DE19955506B4 - Verfahren zum Umformen eines Ausgangsprofils od.dgl. Werkstückes sowie Profil dafür - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Umformen eines einen Profilraum aufweisenden Ausgangsprofils od.dgl. Werkstückes mittels eines in dem abgedichteten Profilraum durch ein strömbares Wirkmedium erzeugten Innenhochdruckes zu einem Endprofil, insbesondere zum Umformen bis zur Anlage des Endprofils an die Wandung eines Formraumes, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Umformen durch Innenhochdruck das Ausgangsprofil (10, 10_a, 15, 16) in Abstand zu seinen freien Enden (13) einem Werkzeug (12, 12_r) zugeordnet sowie quer zu seiner Längsachse (A) zu einem flachen, gegebenenfalls etwa ovalen Querschnitt verformt wird, der eine die Längsachse querende Mittellinie (M) enthält.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umformen eines Ausgangsprofils od.dgl. Werkstückes mittels eines in dem abgedichteten Profilraum durch ein strömbares Wirkmedium erzeugten Innenhochdruckes zu einem Endprofil, insbesondere zum Umformen bis zur Anlage des Endprofils an die Wandung eines Formraumes. Zudem erfasst die Erfindung ein Profil mit von wenigstens einer Profilwand begrenztem Profilraum als Ausgangsprofil zur Durchführung dieses Verfahrens.
• Beim sog. Innenhochdruck-Umformen (IHU-Verfahren) wird ein Hohlprofil durch Innendruck ausgedehnt. Zusätzlich kann das Hohlprofil mittels wenigstens eines am Werkstück angreifenden Stempels nachgeschoben sowie aufgeweitet, gestaucht bzw. expandiert werden.
• Der DE 35 32 499 C1 ist beispielhaft eine Vorrichtung zum hydraulischen Aufweiten eines Rohrabschnitts unter Einsatz einer in das Rohr einführbaren zapfenartigen zylindrischen Sonde, die mittels mindestens zweier im Abstand voneinander befindlicher Dichtringe mit dem aufzuweitenden Rohrabschnitt einen Ringraum bildet, der zum Aufweiten mit Druckmittel gefüllt wird. Vor Beginn des Aufweitungsvorganges werden die beiden Dichtringe zur Abdichtung des Ringspaltes zwischen Sonde und Rohr radial mit Druckmittel beaufschlagt. Die Druckmittelzufuhr zum Ringraum geschieht über zumindest eine Aufnahmenut und wird durch einen als Ventilkörper dienenden Dichtring gesteuert, der eine zwischen Aufnahmenut und Ringraum befindliche Öffnung so lange verschließt, bis er durch elastisches Aufweiten seine Dichtwirkung erreicht hat.
• Die DE 195 07 611 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines rohrförmigen Bauteils mit dreidimensionaler Krümmung für ein Fahrzeugrohr bzw. eines Rohres für einen Fahrzeugmotor, welch letzteres ein Gehäuse sowie mehrere rohrförmige Bauteile mit dreidimensionaler Krümmung einschließt. Dazu wird ein Rohrrohling zu einer Vorrichtung geführt, die eine Flüssigkeitswanne, Stopfenmittel für das Halten der Enden des Rohrrohlings und eine Mehrzahl von Formwerkzeugen für das Pressen der dreidimensionalen Krümmung in den Rohrrohling aufweist. Dieser wird innerhalb der zum Füllen des Rohlings mit einer Flüssigkeit dienenden Flüssigkeitswanne positioniert, dann werden die Stopfenmittel in Halteeingriff mit den Enden des Rohrrohlings unter Abdichten desselben ausgefahren, der innere Flüssigkeitsdruck wird innerhalb des Rohrrohlings auf einen vorbestimmten Wert erhöht, um das Rohlingsinnere unter Druck zu setzen, sowie die dreidimensionale Krümmung in den Rohrrohling durch Ineingriffbringen der Formwerkzeuge mit dem Rohling gepresst; die dreidimensionale Krümmung schließt Biegungen in mindestens zwei Ebenen ein, die für die Verwendung als rohrförmiges Bauteil eines Fahrzeugrohres geeignet sind. Dann wird der rohrförmige Bauteil aus der Vorrichtung für den Einbau in das Fahrzeugrohr entnommen. Im Falle jenes Rohres mit mehreren zugeordneten rohrförmigen Bauteilen werden letztere erst nach dem Entnahmevorgang angebracht.
