DE2009068B2 - Verfahren zur herstellung von papier aus synthetischen fasern - Google Patents

Verfahren zur herstellung von papier aus synthetischen fasern

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DE2009068B2 DE19702009068 DE2009068A DE2009068B2 DE 2009068 B2 DE2009068 B2 DE 2009068B2 DE 19702009068 DE19702009068 DE 19702009068 DE 2009068 A DE2009068 A DE 2009068A DE 2009068 B2 DE2009068 B2 DE 2009068B2
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Description

müssen.
Der Erfindung Iie.pt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von hochwertigem Papier aus synthetischen Fasern zu schaffen, die durch uniaxiales Recken von aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Folien oder Platten und anschließendem Zerschneiden und mechanischem Zerfasern in wäßrigem Medium erhalten werden.
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Die Erfindung betrifft demnach ein Verfahren zur Herstellung von Papier aus synthetischen Fasern, die durch uniaxiales Recken von aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Folien oder Platten, anschließendes Zerschneiden und mechanisches Zerfasern in wäßrigem Medium erhalten werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß Folien oder Platten aus einem Gemisch von 5 bis 50 Gewichtsteilen eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats mit einem Vinylacetatgehalt von mindestens 5 Gewichtsprozent, oder dessen Verseifungsprodukt mit einem Verseifungsgrad von 1 bis 100%, und 100 Gewichtsteilen kristallinem Polypropylen oder Polyäthylen hergestellt werden, so daß die Dichte bei Verwendung von Polypropylen 0,890 g/cm3 oder mehr, bei Verwendung von Niederdruck-Polyäthylen 0,942 g/cm3 oder mehr, und bei Verwendung von Hochdruck-Polyäthylen 0,919 g/cm3 oder mehr beträgt, die Folien oder Platten zwischen Walzen, deren Berührungspunkte mit den Folien oder Platten, bezogen auf die ursprüngliche Breite dieser Folien oder Platten, in mindestens viermal größerem Abstand voneinander liegen, einer starken uniaxialen Reckung unterworfen, die gereckten Folien oder Platten senkrecht zur Reckrichtung zu Längen von 2 bis 20 mm geschnitten und in Wasser, das 0,005 bis 0,1% eines kationischen, anionischen oder nichtionischen Netzmittels enthält, zu einem Faserbrei vermählen werden, der erhaltene Faserbrei zu einem Vliesstoff verarbeitet und anschließend
a) der Vliesstoff bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunkts des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsprodukts, jedoch unterhalb des Schmelzpunkts des Polypropylens oder Polyäthylens ohne Druckbelastung oder bei einer Druckbelastung unterhalb von 50 kg/cm2 wärmebehandelt oder
b) der Vliesstoff bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunkts des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsprodukts gepreßt und hierauf bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunkts des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats, jedoch unterhalb des Schmelzpunkts des Polypropylens oder Polyäthylens wärmebehandelt wird.
Als kristallines Polyäthylen kann sowohl Niederdruck- als auch Hochdruckpolyäthylen eingesetzt werden, das bei bestimmten Herstellungsweisen einen hohen Grad an Kristallinität aufweist
Wenn der Anteil des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsprodukts im Gemisch mit dem kristallinen Polypropylen oder Polyäthylen unter 5 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Polypropylens oder des Polyäthylens liegt, hat es nur eine .geringe Wirkung ?h Bindemittel zur Herstellung von papierähnlichem Material, während bei Verwendung von mehr als 50 Gewichtsteilen beim Recken Schwierigkeiten auftreten.
Zum Vermischen der Polymerisate können die üblichen Mischer verwendet werden. Ein geeigneter Mischer ist z. B. ein Extruder mit einer Dulmadge-Torr>edo-Schnecke.
