkzeug eingebracht werden.
Die Sperrschicht 8 kann in Einzelfällen auch als Designelement sichtbar sein. Die Einpresstiefe wird neben den geometrischen Details der Metallstruktur 9 durch die Foliendicke der Polyamidfolie 8, den Druck und die Distanz von Werkzeugoberteil 1 und -unterteil 2 und die Temperatur bestimmt.
Die Nachbehandlung kann ein Kantenschleifen, eine Versiegelung durch beispielsweise ein angeklebtes Filz (auch zum akustischen Schutz) und das Aufbringen einer Dichtraupe aus Klebstoff umfassen. Es kann aber auch der Rand umbördelt werden und eine rückseitige Abdeckung angebracht werden, womit das Schleifen entfällt.
Die 4–8 illustrieren schematisch ein anderes Ausführungsbeispiel. Gemäß 4 wird eine Metallstruktur 12, in diesem Fall ein hier nur symbolisch dargestell tes Drahtgewebe, mit einer Sperrschicht in Form einer Polyamid-Kaschierfolie 13 beschichtet. Dies kann durch Warmaufwalzen unter Abrollen oder in Form von Plattenmaterial geschehen. Dabei dringt die Polyamid-Sperrschicht 13 etwas in die Metallstruktur 12 ein, wie 5 zeigt. Der entsprechende Verbund wird in die gewünschte Form gebracht, wie 6 zeigt. Dies kann in einem ähnlichen Formschalenwerkzeug wie in den 1–3 dargestellt geschehen. Insbesondere kann dabei auch das Verbinden der Schichten 12 und 13 zusammen mit der Formgebung in einem einheitlichen Schritt erfolgen.
Die Verbindung mit der Sperrschicht stabilisiert den Verbund für die Folgeprozesse und ermöglicht darüber hinaus eine Fixierung durch Ansaugen in einem Formschalenwerkzeug ähnlich den 1–3.
Daraufhin kann auf die freigebliebene Seite der Drahtgewebe-Metallstruktur 12 in an sich bekannter Weise eine thermoplastische Trägerstruktur angespritzt werden, die hier mit 14 bezeichnet ist. Das thermoplastische Material dringt dabei in dem freigebliebenen Bereich in das Drahtgewebe 12 ein. Der in 7 erkennbare Zapfen soll symbolisch ein Formelement darstellen, mit dem das Innenverkleidungsteil im Kfz befestigt werden kann. Entsprechende Formelemente kann natürlich auch das gemäß den 1–3 hergestellte Innenverkleidungsteil zeigen.
8 zeigt nun die Struktur aus 7, wobei jedoch die Polyamid-Sperrschicht 13 abgelöst worden ist. Wenn sie sich nicht zu stark mit dem Drahtgewebe verkrallt hat, kann sie einfach abgezogen werden.
Damit ist in einer besonders einfachen Weise ein fertiges Innenverkleidungsteil hergestellt worden, das sich nun in üblicher Weise weiterverarbeiten lässt.
Auf die in 8 dargestellte und wie soeben erläutert hergestellte Struktur lässt sich allerdings auch beispielsweise eine transparente Schicht zum Einbetten des Drahtgewebes 12 aufbringen, insbesondere durch Vergießen. Diese weitere Struktur ist in 8 nicht gezeigt, würde sich jedoch darauf beschränken, das Drahtgewebe 12 transparent einzubetten.
9 illustriert symbolisch, dass sich die Metallstruktur, hier mit 15 bezeichnet, nicht notwendigerweise über die gesamte Fläche des Innenverkleidungsteils 16 erstrecken muss. Es kann sich auch um eine dekorative Einlage handeln. Bezug nehmend auf das Beispiel aus den 4–8 wäre auch die Sperrschicht 13 flächig so zu bemessen, wie die Metallstruktur 15. Es ist ferner natürlich auch möglich, wenngleich hier nicht gezeichnet, eine Metallstruktur nur zu einem Teil freizulegen, beispielsweise indem eine Sperrschicht kleiner als die Metallstruktur ist. Ferner kann im Prinzip auch mit unterschiedlichen Eindringtiefen der Sperrschicht in die Metallstruktur gearbeitet werden, und zwar auch in dem gleichen Innenverkleidungsteil an verschiedenen Stellen, wenn sich dadurch gewünschte dekorative Effekte erzielen lassen. Vor allem durch Sperrschichten aus unterschiedlichen Thermoplasten lassen sich unterschiedliche Eindringtiefen und damit unterschiedlich stark freigehaltene Bereiche der Metallstruktur erzielen.
Im Übrigen gelten die Ausführungen zu dem ersten Ausführungsbeispiel, insbesondere in Bezug auf den endformnahen Zuschnitt.
