DE19960046C1 - Fitting für ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr - Google Patents

Abstract

Der Fitting (10) für ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr (12) ist mit einer Innenschicht (16) aus Kunststoff und einer Metallummantelung (18) um die Innenschicht (16) versehen, wobei an dem Anschlussende (22) des Verbundrohres (12) die Metallummantelung (18) zum Freilegen der Innenschicht (16) gegenüber dieser axial zurückspringt. Der Fitting (10) weist einen Fittingkörper (26) mit einer zum Anschlussende (22) des Verbundrohres (12) koaxialen Achse (37) auf. Am Fittingkörper (26) ist eine Dichfläche (38) zur Anlage an der Innenschicht (16) des Verbundrohres (12) in deren freiliegenden Endbereich (24) vorgesehen, wobei die Dichtfläche (38) in einem spitzen Winkel zur Achse (37) des Fittingkörpers (26) verläuft. Ferner weist der Fitting (10) eine Verbundrohr-Mitnehmereinheit (46) zum Umfassen des Verbundrohres (12) und zum Aufschieben des Verbundrohres (12) auf die Dichtfläche (38) unter radialer Aufweitung des freiliegenden Endbereichs (24) der Innenschicht (16) bei Bewegung der Mitnehmereinheit (46) in Richtung auf die Dichtfläche (38) auf. Die Mitnehmereinheit (46) sichert das Verbundrohr (12) in dem auf die Dichtfläche (38) des Fittingkörpers (26) aufgeschobenen Zustand des freiliegenden Endbereichs (24) der Innenschicht (16) gegen axiale Verschiebungen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Fitting für ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr mit einer Innenschicht aus Kunststoff und einer Metallummantelung um die Innen­ schicht, wobei an dem Anschlussende des Verbundrohres die Metallummante­ lung zum Freilegen der Innenschicht gegenüber dieser axial zurückspringt.

Im Stand der Technik existieren Fittinge, an die mit einem Außenflansch ver­ sehene Rohrenden anschließbar sind. Zu diesem Zweck müssen die Rohrenden vorbearbeitet werden. Dies geschieht bei Kunststoffrohren dadurch, dass diese an den Anschlussenden unter Einwirkung von Wärme oder kalt verformt wer­ den, um den Außenflansch auszubilden. Im Falle von Kunststoff-Metall-Ver­ bundrohren, die ein Innen- oder Basisrohr aus Kunststoff mit einer Metallum­ mantelung, zumeist aus Aluminium, als Diffusionssperre aufweisen, wird das Rohrende axial gestaucht, bis seine Wand unter Bildung eines Außenflansches aufbördelt. Der Außenflansch weist eine Wandfaltung auf, die aus einem radial nach außen weisenden ersten Faltungsabschnitt und einem unter Zurückbie­ gung um 180° verlaufenden zweiten Faltungsabschnitt besteht. Ein Fitting für ein derart aufgebördeltes Verbundrohr ist aus DE 299 10 515 U1 bekannt.

Insbesondere bei Rohren größeren Querschnitts, wie sie z. B. bei industriellen Anwendungen als Steigrohre eingesetzt werden, ist die Metallummantelung des Innenrohres stärker dimensioniert, was vorteilhaft für die Stabilität des Rohres und die Zugentlastung des Rohrendes am Fitting ist. Allerdings ist die Vorbereitung des Anschlussendes des Verbundrohres bei stärker dimensio­ nierter Metallummantelung aufwendiger, da höhere Stauchkräfte eingesetzt werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Fitting für ein Kunststoff- Metall-Verbundrohr zu schaffen, an dem Verbundrohre mit stärker dimensio­ nierter Metallummantelung auf einfache Weise angeschlossen werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird mit der Erfindung ein Fitting für ein Kunst­ stoff-Metall-Verbundrohr vorgeschlagen, das mit einer Innenschicht aus Kunst­ stoff und einer Metallummantelung um die Innenschicht versehen ist, wobei an dem Anschlussende des Verbundrohres die Metallummantelung zum Freilegen der Innenschicht gegenüber dieser axial zurückspringt. Der für derartige Ver­ bundrohr-Anschlussenden vorgesehene Fitting weist erfindungsgemäß auf:

• - einen Fittingkörper mit einer zum Anschlussende des Verbundrohres ko­ axialen Achse,
• - eine am Fittingkörper vorgesehene Dichtfläche zur Anlage an der Innenschicht des Verbundrohres in deren freiliegendem Endbereich, wobei die Dichtfläche in einem spitzen Winkel zur Achse des Fittingkörpers verläuft, und
• - eine Verbundrohr-Mitnehmereinheit zum Umfassen des Verbundrohres und zum Aufschieben des Verbundrohres auf die Dichtfläche unter radia­ ler Aufweitung des freiliegenden Endbereichs der Innenschicht bei Bewe­ gung der Mitnehmereinheit in Richtung auf die Dichtfläche,
• - wobei die Mitnehmereinheit das Verbundrohr in dem auf die Dichtfläche des Fittingkörpers aufgeschobenen Zustand des freiliegenden Endbereichs der Innenschicht gegen axiale Verschiebungen sichert.

Der erfindungsgemäße Fitting ist mit einem Fittingkörper versehen, der an sei­ nem das Verbundrohr kontaktierenden Ende mit einer zum Anschlussende des Verbundrohres koaxialen Achse versehen ist. Der Fittingkörper weist eine Dichtfläche auf, an der die Innenschicht des Verbundrohres in ihrem freilie­ genden Endbereich anliegt. Diese Dichtfläche verläuft koaxial und in einem spitzen Winkel zur Achse des Fittingkörpers. Ferner weist der Fitting eine Ver­ bundrohr-Mitnehmereinheit auf, die mit dem Fittingkörper verbindbar ist und bei Bewegung in Richtung auf den Fittingkörper das Verbundrohr axial ver­ schiebt. Dabei schiebt sich die Innenschicht mit ihrem freiliegenden Endbereich auf die Dichtfläche auf, und zwar unter radialer Aufweitung des freiliegenden Endbereichs der Innenschicht. Auf diese Weise wird das Verbundrohr also fest gegen die Dichtfläche gedrückt und verbleibt in dichter Anlage an dieser, wo­ durch der dichte Abschluss des Verbundrohres am Fitting realisiert ist. Die Mit­ nehmereinheit sichert in diesem Anschlusszustand das Verbundrohr gegen un­ gewollte axiale Zurückbewegungen vom Fittingkörper gesichert, so dass das Verbundrohr in seinem Anschlusszustand verbleibt, auch wenn Zugbean­ spruchungen auf das Verbundrohr einwirken.

Bei dem erfindungsgemäßen Fitting ist es also nicht mehr erforderlich, das Verbundrohr aufzubördeln. Damit entfällt der Stauchvorgang. Der dichte Ab­ schluss erfolgt an der Innenschicht des Verbundrohres, wobei diese im An­ schlusszustand des Verbundrohres aufgeweitet ist. Damit handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Fitting um einen solchen ohne Durchmesserreduk­ tion, da aufgrund der radialen Aufweitung der Innenschicht in dessen freilie­ genden Endbereich der Durchlass des Fittingkörpers den gleichen Innen­ durchmesser aufweisen kann wie das Verbundrohr.

Eine Aufweitung des Verbundrohres mit Metallummantelung kann bei dem er­ findungsgemäßen Fitting einzig und allein durch Aufschieben des freiliegenden Endbereichs der Innenschicht auf die Dichtfläche realisiert werden. Durch das Freilegen der Innenschicht am Anschlussende, d. h. das Abschälen der Metall­ ummantelung und gegebenenfalls einer Kunststoff-Außenummantelung am Anschlussende, verhält sich das Verbundrohr am Anschlussende wie ein "normales" Kunststoffrohr, das nunmehr, ohne ein Aufweitungswerkzeug zu benutzen, durch axiale Bewegung in Richtung auf die Dichtfläche auf diese aufschiebbar ist. Damit ist der Verbindungsvorgang extrem einfach und setzt auf Seiten des Monteurs lediglich das Freischälen der Innenschicht am Anschlussende auf.