"' Das Gemisch aus Polypropylen oder Polyäthylen mit dem Copolymerisat oder dessen Verseifungsprodukt wird zu einer Folie oder einer Platte verarbeitet. Es können die üblichen Vorrichtungen verwendet werden, z. B. Extruder mit einer Schlitzdüse oder Folienblasmaschinen. Folien- oder Plattenmaterial, das durch langsames Abkühlen erhalten wurde, läßt sich zu feineren Fasern mahlen als Material, das rasch abgekühlt wurde. Bei der Reckung mit Einschnürung zur Erzielung einer besonders hohen Orientierung hat das erhaltene Plattenmaterial den Vorzug, daß eine stärkere Reckung durchgeführt werden kann.
Die folgende Reckung des Folien- oder Plattenmaterials wird in üblicher Weise durchgeführt. Es handelt sich um eine uniaxiale Reckung mit einem Reckungsverhältnis, das durch das Verhältnis der Umdrehungsgeschwindigkeiten der Beschickungswalze und der Aufwickelwalze bestimmt wird. Die Reckung wird bei erhöhter Temperatur durchgeführt. Die Temperatur hängt von dev Art des verwendeten Polymers ab und liegt unterhalb von dessen Schmelzpunkt.
Die Reckung wird vorzugsweise unter Einschnürung des gereckten Materials durchgeführt, um eine möglichst hohe Orientierung zu erzielen. Das erhaltene orientierte Folien- oder Plattenmaterial kann zu feinen Fasern gemahlen werden.
Je höher der Kristallinitätsgrad des Polymerisats und der Orientierungsgrad der gereckten Folie und je dünner die Folie ist, desto leichter läßt sie sich in Längsrichtung spalten, und umso schwieriger wird das Zerschneiden in Querrichtung. Zur Herstellung feiner Fasern ist es daher erwünscht, ein möglichst großes Verstreckverhältnis anzuwenden und die Folie so dünn wie möglich zu machen. So soll z. B. eine Folie aus isotaktischem Polypropylen nach der Reckung vorzugsweise so dünn sein, daß ihre Doppelbrechung einen Wert von mindestens 2,5 χ 10-2 besitzt.
Beim Mahlen in Wasser wird der Orientierungsgrad des stark orientierten Folien- oder Plattenmaterials infolge der Scherkräfte mehr oder weniger stark vermindert. Hierdurch erhält man gekräuselte Fasern, wodurch ihre Verfilzung gefördert wird. Die Zerfaserung zur Herstellung grober Fasern läßt sich deshalb ohne vollständige Abtrennung des Wassers leichter durchführen. Gegebenenfalls können die groben Fasern zu feineren Fasern weiter verarbeitet werden.
Vorzugsweise wird die Konzentration der Fasern in der Zerfaserungsvorrichtung und in der Vorrichtung zur Herstellung noch feinerer Fasern so hoch wie möglich gehalten, um keine Störungen im Betrieb zu erhalten. Die Folien oder Platten werden vorzugsweise langsam gemahlen, wobei im Verlauf des Mahlvorgangs die Scherkraft allmählich gesteigert wird
Die Fasern lassen sich gut zu einem Faserbrei dispergieren, der von Papierstoff nicht unterschieden werden kann, wenn man dem Mahlwasser 0,005 bis 0,1 % eines kationaktiven, anionaktiven oder nichtionischen Netzmittels zusetzt Wenn ein Gemisch aus kristallinem Polypropylen oder Polyäthylen mit dem Verseifungsprodukt des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats eingesetzt wird, ist die Verwendung eines Netzmittels nicht erforderlich, da sich die erhaltenen Fasern gut dispergieren lassen.
Zur Mahlung können die üblichen in der Papierindustrie zur Ganzzeugherstellung verwendeten Mahlapparate verwendet werden. Zur Herstellung von feinfaserigem Ganzzeug können die üblichen Kegel- oder Scheibenmühlen (refiner) verwendet werden.
Das Fasermaterial läßt sich ohne Verwendung weiterer Zusätze gut zu Papier verarbeiten. Zur Papierherstellung werden die üblichen Papiermaschinen verwendet. Die Papierbahn wird in der Trockenpartie getrocknet und anschließend ohne Druck oder bei einem Druck von höchstens 50 kg/cm2 und bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des
Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsproduktes jedoch unterhalb des Schmelzpunktes des Polypropylens oder Polyäthylens wärmebehandelt, um lediglich das Copolymerisat oder dessen Verseifungsprodukt zu erweichen. Hierdurch werden die Fasern aneinander gebunden, und man erhält ein sehr starkes Papier. Zur Herstellung glatter Papiere wird das Papier noch unter gleichmäßigem Druck durch Walzen geführt.