• Die dafür eingesetzte Vorrichtung umfasst ein durch eine Wanne für ein vorbestimmtes Flüssigkeitsvolumen gebildetes Flüssigkeitsbad, ein Paar hydraulisch betätigter Zylinder innerhalb der Wanne zum abgedichteten Halten der Enden des Rohrrohlings; die Zylinder schließen wahlweise ausfahrbare Kolbenstangen ein, an deren äußeren Enden Abdichtstopfen zum Abdichten der Rohrrohlingsenden angebracht sind. Außerdem sind Mittel zum Erhöhen des Flüssigkeitsinnendruckes innerhalb des Rohrrohlings auf einen vorbestimmten Wert vorgesehen, ein erster zwischen den Zylindern angeordneter Formwerkzeugsatz zum Pressen einer Krüm mung in den Rohrrohling entlang einer ersten Ebene sowie ein zweiter Formwerkzeugsatz zwischen den Zylindern zum Pressen einer Krümmung in den Rohrrohling entlang einer zweiten Ebene. Dabei soll der erste Formwerkzeugsatz ein Paar von vertikal ausgerichteten Formwerkzeugen für das Pressen einer Krümmungsform in den Rohling entlang einer vertikalen Ebene umfassen und der zweite Formwerkzeugsatz ein Paar von horizontal ausgerichteten Formwerkzeugen für das Pressen einer Krümmungsform in den Rohrrohling entlang einer horizontalen Ebene; in letzterem Falle sind die horizontal ausgerichteten Formwerkzeuge in Presseingriff zwischen dem oberen Formwerkzeug und dem unteren bewegbar.
• Durch die DE 43 20 237 C1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Hohlkörpers nach dem Innenhochdruckverfahren bekannt geworden, während dessen ein gerades Rohr zunächst vorgebogen und anschließend in einem zweiteiligen Gesenk mit einer der Endform des umzuformenden Rohres entsprechenden Gravur hydraulisch aufbereitet wird; das gerade Rohr wird dabei durch axiales Einschieben in das geschlossene Gesenk vorgebogen. Dieses Gesenk weist mindestens an einer Seite einen an die Gravur anschließenden Führungszylinder – mit die Länge des Rohres und zumindest eines Teils des Umformstößels übersteigender Länge – für das einzuschiebende Rohr und einen zugeordneten Umformstößel auf, mit dessen Hilfe der Einschubvorgang für jenes Rohr in das Gesenk durchgeführt zu werden vermag.
• Dieses Innenhochdruck-Umformen oder Hydroformen findet mehr und mehr Eingang als wirtschaftliches Herstellungsverfahren für Karosseriebauteile im Automobilbau. Als Ausgangsmaterial werden dabei vorwiegend Stahlrohre eingesetzt. In letzter Zeit haben sich für IHU-Prozesse als Ausgangsmaterial zum Stahl auch Aluminiumwerkstoffe hinzugesellt. Analog zu Stahl gibt es dabei Herstellungsverfahren, in denen als Ausgangsmaterial Rohre aus Aluminiumblech verwendet werden; alternativ können aber auch Aluminium-Strangpressprofile eingesetzt werden. Diese kommen bei Stahl aus wirtschaftlichen Gründen nicht infrage. Die Verwendung von Strangpressprofilen hat den entscheidenden Vorteil, dass der Gestaltung des Ausgangsprofils nahezu keine Grenzen gesetzt sind.
• Beim Biegeumformen metallischer Rohre oder Strangpressprofile wird im allgemeinen versucht, den Biegeprozess derart zu gestalten, dass der Ausgangsquerschnitt des Werkstücks in dem dann gekrümmten Werkstück erhalten bleibt. Faltenbildung am Innenradius bzw. Einfaltungen am Außenradius sind dabei zu verhindern. Es wurden verschiedenartige Techniken entwickelt, um dieses Ziel zu erreichen; beispielhaft seien einige solche Verfahren aufgeführt:
• • Streckbiegen;
• • Biegen über einen Dorn;
• • Warmbiegen.