Ein grundsätzliches Problem bei Verbundrohren besteht darin, das Fluid von der ringförmigen Stirnfläche der Metallummantelung fernzuhalten. Dies wird bei dem erfindungsgemäßen Fitting dadurch realisiert, dass die Abdichtung an der Innenseite der Innenschicht erfolgt und damit kein Fluid mehr in den Be­ reich radial außerhalb der Innenschicht und somit auch nicht mehr an die Metallummantelung gelangt. Zweckmäßig ist es insoweit, wenn die Aufweitung der Innenschicht im freiliegenden Endbereich derart stark ist, dass sich der freiliegende Endbereich der Innenschicht radial auswärts verformt. Damit weist der Innenschicht-Endbereich die Form eines radialen Flansches auf, der mit der Außenseite der Innenschicht des Verbundrohres an der ringförmigen Stirn­ fläche der Metallummantelung anliegt und diese damit zusätzlich vor der Kon­ taktierung mit Fluid schützt.

Zur Realisierung der vorstehend beschriebenen Verformung des freiliegenden Endbereichs der Innenschicht des Verbundrohres zu einem radial abstehenden Außenflansch weist der erfindungsgemäße Fittingkörper zweckmäßigerweise eine sich an die Dichtfläche anschließende und radial auswärts von dieser an­ geordnete Umlenkfläche auf, die im wesentlichen radial zur Achse des Fitting­ körpers verläuft.

Um sicherer zu gewährleisten, dass der über die Metallummantelung vor­ stehende freiliegende Endbereich der Innenschicht des Verbundrohres auf die schrägverlaufende Dichtfläche "aufläuft", wenn das Verbundrohr gegen den Fittingkörper bewegt wird, ist es von Vorteil, wenn die Innenschicht in ihrem freiliegenden Endbereich innen leicht konisch aufgeweitet ist. Dieser Vorgang wird auch als Kalibrierung oder auch als leichtes Kelchen bezeichnet.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Mitnehmereinheit einen im Durchmesser veränderbaren Klemmring aufweist, der das anzuschließende Verbundrohr außen umgibt und mittels eines An­ drückteils gegen eine Anlagefläche des Fittingkörpers bewegt wird. Durch die Bewegung des Klemmrings gegen die außerhalb des Klemmrings angeordnete Anlagefläche des Fittingkörpers wird der Klemmring in seinem Durchmesser verringert, also radial gestaucht, um von außen gegen das Verbundrohr ge­ spannt zu werden. Diese radiale Einschnürungsbewegung geht einher mit einer axialen Verschiebung des Klemmrings in Richtung auf den Fittingkörper, was durch das Andrückteil realisiert wird, das auf den Fittingkörper aufgeschraubt oder gegen diesen axial gezogen wird. Durch die Verkeilung des Klemmrings mit dem Verbundrohr kommt es damit zu einem Mitnahmeeffekt, und zwar dergestalt, dass bei weiterer Bewegung des Andrückteils in Richtung auf den Fittingkörper das Verbundrohr mitgenommen wird und damit auf die Dicht­ fläche aufgeschoben wird.

Der Mitnahmeeffekt, den der Klemmring auf das Verbundrohr ausübt, wird letztendlich durch einen Kraftschluss zwischen der Innenfläche des Klemmrings und der Außenfläche des Verbundrohres realisiert. Dieser Kraftschluss ist zweckmäßigerweise als Reibschluss ausgebildet, kann aber auch in Form eines Formschlusses realisiert sein. Letzteres wird man insbesondere dann einsetzen können, wenn das Verbundrohr außen um die Metallummantelung eine Kunst­ stoffschicht (sogenanntes Außenrohr) aufweist. In diese Kunststoff-Außen­ schicht können sich dann Zahnungen des Klemmrings, die an dessen Innen­ seite ausgebildet sind, hineindrücken, um das Verbundrohr mitzunehmen.

Die Durchmesserreduktion des Klemmrings wird zweckmäßigerweise dadurch bewerkstelligt, dass der Klemmring geschlitzt ist. Eine Alternative dazu besteht in einem Stauchen des Materials des Klemmrings, wenn dieser nicht geschlitzt ist.