Erfolgt das Pressen nach der Trockenpartie bei einem Druck von mehr als 50 kg/cm2 und bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes des Äthylen-Vinylacetat-Copoiymerisats oder dessen Verseifungsproduktes, jedoch unterhalb des Schmelzpunktes des Polyolefins, so erhält man ein Papier mit verringerter Helligkeit und Opazität. Diese Neigung wird ausgeprägter mit zunehmendem Vinylacetatgehalt im Copolymerisat.
Andererseits erhält man ein Papier mit ausreichend hoher Helligkeit beim Trocknen der feuchten Papierbahn in der Trockenpartie und Pressen der erhaltenen Papierbahn bei Temperaturen unterhalb des Erweichungspunktes des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisates oder dessen Verseifungsproduktes und anschließende ausreichende Wärmebehandlung des erhaltenen Papiers bei Temperaturen oberhalb des Erweichungs-
punktes des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsproduktes, jedoch unterhalb des Schmelzpunktes des Polypropylens oder Polyäthylens.
Zum Verpressen eignen sich Kalander- oder Formpressen. Beim Verpressen mittels eines Kalanders beträgt der lineare Preßdruck vorzugsweise mindestens 30 kg/cm.
Das Pressen kann mehrmals bei konstanter Temperatur und konstantem Druck oder bei verschiedenen Temperaturen und bzw. oder verschiedenen Drücken durchgeführt werden. Während des Verpressens kann die Papierbahn noch etwas Wasser enthalten, sie wird jedoch vorzugsweise so gut wie möglich getrocknet, da sich bei Verwendung eines Kalanders die Fasern schließen, wodurch sich die Papierbahn verformt und in
f>5 einigen Fällen die Zugfestigkeit absinkt.
Das Papier, bei dem die Fasern durch das Verpressen ausreichend aneinander gebunden sind, wird anschließend wärmebehandelt. Die Wärmebehandlung muß bei
einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des kristallinen Polypropylens oder Polyäthylens, jedoch oberhalb des Erweichungspunktes des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisates oder dessen Verseifungsproduktes durchgeführt werden. Diese Wärmebehandlung wird bei einem genügend niedrigen Druck durchgeführt, um eine Schrumpfung des Papiers zu vermeiden. Bei einer Wärmebehandlung unter höherem Druck erhält man ein Papier verringerter Opazität. Durch die Wärmebehandlung werden die Fasern aus dem Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat oder dessen Verseifungsprodukt an die Polypropylen- oder Polyäthylenfasern verschmolzen, wodurch diese miteinander verbunden werden.
F i g. 1 zeigt eine Mikrophotographie (Vergrößerung etwa 66 χ) eines Fasermaterials, das nach dem Verfahren der Erfindung erhalten wurde,
F i g. 2 zeigt eine Mikrophotographie (Vergrößerung etwa 66 χ) eines nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten Papiers.
Da der Querschnitt der Fasern, aus denen das synthetische Papier der Erfindung besteht, flach ist, ist die Oberfläche des berührenden und bindenden Teils im Vergleich zu gesponnenen Fasern, die einen runden Querschnitt besitzen, groß. Feine Fibrillen um die Fäden, die durch die Mahlung erzeugt wurden, fördern die Verfilzung der Fäden miteinander. Dies hat eine weitere Verstärkung der Bindung zwischen den Fasern zur Folge.