• Auch bei gekrümmten Hydroformbauteilen, zu deren Herstellung ein Biegeprozess vor einem Innenhochdruckumformen vorgesehen ist, werden solche Biegetechniken verwendet.
• In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder ein alternatives Biegeverfahren für Hydroformbauteile zum Ziel gesetzt, bei dem bewußt darauf verzichtet wird, im Biegeumformprozess eine Formgebung oder Formerhaltung anzustreben, die der Kontur des letztendlich zu formenden Querschnitts möglichst nahe kommt.
• Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an.
• Erfindungsgemäß wird vor dem Umformen durch Innenhochdruck das Ausgangsprofil in Abstand zu seinen freien Enden einem Werkzeug zugeordnet sowie quer zu seiner Längsachse zu einem flachen bzw. etwa ovalen Querschnitt – also einem Querschnitt mit günstigen Biegeeigenschaften – geformt; es hat sich als günstig erwiesen, das – beispielsweise aus einer Leichtmetalllegierung stranggepreßte oder aus einem Blech gebogene und gefügte – Ausgangsprofil durch das Werkzeug querschnittlich zu verformen – zudem soll das Ausgangsprofil nach dem querschnittlichen Verformen um diesen Bereich gebogen werden.
• Im Rahmen der Erfindung liegt es, das Ausgangsprofil an einem stehenden Werkzeug zu lagern sowie durch ein translatorisch und rotatorisch bewegbares Gegenwerkzeug sowohl querschnittlich zu verformen als auch zu biegen.
• Ein für die erfindungsgemäße Vorgehensweise vorteilhaftes Ausgangsprofil ist von etwa H-förmigem Querschnitt mit zwei etwa parallelen und miteinander verbundenen Kammern. Deren Flankenwände sollen querschnittlich einwärts gebogen sein, wohingegen die innenliegenden Begrenzungen der Kammern durch rinnenartige Einformungen gebildet sind.
• Es handelt sich vorliegend um einen kombinierten Biege-IHU-Prozess, für den der Wahl des Ausgangsmaterials prinzipiell keine Grenzen gesetzt sind; bei letzterem kann es sich um Aluminium, Stahl oder andere Metalle handeln, gegebenenfalls auch um nichtmetallische Werkstoffe. Folgende in Kom bination mit IHU-Prozessen einsetzbare Biegeverfahrensmethoden können hier unterschieden werden:
• • eine ihm vorgeschaltete Deformation zu einem Querschnitt mit günstigen Biegeeigenschaften;
• • eine begleitende Umformung zu einem biegegünstigen Querschnitt während des Biegeprozesses;
• • eine Gestaltung von biegegünstigen Querschnitten bei Strangpressprofilen – bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung – ohne vorgeschalteten oder begleitenden Umformprozess.
• Der Erfinder forciert gezielt Einfaltungen beim Biegen oder er drückt das Werkstück flach; gegebenenfalls gestaltet er Strangpressprofile bereits im Ausgangszustand entsprechend als flache Hochkantprofile, um auf diese Weise ein geringes Flächenträgheitsmoment zu erreichen, so dass sich im Biegeumformprozess entsprechend geringe plastische Verzerrungen ergeben. Erst im anschließenden IHU-Prozess wird das Werkstück zur endgültigen Form gestaltet.
• In der erfindungsgemäßen Kombination von Biege- und IHU-Prozess gibt es eine deutliche Aufgabentrennung:
• • der Biegeprozess dient der Formgebung der Bauteil-Mittellinie,
• • der IHU-Prozess dient der Querschnittsformgebung.
• Damit soll weniger eine Vereinfachung des technischen Aufwandes beim Biegen erreicht werden als vielmehr vor allem eine Minimierung des Umformgrades. Bei dem erfindungsgemäßen Biegeprozess verringert sich der erreichte Umformgrad erheblich gegenüber einem Biegeprozess nach einem dem Stande der Technik entnommenen Verfahren. Das heißt, mit einer klassischen Biegetechnik, in der man bereits im Biegeprozess bestrebt ist, eine dem gewünschten Endergebnis möglichst nahe Querschnittskontur zu erreichen, lassen sich nur in Ausnahmefällen günstige Ergebnisse in Bezug auf die akkumulierten plastischen Verzerrungen am Ende der gesamten Umformprozessfolge erzielen. Im Gegensatz dazu steht bei der Anwendung der erfindungsgemäßen Biegestrategie durch den geringeren Umformgrad im anschließenden IHU-Prozess ein höheres Restumformvermögen zur Verfügung.