Die Durchmesserreduktion des Klemmrings wird durch korrespondierende Flächen realisiert, die am Fittingkörper und an der Außenseite des Klemmrings angeordnet sind. Eine Möglichkeit besteht beispielsweise darin, am Fittingkör­ per eine den Klemmring von außen umfassende Schrägfläche vorzusehen, die den Klemmring bei Kontaktierung seines dem Fittingkörper zugewandten axialen Endes radial von außen gegen das Verbundrohr drückt. Vorteilhaft ist es, wenn der Klemmring selbst eine Keilform aufweist, also ein dem Fittingkör­ per zugewandtes außen sich konisch verjüngendes axiales Ende aufweist. Ein solcher Klemmring kann aber auch mit einer zylindrischen Andrückfläche zu­ sammenwirken, die einen Durchmesser definiert, der zwischen dem kleinsten und dem größten Außendurchmesser des keilförmigen Klemmrings liegt.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist ferner vorgesehen, dass die Dichtfläche ballig, konkav oder eben ausgeführt ist und zweckmäßigerweise unter einem Winkel von 30° bis 90°, vorzugsweise 45° bis 80° und insbeson­ dere etwa 60° zur Achse des Fittingkörpers verläuft.

Wie bereits oben erwähnt, schließt sich in vorteilhafter Ausgestaltung der Er­ findung an die Dichtfläche eine Umlenkfläche an. Diese beiden Flächen verlau­ fen in einem spitzen Winkel zueinander oder gehen stetig ineinander über. Es ist auch denkbar, dass die Dichtfläche und die Umlenkfläche als gemeinsame gekrümmte Fläche mit gleichem Krümmungsradius ausgebildet sind.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Im ein­ zelnen zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch das einem anzuschließenden Verbundrohr zugewandte Ende eines Fittingkörpers sowie das Verbundrohr mit Mitnehmereinheit im noch nicht zusammengebauten Zustand,

Fig. 2 die Situation bei Verbindung der Mitnehmereinheit mit dem Fitting­ körper und bei noch kraftloser Anlage der Innenschicht des Verbund­ rohres an der Dichtfläche des Fittingkörpers und

Fig. 3 einen Längsschnitt durch den Fittingkörper im Anschlusszustand des Verbundrohres.

Fig. 1 zeigt im Längsschnitt und in Explosionsdarstellung einen Fitting 10 für den Anschluss eines Kunststoff-Metall-Verbundrohres 12. Das Verbundrohr 12 weist einen mehrlagigen Aufbau seiner Wandung 14 auf und ist mit einem Innen- oder Basisrohr 16 (vorstehend auch Innenschicht genannt) versehen, um das herum ein Metallrohr 18 aus Aluminium (zuvor auch Metallummante­ lung genannt) angeordnet ist. Außen auf dem Metallrohr 18 befindet sich ein Kunststoffrohr 20 (vorstehend auch Außenschicht genannt).

Zum Anschluss des Verbundrohres 12 an dem Fitting 10 wird das An­ schlussende 22 des Verbundrohres 12 vorbearbeitet. Hierzu wird die Metall­ ummantelung 18 und die Kunststoff-Außenschicht 20 abgeschält, so dass das Innenrohr 16 innerhalb seines Endbereichs 24 an seiner Außenseite freiliegt. Ferner wird das Innenrohr 16 innen kalibriert, so dass ein leichter Innenkonus 25 entsteht.

Der Fitting 10 weist einen Fittingkörper 26 auf, von dem in den Figuren ledig­ lich das dem anzuschließenden Verbundrohr 12 zugewandte Ende 28 gezeigt ist. An diesem Ende 28 weist der Fittingkörper 26 einen Kragen 30 mit Außen­ gewinde 32 auf. Der Kragen 30 steht über den den Fittingkörper 26 durchzie­ henden Durchlass 34 des Fittings 10 axial über. Das dem Verbundrohr 12 zugewandte Ende 36 des Durchlasses 34 definiert eine Achse 37. Ferner befindet sich an diesem Ende 36 eine konische Dichtfläche 38, die nach Art einer Kegelstumpf-Mantelfläche ausgebildet ist und sich radial außen an den Durchlass 34 anschließt. Der Durchmesser des Durchlasses 34 ist gleich dem Innendurchmesser des Verbundrohres 12. Radial außen an die Dichtfläche 38 schließt sich eine radial verlaufende Umlenkfläche 40 an, auf die später noch eingegangen werden wird. Die Umlenkfläche 40 ragt radial über die Innenseite 42 des Kragens 30 des Fittingkörpers 26 über, so dass sich ein Hinterschnitt bzw. ein ringförmiger Aufnahmeraum 44 ergibt.