Das erfindungsgemäß hergestellte Papier ist von gleichmäßiger Stärke und porös, es läßt sich daher bedrucken und zur Herstellung von Kalendern und Landkarten verwenden. Auf Grund seiner geringen Elastizität und seiner ausgezeichneten elektrischen Eigenschaften, Wasserbeständigkeit und Verschweißbarkeit läßt sich das erfindungsgemäß hergestellte Papier auch für Dokumente zur dauernden Aufbewahrung, in der Elektrotechnik, als Filtermaterial, zur Herstellung von Schichtpreßstoffen und Verpackungsmaterial verwenden.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
100 Gewichtsteile isotaktisches Polypropylen vom Schmelzindex 8, Fp. 176° C und einer Dichte von 0,91 g/cm3, werden mit 20 Gewichtsteilen eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymers mit dem Schmelzindex 3. einem Vicat-Erweichungspunkt von 45° C und einem Vinylace- tatgehalt von 25 Gewichtsprozent mittels eines Extruders mit einer »Dulmadge Torpedo-Schnecke« mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 20 und einer Düsentemperatur von 2100C vermischt Das Gemisch wird zu einem Stab mit einem Durchmesser von etwa 2 mm extrudiert Der Stab wird zu Pellets zerschnitten, die in einem Folienblasextruder mit einem Schneckendurchmesser von 40 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 22 und einem Düsendurchmesser von 75 mm und mit Luftkühlung (Lufttemperatur 200C) zu einem Folienschlauch extrudiert werden. Der Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 120 mm und eine Wandstärke von 0.05 mm.
Der Folienschlauch wird in eine mittels Heißluft auf 130° C erhitzte Reckvorrichtung eingeführt, in der eine Beschickungswalze und eine Aufwickelwalze in einem Abstand von 2 m angeordnet sind. Der Folienschlauch wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um das 13fache gereckt. Der orientierte Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 30 mm und eine Wandstärke von 0,015 mm. Der Folienschlauch wird zu Längen von 10 mm zerschnitten. 120 g der erhaltenen Stücke und 10 Litter Wasser sowie 400 ml einer 0,5%igen wäßrigen Lösung eines nichtionischen Netzmittels werden in eine kleine Mahlvorrichtung mit
ίο einem Fassungsvermögen von 23 Liter gegeben und 5 Minuten ohne Druck, 15 Minuten bei einem Druck von 1 kg, 60 Minuten bei einem Druck von 2 kg und nochmals 60 Minuten bei einem Druck von 3 kg vermählen. Man erhält Fasern mit einer Länge von 1,0 bis 1,5 mm und
is einer Breite von 10 bis30 μίτι.
250 ml des erhaltenen Faserbreis und 36 ml einer 1,7%igen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol werden gründlich miteinander vermischt, das Gemisch wird mit Wasser auf 1 Liter aufgefüllt und in einer Papiermaschine verarbeitet, bei einem Druck von 3,5 kg/cm2 verpreßt und anschließend bei 50° C getrocknet. Schließlich wird das erhaltene Papier 1 Minute bei 115°C und einem Druck von 2 kg/cm2 geglättet. Man erhält das in F i g. 2 wiedergegebene Papier.
Beispiel 2
100 Gewichtsteile des im Beispiel 1 verwendeten isotaktischen Polypropylens und 30 Gewichtsteile eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymers (Schmelzindex 2, Vicat-Erweichungspunkt 83° C, Vinylacetatgehalt 5 Gewichtsprozent) werden gemäß Beispiel 1 vermischt und zu einem Stab mit einem Durchmesser von etwa 2 mm extrudiert, der mittels einer Schneidvorrichtung zu Pellets zerschnitten wird. Die Pellets werden bei einer Temperatur von 2100C mittels eines Folienblasextruders mit einem Schneckendurchmesser von 40 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 22 und einem Düsendurchmesser von 75 mm und unter Verwendung von Kühlluft (Lufttemperatur 20° C) extrudiert. Man erhält einen Folienschlauch, der in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 120 mm und eine Wandstärke von 0,05 mm besitzt.