• Das erfindungsgemäße Biegeverfahren zur Herstellung von IHU-Bauteilen bietet erhebliche Vorteile.
• • Mit dem gleichen Werkstoff können größere Umformungen im IHU-Prozess realisiert werden, d.h. es besteht eine größere Freiheit bei der Gestaltung der Endkontur eines IHU-Bauteils;
• • IHU-Bauteile mit weitaus geringeren Biegeradien bei gleichen Querschnittsabmessungen werden möglich.
• Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in:
• 1: eine Schrägsicht auf ein gekrümmtes Vierkantprofil;
• 2, 3, 4: drei Skizzen zu Schritten eines
• Biegevorganges sowie
• 5: eine vergrößerte Schrägsicht auf das Produkt des Biegevorganges;
• 6, 7: zwei Skizzen zu einem Berechnungsvorgang;
• 8, 9, 10: jeweils einen Querschnitt durch ein Vorprofil zur Herstellung des Vierkantprofils;
• 11: eine Schrägsicht auf ein Vorprofil mit dem Querschnitt der 10;
• 12 bis 15: vier Skizzen zum Ablauf der Ausformung des Vierkantprofils.
• Aus einem Vierkantrohr 10 der Breite b von 80 mm und der Querschnittshöhe h von 50 mm ist während eines Biegevorganges mit anschließendem IHU-Prozess ein – zueinander rechtwinkelig verlaufende Rohrabschnitte 11_q , 11_t enthaltendes – Winkelstück 11 mit einem inneren Biegeradius R_i von 200 mm gefertigt worden.
• Die 2 bis 5 verdeutlichen das Biegen eines Rohrprofils 10_a runden Querschnitts zu einem Winkelstück 11_a mit einem Krümmungswinkel q von 90°; im Verlaufe dieses Verfahrens wird jenes Rohrprofil 10_a zwischen zwei rollenartige Werkzeuge 12, 12_r so eingeführt, dass es hier etwas außerhalb seiner Längsmitte einem Werkzeug 12 dieser Werkzeugpaarung tangential anliegt, wonach das andere Werkzeug 12_r als Gegenwerkzeug in Schließrichtung x translatorisch an das Rohrprofil 10_a herangefahren wird. Das bewegbare Werkzeug 12_r beginnt nun in einer Rotationsrichtung y seinen Weg um das stehende Werkzeug 12 und nimmt dabei den in 2 bis 4 oberen Rohrabschnitt 11_q mit aus der Längsachse A des Rohrprofils 10_a .
• Die Darstellung der 5 läßt erkennen, dass jenes Rohrprofil 10_a während des Biegevorganges im Anlagebereich an das stehende Werkzeug 12 eingedellt worden ist. Dieser verformte Bereich G bestimmt mit den Endkanten 13 des Rohrprofils 10_a bzw. des Winkelstücks 11_a Abstände e, e₁. Seine vertikale Mittellinie ist mit M bezeichnet.
• Dem Herstellungsverfahren lagen – unter Bezugnahme auf 6, 7 – die nachfolgenden theoretischen Überlegungen zugrunde. Ein Profilabschnitt 14 hat im Ausgangszustand nach 6 den lokalen Krümmungsradius R_mA und wird so in den Endzustand 14_a nach 7 gebogen, dass sich in diesem Endzustand der Krümmungsradius R_mB einstellt; die beiden Krümmungsradien R_mA und R_mB beziehen sich jeweils auf die biege-neutrale Faser des Querschnitts. Unter der Annahme, dass beim Biegen keine Querschnittsänderung stattfindet, ergibt sich für die Dehnung ε_z an einer beliebigen Stelle im Abstand z von jener neutralen Faser:

  

  hierin sind l_zA, l_zB die Längen vor und nach dem Biegevorgang, w₁ der Winkel, den der Rohr- bzw. Profilabschnitt 14 vor dem Biegen einschließt sowie w₂ der nach dem Biegen durch den Profilabschnitt 14_a eingeschlossene Winkel.