10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hier ist eine Holzschicht 17 als Sperrschicht auf ein Drahtgewebe 12 aufgeklebt worden. Eine Trägerstruktur 18 kann auf die Holzschicht 17 danach oder auch am Ende des Verfahrens angespritzt werden. Auf der der Holzschicht 17 entgegengesetzten Seite des Drahtgewebes 12 ist eine transparente Schicht angegossen worden, die bis zu der als Sperrschicht wirkenden Holzschicht 17 vorgedrungen ist und das Drahtgewebe 12 eingebettet hat. Hier dient also die Holzschicht 17 als Sperrschicht und begrenzt das Durchdringen der transparenten Schicht 19 durch das Drahtgewebe. Die Trägerstruktur 18 kann auch nach dem Aufbringen der transparenten Schicht 19 angespritzt werden.

Claims

Kfz-Innenverkleidungsteil mit einer flächigen Metallstruktur (9, 12, 15), die so geformt ist, dass sie vor ihrem Einbau in das Kfz-Innenverkleidungsteil senkrecht zu ihrer Flächigkeit für Fluide durchlässig ist, einer Sperrschicht (8, 13, 17), die mit der Metallstruktur (9, 12, 15) verbunden ist, und einer weiteren Schicht (7a, 14, 16, 19), die ebenfalls mit der Metallstruktur (9, 12, 15) verbunden ist, wobei die Sperrschicht (8, 13, 17) so angeordnet ist, dass sie bei der Herstellung des Kfz-Innenverkleidungsteils das Durchdringen der weiteren Schicht (7a, 14, 16, 19) durch die Metallstruktur (9, 12, 15) begrenzt.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, bei dem die Metallstruktur (9, 12, 15) eine Drahtstruktur, insbesondere ein Drahtgewebe, ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, bei dem die Metallstruktur eine Streckmetallschicht (9) ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Metallstruktur (9, 12, 15) als solche zumindest teilweise als Dekorationsbestandteil sichtbar ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Metallstruktur (9, 12, 15) zumindest teilweise durchsichtig und eine unter der Metallstruktur (9, 12, 15) angeordnete Schicht (7, 14, 16, 17) durch die Metallstruktur (9, 12, 15) hindurch sichtbar ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem eine Trägerstruktur (14, 16, 18) des Innenverkleidungsteils angespritzt oder angegossen ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 5, bei dem die Sperrschicht (13) so angeordnet ist, dass sie bei der Herstellung des Kfz-Innenverkleidungsteils das Durchdringen des Trägerstrukturmaterials (14, 16) durch die Metallstruktur (12, 15) begrenzt.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Verbindung zwischen der Metallstruktur (9, 12, 15) und der Sperrschicht (8, 13) unter Erweichen der Sperrschicht (8, 13) und zumindest teilweise in die Metallstruktur (9, 12, 15) Hineingedrückt werden der Sperrschicht (8, 13) erfolgt ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 8, bei dem die Sperrschicht (8, 13) aus einer Polyamidfolie hergestellt ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem die Sperrschicht (8) mit einer weiteren Schicht (7) verklebt ist, vorzugsweise über eine Trockenklebefolie (7a).
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem das Verbinden der Metallstruktur (9) mit der Sperrschicht (8) und mit einer Trägerstruktur (6) des Innenverkleidungsteils in einem einheitlichen Prozessschritt durch Erwärmen in einer Formschale (1, 2) erfolgt ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 11, bei dem die in die Formschale (1, 2) eingebrachten Schichten (6–9) mit Ausnahme evtl. Zentrierlaschen einen endformnahen Zuschnitt haben, der in die Formschale (1, 2) passt.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der Ansprüche 1–9, bei dem die Sperrschicht (13, 17) mit der Metallstruktur (12, 15) verbunden ist und auf einer der Sperrschicht (13, 17) entgegengesetzten Seite der Metallstruktur (12, 15) die weitere Schicht (14, 16, 19) angebracht ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 13, bei dem das Verbinden der Sperrschicht (13, 17) mit der Metallstruktur (12, 15) und das Vorformen dieses Ver bundes in einem einheitlichen Prozessschritt in einer beheizten Formschale erfolgt ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 13 oder 14, bei dem die Sperrschicht nach dem Anbringen der Trägerstruktur abgelöst und auf derselben Seite der Metallstruktur noch eine weitere Schicht angebracht ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach Anspruch 13 oder 14, bei dem eine Dekorschicht (17) als Sperrschicht mit der Metallstruktur (12) verbunden ist und auf der der Dekorschicht (17) entgegengesetzten Seite der Metallstruktur (12) eine transparente Schicht (19) angespritzt oder angegossen ist.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem sich die Metallstruktur (15) über einen Teil der flächigen Ausdehnung des Innenverkleidungsteils erstreckt.
Kfz-Innenverkleidungsteil nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem sich die Sperrschicht über einen Teil der flächigen Ausdehnung des Innenverkleidungsteils erstreckt.