Der erhaltene Folienschlauch wird in eine Reckvorrichtung eingeführt, die mit Heißluft auf 130° C erhitzt wird. Der Abstand zwischen der Beschickungswalze und der Aufwickelwalze beträgt 2 m. Der Folienschlauch wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um das 13fache gereckt Man erhält einen Folienschlauch, der in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 30 mm und eine Wandstärke von 0,015 mm besitzt Der erhaltene Folienschlauch wird zu Längen von 10 mm zerschnitten. 120 g der erhaltenen zerschnittenen Stöcke und 10 Liter Wasser sowie 5 g einer 50gew.-%igen wäßrigen Lösung eines nichtionischen Netzmittels werden in eine kleine Mahlvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 23 Liter gegeben, und das Gemisch wird 5 Minuten ohne Blastung, 15 Minuten unter einem Druck von 1 leg, 60 Minuten unter einem Druck von 2 kg und nochmals 60 Minuten unter einem Druck von 3 kg vermählen. Man erhält Fasern mit einer Länge von 1,0 bis 1,5 mm und einer Breite von 10 bis 30 μΐη.
6s Der erhaltene kurzfaserige Brei wird in einer Papiermaschine mit Wasser auf einer Faserkonzentration von 0,057% verdünnt, die Papierbahn wird gepreßt und in üblicher Weise getrocknet
Anschließend wird die Papierbahn zweimal bei 700C unter einem Liniendruck von 100 kg/cm bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 280 U/Min, mittels eines Dreiwalzenkalenders gepreßt und hierauf 10 Minuten bei 140" C und einem Druck von 0,05 kg/cm2 zwischen zwei chromplattierten Stahlplatten wärmebehandelt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Papiers sind in Tabelle 1 zusammengefaßt.
Das erfindungsgemäß hergestellte Papier aus Synthesefasern hat eine ausgezeichnete Zugfestigkeit und eine etwa gleiche Helligkeit im Vergleich zum üblichen Papier.
Beispiel 3
Wenn man die in Beispiel 2 erhaltene Papierbahn zweimal mit Hilfe des in Beispiel 2 verwendeten Kalanders bei einem Liniendruck von 50 kg/cm und bei einer Temperatur von 7O0C preßt, erhält man ebenfalls ein Papier mit ausgezeichneter Glätte.
Beispiel 4
100 Gewichtsteile Hochdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex von 4 und einer Dichte von 0,95 g/cm3, und 40 Gewichtsteile des gemäß Beispiel 1 eingesetzten Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats werden mittels eines Extruders mit einer »Dulmadge Torpedo-Schnekke« mit einem Schneckendurchmesser von 30 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 20 und einer Düsentemperatur von 1900C vermischt. Das Gemisch wird zu einem Stab mit einem Durchmesser von etwa 2 mm extrudiert. Der Stab wird zu Pellets zerschnitten, die in einem Folienblasextruder mit einem Schneckendurchmesser von 40 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 22 mm, einem Düsenöffnungsdurchmesser von 75 mm und einer Düsentemperatur von 1900C unter Luftkühlung (Lufttemperatur 200C) des Extrudats zu einem Folienschlauch extrudiert werden. Der Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 120 mm und eine Wandstärke von 0,07 mm.
Der Folienschlauch wird in eine mittels Heißluft auf 100° C erhitzte Reckvorrichtung eingeführt, in der Beschickungswalze und Aufwickelwalze in einem Abstand von 2 m angeordnet sind. Der Folienschlauch wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um das lOfache gereckt Der Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 40 mm und eine Wandstärke von 0,02 mm. Der Folienschlauch wird zu Längen von 10 mm zerschnitten. 120 g der erhaltenen Stücke und 10 Liter Wasser sowie 10 g einer 50%igen wäßrigen Lösung eines nichtionischen Netzmittels werden in eine Mahlvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 23 Liter gegeben und 5 Minuten ohne Druck, 15 Minuten bei einem Druck von 1 kg, 60 Minuten bei einem Druck von 2 kg und nochmals 60 Minuten bsi einem Druck von 3 kg vermählen. Man erhält Fasern mit einer mittleren Länge von 2,5 mm und einer mittleren Breite von 20 μπι.