• Bei einer Biegung – ohne eine überlagerte Abstreckung – bleibt die Länge der neutralen Faser konstant: w2RmB = w1RmA
• Nach dem Einsetzen und Umformen erhält man

  

  für die Dehnungen an einer beliebigen Stelle im Abstand z von der neutralen Faser. Für den Sonderfall eines ungekrümmten Ausgangsmaterials (R_mA = ∞) ergibt sich

  
• Extreme Werte der Dehnung ε_z entstehen für extreme Abstände z zur neutralen Faser. Bei symmetrischen Querschnitten mit einer Breite b ist z_max = b/2 und somit

  
• Mit den Gleichungen (1) bis (3) können unter den gegebenen Voraussetzungen die in einem Rohr bzw. Profil 14 auftretenden Dehnungen – einschließlich der maximalen Dehnungen – bei einer Biegeumformung abgeschätzt werden.
• Beispielsweise soll ein in 8 querschnittlich zylindrisch angedeutetes Rohrprofil 15 des Durchmessers d von 80 mm und einer Wanddicke t von 2 mm vor einem IHU-Prozess derart gebogen werden, dass sich ein innerer Biegeradius R_i von 200 mm ergibt. Bei einem üblichen Biegevorgang kann die maximale Dehnung am Außenradius nach obenstehender Gleichung (3) abgeschätzt werden. Mit den gegebenen Ausgangsgrößen
  b = d = 80 mm; R_mA = ∞; R_mB = d/2 + 200 mm = 240 mm
  ergibt sich der Wert
  ε_max = 16,7 %.
• Um nun die im Biegeprozess auftretenden Maximaldehnungen zu mindern, wird der Rohrquerschnitt vor dem Biegeprozess so verformt, dass sich näherungsweise ein elliptischer Querschnitt der Höhe i von 112 mm und der Breite n von 48 mm mit den bei M und Q angedeuteten Hauptachsen ergibt. Der Querschnittsumfang des elliptischen Profils 15_a von hier 251,30 mm bleibt jenem des kreisförmigen Rohres oder Rohrprofils 15 gleich.
• Im Scheitel des elliptischen Querschnitts ergibt sich ein Krümmungs- oder Scheitelradius r von 10 mm und – wie gesagt – eine Gesamtbreite n nach dem beschriebenen verformenden Eindellen von nur 48 mm.
• Durch dieses Eindellen des Rohrprofils 15 entsteht ein Belastungsmaximum im Scheitel des Querschnitts. Auch hier können die resultierenden maximalen Dehnungen mittels jener Gleichung (3) abgeschätzt werden; mit
  b = t = 2 mm; R_mA = d/2 = 40 mm; R_mB = r = 10 mm
  erhält man infolge jenes Eindellens des Rohrprofils oder Rohres 15 am Scheitelpunkt des entstehenden Profils 15_a elliptischen Querschnitts eine maximale Umfangsdehnung von ε_max = 7,3 %.
• Durch die reduzierte Breite von n = 48 mm beträgt im anschließenden Biegeprozess die Abstreckung am Außenradius in Längsrichtung nur noch ε_max = 10,0 %. Mit einem Biegeprozess, bei dem der Rohrquerschnitt vorher eindellend verformt wird, kann somit die maximale Dehnung gegenüber üblichen Biegetechnicken etwa um die Hälfte reduziert werden.
• Da der Einsatz eines Kreisquerschnitts im Biegeprozess also zu einem vergleichsweise hohen Umformgrad führt, ist es besser, hier einen elliptischen Querschnitt zu wählen, der aber wiederum ungünstig für die Beschickung eines in den 12 bis 15 bei 30 angedeuteten IHU-Werkzeugs ist; dieses Werkzeug 30 kann dann nämlich nicht geschlossen werden, ohne dabei das vorgebogene Werkstück oder Profil 14_a zu zerdrücken.
• Mit einem optimierten – gemäß 10 querschnittlich einem "H" ähnlichen – Vorprofil 16 wird beim Biegen der gleiche Umformgrad erzielt wie mit dem elliptischen Querschnitt. Zudem aber läßt sich das gebogene Werkstück problemlos in das IHU-Werkzeug 30 einlegen.