Mit dem Fittingkörper 26 wirkt eine Mitnehmereineinheit 46 zusammen, die aus einem Überwurfteil 48 und einem geschlitzten Klemmring 50 besteht, der innerhalb eines ringförmigen Aufnahmeraums 52 des Überwurfteils 48 ange­ ordnet ist. Das Überwurfteil 48 wird auf das anzuschließende Verbundrohr 12 aufgeschoben. Der ringförmige Aufnahmeraum 52 ist zu dem dem Fittingkör­ per 26 abgewandten Ende des Überwurfteils 48 durch eine Anlagefläche 54 abgeschlossen, an der der Klemmring 50 anliegt. Der Klemmring 50 weist einen zu dem Fittingkörper 26 hin sich verjüngenden Außendurchmesser auf, ist also mit einer schrägverlaufenden Außenfläche 56 versehen, während auf seiner Innenfläche 58 eine Sägezahnstruktur 60 ausgebildet ist.

In Richtung zum Fittingkörper 26 hin liegt vor dem Klemmring-Aufnahmeraum 52 ein vorstehender Kragen 62 mit Innengewinde 64, der mit dem Außenge­ winde 32 des Fittingkörpers 26 zusammenwirkt. Diese Situation ist in Fig. 2 gezeigt, in der dargestellt ist, dass das Überwurfteil 48 mit dem Fittingkörper 26 so weit verschraubt ist, dass der keilförmige Klemmring 50 in unmittelbarer Nähe der Innenfläche 42 des Kragens 30 des Fittingkörpers 26 angeordnet ist. Am vorderen axialen Ende des Fittingkörper-Kragens 30 ist die Innenfläche 42 angeschrägt, was bei 66 dargestellt ist. Diese Schrägfläche 66 liegt der Außen­ seite 56 des Klemmrings 50 gegenüber. In der Situation gemäß Fig. 2 liegt ferner das Anschlussende 22 des Verbundrohres 12 an der schrägverlaufenden Dichtfläche 38 stirnseitig an. Bei weiterem Aufschrauben des Überwurfteils 48 auf den Fittingkörper 26 wird der geschlitzte Klemmring 50 infolge des Zu­ sammenwirkens der Schrägfläche 66 mit der Außenfläche 56 des Klemmrings 50 in seinem Durchmesser verringert, so dass er von außen gegen die Kunst­ stoff-Außenbeschichtung 20 des Verbundrohres 12 drückt. Aufgrund dieser radialen Stauchung des Klemmrings 50 verklemmt sich dieser mit dem Ver­ bundrohr 12, so dass bei weiterer Verschraubung des Überwurfteils 48 mit dem Fittingkörper 26 aufgrund der dabei entstehenden axialen Vorbewegung des Klemmrings 50 auch das Verbundrohr 12 mitbewegt wird. Die Folge davon ist wiederum, dass der vorstehende freiliegende Endbereich 24 des Innenrohres 16 mit dessen Innenseite an der Dichtfläche 38 entlangbewegt und bis in Anlage mit der Umlenkfläche 40 gebracht wird. Damit bildet sich am Anschlussende 22 ein radial nach außen gerichteter Außenflansch 68 am Anschlussende 22 des Verbundrohres 12, der den Ringraum 44 ausfüllt und dichtend an der Dichtfläche 38 sowie an der Umlenkfläche 40 anliegt. Dadurch liegt die Innenschicht 16 in ihrem Endbereich 24 mit ihrer Außenseite an der Stirnseite der Metallummantelung 18 an. Zusammen mit der Fluidabdichtung an der Dichtfläche 38 bzw. der Umlenkfläche 40 ist damit ein sicherer Schutz der Metallummantelung 18 gegen eine Korrosion durch das Fluid gegeben. Die axiale Zugentlastungssicherung wird durch den Klemmring 50 bewerkstelligt, der aufgrund seines infolge der Sägezahnstruktur 60 gegebenen "Formschlusses" mit der Kunststoff-Außenschicht 20 des Verbundrohres 12 dieses in der in Fig. 3 gezeigten Position hält.