Der Faserbrei wird in einer Papiermaschine mit Wasser vermischt und zu Papier verarbeitet Die Papierbahn wird 5 Minuten unter einem Druck von 3,5 kg/cm2 gepreßt und anschließend bei 500C getrocknet Danach wird die Papierbahn mittels eines Kalanders zweimal bei 700C unter einem Liniendruck von 100 kg/cm bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 280 U/min gepreßt und hierauf 10 Minuten bei 1100C zwischen zwei Eisenplatten wärmebehandelt. Das erfindungsgemäß hergestellte Papier hat eine ausgezeichnete Zugfestigkeit und gute Helligkeit.
Beispiel 5
100 Gewichtsteile Hochdruckpolyäthylen mit einem
ίο Schmelzindex von 3,5 und einer Dichte von 0,932 g/cmJ, und 10 Gewichtsteile des gemäß Beispiel 1 eingesetzten Älhylen-Vinylacetat-Copolymerisats werden mittels eines Folienblasextruders mit einem Schneckendurchmesser von 40 mm, einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 22, einem Durchmesser der schnekkenförmigen Düse von 75 mm und einer Düsentemperatur von 15000C unter Luftkühlung (Lufttemperatur 200C) des Extrudats zu einem Folienschlauch extrudiert. Der Folienschlauch hat in zusammengefallenem Zustand eine Breite von 120 mm und eine Wandstärke von 0,05 mm.
Der erhaltene Folienschlauch wird unter einem Winkel von 60° zur Transportrichtung zu einer Folie mit einer Breite von 120 mm geschnitten. Diese Folie wird in eine mittels Heißluft auf 8O0C erhitzte Reckvorrichtung eingeführt, in der die Beschickungswalze und die Aufwickelwalze in einem Abstand von 2 m angeordnet sind. Die Folie wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um das 6fache uniaxial gereckt und anschließend zu Längen von 10 mm zerschnitten. 120 g der erhaltenen Stücke und 10 Liter Wasser sowie 10 g einer 50%igen wäßrigen Lösung eines nichtionischen Netzmittels werden in eine Mahlvorrichtung mit einem Fassungsvermögen von 23 Litern gegeben und 5 Minuten bei einem Druck von 1 kg, 60 Minuten bei einem Druck von 2 kg und nochmals 60 Minuten bei einem Druck von 3 kg vermählen. Man erhält kurze Fasern mit einer mittleren Länge von 2 mrn und einer mittleren Breite von 25 μηι.
Die erhaltenen Fasern werden in einer Papiermaschine mit Wasser verdünnt und zu Papier verarbeitet. Die Pepierbahn wird 5 Minuten unter einem Druck von 3,5 kg/cm2 gepreßt und anschließend bei 500C getrocknet. Danach wird die Papierbahn mit dem in Beispiel 2 eingesetzten Kalander zweimal bei 7O0C unter einem Liniendruck von 100 kg/cm bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 280 U/min gepreßt, anschließend 5 Minuten bei 100° C warmebehandelt und danach nochmals der gleichen Kalanderbehandlung unterzo- gen. Das erfindungsgemäß hergestellte Papier hat eine hervorragende Glätte. Seine physikalischen Eigenschaften sind in der Tabelle zusammengefaßt
Vergleichsbeispiel
Der gemäß Beispiel 5 erhaltene Folienschlauch wird in eine mittels Heißluft auf 8O0C erhitzte Reckvorrichtung eingeführt in der die Beschickungswalze und die Aufwickelwalze in einem Abstand von 2 m angeordnet sind. Der Folienschlauch wird infolge der unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten der beiden Walzen um etwa das 3fache uniaxial gereckt Der erhaltene Folienschlauch wird gemäß Beispiel 5 vermählen, wobei Fasern mit einer Länge von 33 bis 4 mm und einer Breite von 50 bis 100 μπι erhalten werden. Die Fasern werden gemäß Beispiel 5 zu Papier verarbeitet Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Papiers sind in der Tabelle zusammengefaßt
709 524/175
10
Bei- Bei- Verspiel spiel gleichs-2 5 beispiel
Flächengewicht, g/m2 192 150 163
(P-8124-56)
Zerreißfestigkeit, kg/15 mm 4,3 4,2 3,5 (P-8113-52)
Berstfestigkeit, kg/cm2 1,5 1,5 1,1
(P-8112-63)
Zugfestigkeit, g 98,1 99,7 82,7