• Das gestellte oder gefaltete Vorprofil 16 der Höhe i₁ von 50 mm sowie der Breite n₁ von 48 mm ist – wie gesagt – querschnittlich H-förmig mit zwei i.w. parallelen Vertikalkammern 18, deren äußere Flankenwände 20 zur horizontalen Hauptachse Q einwärts gekrümmt sind. Die inneren Kammerwände 22 sind Abschnitte von sickenartigen Einformungen 24 der Bodenwand 26 und der Firstwand 28 des Vorprofils 16. Der Abstand s der Tiefsten beider Einformungen 24 entspricht etwa einem Sechstel der Profilhöhe i₁.
• Sowohl die Breite n₁ dieses der 11 in Schrägsicht zu entnehmenden Vorprofils 16 als auch dessen Querschnittsumfang entspricht den entsprechenden Maßen des elliptischen Profils 15_a der 9.
• Das auf dem Wege des Strangpressens erzeugte Vorprofil 16 wird gemäß 12 in das aus Unterwerkzeug oder Sockelteil 32 und Oberwerkzeug oder Deckelteil 36 bestehende Werkzeug 30 eingelegt. Von diesem sind nur die für den Umformvorgang relevanten Konturen der Werkzeugoberflächen des Unterwerkzeugs 32 mit Bodenwandung 33 und Seitenwandung 34 sowie des Oberwerkzeugs 36 skizziert.
• 13 zeigt den Schritt des Aufweitens des Vorprofils 16 mittels eines in seinen Innenraum 19 einströmenden Druckmediums. Im Verlaufe dieses Druckvorganges legt sich das im Werkzeugraum 38 lagernde Vorprofil 16 der Bodenwandung 33 und den Seitenwandungen 34 des Unterwerkzeugs 32 sowie dem Oberwerkzeug 36 innenseitig an. Dabei ist die Aufweitung der Bodenwand 26 und Firstwand 28 recht gering; das Vorprofil 16 faltet sich durch das in seinen Innenraum 19 einströmende Druckmedium – nahezu einer Ziehharmonika entsprechend – auf und füllt auf diese Weise den Werkzeugraum 38 aus. Erst gegen Ende des Auffaltvorgangs kommt es bei der Ausformung des Werkzeugraums 38 in den Wänden 20, 26, 28 des Profils 16 zu Abstreckungen.
• Das in beschriebener Weise im Werkzeug 30 erzeugte Vierkantrohr 10 bzw. Winkelstück 11 wird dann aus dem Werkzeugraum 38 herausgenommen (15).

Claims (8)

1. Verfahren zum Umformen eines einen Profilraum aufweisenden Ausgangsprofils od.dgl. Werkstückes mittels eines in dem abgedichteten Profilraum durch ein strömbares Wirkmedium erzeugten Innenhochdruckes zu einem Endprofil, insbesondere zum Umformen bis zur Anlage des Endprofils an die Wandung eines Formraumes, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Umformen durch Innenhochdruck das Ausgangsprofil (10, 10_a , 15, 16) in Abstand zu seinen freien Enden (13) einem Werkzeug (12, 12_r ) zugeordnet sowie quer zu seiner Längsachse (A) zu einem flachen, gegebenenfalls etwa ovalen Querschnitt verformt wird, der eine die Längsachse querende Mittellinie (M) enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Biegevorganges die Mittellinie (M) des Bauteils ausgeformt sowie durch Innenhochdruck dessen Querschnitt verformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsprofil (10, 10_a , 15, 16) nach dem querschnittlichen Verformen um diesen verformten Bereich (G) gebogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsprofil (10_a ) an einem stehenden Werkzeug (12) gelagert sowie durch ein translatorisch (x) und rotatorisch (y) bewegbares Gegenwerkzeug (12_r ) sowohl querschnittlich verformt als auch gebogen wird.
5. Profil mit von wenigstens einer Profilwand begrenztem Profilraum als Ausgangsprofil zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (16) von etwa H-förmigem Querschnitt ist sowie zumindest zwei etwa parallele und miteinander verbundene Kammern (18) aufweist.
6. Profil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Flankenwände (20) querschnittlich einwärts gebogen sind (10).
7. Profil nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die innenliegenden Begrenzungen (22) der Kammern (18) durch rinnenartige Einformungen (24) an den Boden- und Firstflächen (26, 28) gebildet sind.
8. Profil nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Strangpressprofil oder ein aus Blech hergestelltes Profil (16) ist.