Claims (11)

1. Fitting für ein Kunststoff-Metall-Verbundrohr mit einer Innenschicht (16) aus Kunststoff und einer Metallummantelung (18) um die Innenschicht (16), wobei an dem Anschlussende (22) des Verbundrohres (12) die Metallummantelung (18) zum Freilegen der Innenschicht (16) gegenüber dieser axial zurückspringt und wobei der Fitting aufweist

• - einen Fittingkörper (26) mit einer zum Anschlussende (22) des Ver­ bundrohres (12) koaxialen Achse (37),
• - einer am Fittingkörper (26) vorgesehenen Dichtfläche (38) zur Anlage an der Innenschicht (16) des Verbundrohres (12) in deren freiliegen­ dem Endbereich (24), wobei die Dichtfläche (38) in einem spitzen Winkel zur Achse (37) des Fittingkörpers (26) verläuft, und
• - einer Verbundrohr-Mitnehmereinheit (46) zum Umfassen des Ver­ bundrohres (12) und zum Aufschieben des Verbundrohres (12) auf die Dichtfläche (38) unter radialer Aufweitung des freiliegenden End­ bereichs (24) der Innenschicht (16) bei Bewegung der Mitnehmerein­ heit (46) in Richtung auf die Dichtfläche (38),
• - wobei die Mitnehmereinheit (46) das Verbundrohr (12) in dem auf die Dichtfläche (38) des Fittingkörpers (26) aufgeschobenen Zustand des freiliegenden Endbereichs (24) der Innenschicht (16) gegen axiale Verschiebungen sichert.

2. Fitting nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der freiliegende Endbereich (24) der Innenschicht (16) in seinem Abschnitt außerhalb des Anlagebereichs mit der Dichtfläche (38) im wesentlichen radial absteht.

3. Fitting nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Fit­ tingkörper (26) eine sich radial außen an die Dichtfläche (38) an­ schließende Umlenkfläche (40) aufweist, die im wesentlichen radial zur Achse (37) des Fittingkörpers (26) verläuft und zur Bildung eines radial auswärts über die Metallummantelung (18) überstehenden Außenflansch (68) des freiliegenden Endbereichs (24) der Innenschicht (16) vorgesehen ist.

4. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mitnehmereinheit (46) einen im Durchmesser veränderbaren Klemm­ ring (50) und ein den Klemmring (50) gegen den Fittingkörper (26) bewegendes Andrückteil (48) aufweist, wobei der Klemmring (50) mit zu­ nehmender axialer Verschiebung in Richtung auf die Dichtfläche (38) von außen gegen das Verbundrohr (12) drückt.

5. Fitting nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Andrückteil als mit dem Fittingkörper (26) in Gewindeeingriff bringbares Überwurfteil (48) ausgebildet ist, das eine Anlagefläche (54) zur Anlage an dem Klemmring (50) aufweist.

6. Fitting nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmring (50) das Verbundrohr (12) durch einen Form- oder Reib­ schluss mitnimmt.

7. Fitting nach Anspruch 4 und einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Klemmring (50) geschlitzt ist.

8. Fitting nach Anspruch 4 und einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Klemmring (50) an einem dem Fittingkörper (26) zugewandten axialen Ende außen konisch verjüngt und/oder der Fitting­ körper (26) an seinem dem Klemmring (50) zugewandten Ende (28) eine den Fittingkörper (26) in Richtung auf den Klemmring (50) aufweitende Schrägfläche (60) zur Anlage an der Außenfläche (56) des Klemmrings (50) aufweist.

9. Fitting nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche (38) ballig, konkav oder eben ist und unter einem Winkel von 30° bis 90°, vorzugsweise 45° bis 80° und insbesondere etwa 60° zur Achse (37) des Fittingkörpers (26) verläuft.

10. Fitting nach Anspruch 3 und einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, dass die Dichtfläche (38) und die Umlenkfläche (40) unter einem spitzen Winkel verlaufen oder stetig ineinander übergehen.

11. Fitting nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche (38) und die Umlenkfläche (40) als gekrümmte Flächen mit insbesondere gleichen Krümmungsradien ausgebildet sind.