(P-8116-63)
Helligkeit, % 80 77 75
(P-8123-6I)
Opazität, % 89 90 85
(P-8138-63)
Die Angaben in Klammern bedeuten die Nummer der Japanischen Industrie-Spezifikation.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Papier aus synthetischen Fasern, die durch uniaxiales Recken von aus thermoplastischen Kunststoffen bestehenden Folien oder Platten, anschließendes Zerschneiden und mechanisches Zerfasern in wäßrigem Medium erhalten werden, dadurch gekennzeichnet, daß Folien oder Platten aus einem Gemisch von 5 bis 50 Gewichtsteilen eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats mit einem Vinylacetatgehalt von mindestens 5 Gewichtsprozent, oder dessen Verseifungsprodukt mit einem Verseifungsgr&d von 1 bis 100%, und 100 Gewichtsteilen kristallinem Polypropylen oder Polyäthylen, deren Dichte bei Verwendung von Polypropylen 0,890 g/cm3 oder mehr, bei Verwendung von Niederdruck-Polyäthylen 0,942 g/cm3 oder mehr, und bei Verwendung von Hochdruck-Polyäthylen 0,919 g/cm3 oder mehr beträgt, hergestellt werden, die Folien oder Platten zwischen Walzen, deren Berührungspunkte mit den Folien oder Platten, bezogen auf die ursprüngliche Breite dieser Folien oder Platten, in mindestens viermal größerem Abstand voneinander liegen, einer starken uniaxiiilen Reckung unterworfen, die gereckten Folien oder Platten senkrecht zur Reckrichtung zu Längen von 2 bis 20 mm geschnitten und in Wasser, das 0,005 bis 0,1% eines kationischen, anionischen oder nichtionischen Netzmittels enthalt, zu einem Faserbrei vermählen werdender erhaltene Faserbrei zu einem Vliesstoff verarbeitet und anschließend
a) der Vliesstoff bei einer Temperatur oberhab des Erweichungspunkts des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsprodukts, jedoch unterhalb des Schmelzpunkts des Polypropylens oder Polyäthylens ohne Druckbelääiüilg uucr bei einer Druckbeiasiuug unterhalb von 50 kg/cin2 wärmebehandelt oder
b) der Vliesstoff bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunkts des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats oder dessen Verseifungsprodukts gepreßt und hierauf bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunkts des Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisats, jedoch unterhalb des Schmelzpunkts des Polypropylens oder Polyäthylens wärmebehandelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gepreßte und wärmebehandelte Vliesstoff unter gleichmäßigem Druck durch Walzen geführt wird.
Es sind bereits verschiedene Verfahren zur Herstelg von Papier und pak i-rähnlichen Materialien aus ithetischen Fasern bekannt. Beispielsweise ist in der l-PS 11 17 480 ein Verfahren zur Herstellung optisch omogener Folien beschrieben, das dadurch gekennchnet ist, daß ein geschmolzenes Gemisch aus zwei /erträglichen thermoplastischen Kunststoffen extrurt und danach uni- oder biaxial gereckt wird. Al» /erträgliche Kunststoffe werden bevorzugt Polysty- und Polypropylen oder Polyäthylen eingesetzt.
In der US-PS 30 97 991 ist ein zur Papierherstellung geeigneter Faserbrei aus Kunststoffasern und natürlichen Fasern beschrieben.
Es sind ferner Verfahren zur Herstellung von synthetischem Papier bekannt, bei dem man durch Spinnen erhaltene Fäden mittels eines »Rando-Webbers« behandelt und hierbei ein papierähnliches VUesmaterial erhält Ferner ist ein Verfahren bekannt, bei dem lange Fasern zu kurzen Fasern zerschnitten und
ίο dann auf einer Papiermaschine verarbeitet werden. Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, daß das Aussehen der erhaltenen Papierprodukte nicht ansprechend ist, daß die Verfahren auf bestimmte Kunstfasern beschränkt sind und Bindemittel verwendet werden
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