DE19948514A1 - Kraftstoffentnahmevorrichtung für den Behälter eines Kraftfahrzeuges - Google Patents

Abstract

Eine Kraftstoffentnahmevorrichtung für den Kraftstoffbehälter eines Kraftfahrzeuges umfasst einen zum Verschluss einer oberseits im Kraftstoffbehälter angeordneten Montageöffnung (2) dienenden und zwei Leitungsdurchführungen für den Kraftstoffvor- und -rücklauf aufweisenden Flansch (1). Im Vorlauf ist ein Sperrventil (17) angeordnet. Das Ventil (17) ist am Flansch (1) angeordnet und bildet mit diesem eine in die Montageöffnung (2) einsetzbare Baueinheit.

Description

Die Erfindung betrifft eine Kraftstoffentnahmevorrichtung für den Kraftstoffbehälter eines Kraftfahrzeuges. Eine solche Vorrichtung dient dazu, mit Hilfe einer Kraftstoffpumpe Kraftstoff zu einem Fahrzeugmotor zu fördern. Sie umfasst einen Flansch, der eine oberseits im Kraftstoffbehälter angeordnete Montageöffnung verschließt. Die Montageöffnung dient dazu, Einbauten, etwa einen sogenannten Schwalltopf im Kraftstoffbehälter anzuordnen. Der Flansch ist von einem Vorlauf- und einem Rücklaufkanal durchsetzt. Er trägt an seiner Außenseite entsprechende Anschlussstutzen. Um das Auslaufen von Kraftstoff bei einem Unfall zu verhindern, ist zumindest die Vorlaufleitung über ein elektromagnetisch betätigtes 2/2-Wegeventil verschließbar. Bei herkömmlichen Entnahmevorrichtungen ist dieses Ventil einer vom Kraftstoffbehälter entfernten Stelle angeordnet. Eine solche Anordnung birgt die Gefahr in sich, dass die vom Behälter zum Ventil führende Leitung unfallbedingt durchtrennt wird und Kraftstoff ungehindert in die Umwelt ausfliessen kann.

Davon ausgehend ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Kraftstoffentnahmesystem vorzuschlagen, das in dieser Hinsicht verbessert ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Kraftstoffentnahmesystem mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Danach bildet der Flansch eine Baueinheit, die das Ventil und dessen Stellantrieb trägt. Eine mir dem Sicherheitsrisiko einer Behälterleckage behaftete Leitungsverbindung zwischen Tank und Ventil kann dadurch entfallen, was darüberhinaus mit einer Montagevereinfachung verbunden ist. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung ist das Ventil an bzw. im Bereich der Flanschunterseite, also an einer vor einer unfallbedingten mechanischen Zerstörung schützenden Stelle innerhalb des Behälters angeordnet. Das Ventil ist vorzugsweise Teil einer an der Flanschunterseite fixierbaren Baugruppe, die von einem den Vorlauf bildenden Strömungskanal durchsetzt ist. Dieser mündet einerseits in den Kraftstoffbehälter und andererseits in einen an der Flanschoberseite angeordneten Anschlussstutzen. Vorteil dieser Ausgestaltung ist eine größere Variabilität. Die Flansche haben in der Regel dieselben Abmessungen, insbesondere dieselben Durchmesser auch bei unterschiedlichen Tankgeometrien. Je nach Anwendungsfall kann jedoch eine unterschiedliche Baugruppe erforderlich sein, die dann auf einfache Weise, etwa durch eine Schnappverbindung, an der Flanschunterseite fixierbar ist.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung setzt sich der Strömungskanal aus zwei Teilkanälen zusammen, deren einander zugewandte Enden mit je einer Öffnung in einen Ventilraum münden. Im Ventilraum ist ein zwischen einer Schließ- und einer Freigabestellung bewegbares Dichtelement angeordnet, das zumindest jene Öffnung verschließt, die dem in den Anschlussstutzen mündenden Teilkanal zugeordnet ist.

Die Erfindung wird nun anhand der in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Draufsicht auf die Unterseite eines Flansches,

Fig. 2 einen Querschnitt entsprechend der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 einen Querschnitt entsprechend der Linie III-III in Fig. 1,

Fig. 4 das Detail IV aus Fig. 2,

Fig. 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Schnittdarstellung entsprechend Fig. 2,

Fig. 6 das Detail VI aus Fig. 5,

Fig. 7 das Ausführungsbeispiel nach Fig. 5 in einer Schnittdarstellung entsprechend Fig. 3, und

Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel in einer Ansicht entsprechend Fig. 7.

Alle in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele weisen einen Flansch 1 auf, der in die Montageöffnung 2 der oberen Wand 3 eines Kraftstoffbehälters eingesetzt ist (Fig. 2). Der Flansch 1 umfasst eine scheibenförmige Platte 4, an deren Rand eine sich beidseitig über die Platten- Planebene hinauserstreckende Schürze 5 angeformt ist. Am oberen Rand der Schürze ist ein Fixierflansch 6 angeformt, der sich radial nach außen erstreckt und der zur Auflage und Fixierung des Flansches an der Behälterwand 3 dient. Von der Oberseite 7 des Flansches 1 stehen zwei Anschlussstutzen 8, 9 ab.

Schließlich ist auf der Oberseite 7 noch ein Steckverbinder 10 angeordnet, der für den elektrischen Anschluss innerhalb des Behälters angeordneter Bauteile dient. Der Anschlussstutzen 8 ist dem Kraftstoffvorlauf und der Anschlussstutzen 9 dem Kraftstoffrücklauf zugeordnet.

An der Unterseite 12 der Platte 4 sind zwei Baugruppen 13, 14 (siehe auf Fig. 1) fixiert, die von einem einerseits in einen Anschlussstutzen 8, 9 und andererseits in den Behälterinnenraum mündenden Strömungskanal 16, 17 durchsetzt sind und die jeweils ein Ventil 18, 19 beinhalten. Die Baugruppen 13, 14 sind im Wesentlichen durch Rohrabschnitte gebildet, die - im Montagezustand gesehen - an ihrem oberen Ende zu einem im Wesentlichen zylindrischen Kopfteil 20 verbreitert sind. In die Oberseite des Kopfteiles 20 ist eine Ringnut 22 eingelassen, in die ein komplementär gestalteter Ringvorsprung 23 an der Unterseite 12 des Flansches 1 form- und kraftschlüssig eingreift. Die Ringnut 22 und der Ringvorsprung 23 sind konzentrisch zur Mittellängsachse der Baugruppen 13, 14 angeordnet. Die Ringnut 22 unterteilt die Oberseite des Kopfteiles 20 in einen zentralen Zapfen 25 und einen peripheren Kragen 26. Zwischen dem Zapfen 25 und dem Ringvorsprung 23 liegt ein Dichtring 27 ein. Die in den Baugruppen 13, 14 konzentrisch zu deren Mittellängsachse 24 verlaufenden Strömungskanäle 16, 17 sind in zwei Teilkanäle 16a, 16b bzw. 17a, 17b unterteilt. Für die weitergehende Beschreibung der Baugruppen wird exemplarisch auf die Baugruppe 13 (Fig. 14) Bezug genommen. Der Teilkanal 16b durchsetzt den Zapfen 25 zentral und mündet in den Anschlussstutzen 8. Der Teilkanal 16a mündet in den Behälterinnenraum 15. Die einander zugewandten Enden des Strömungskanals 16 sind im Bereich des Kopfteiles 20 radial umgebogen und münden mit jeweils einer Öffnung 28, 29 in einen Ventilraum 30. Der Ventilraum 30 ist von einer sich radial erstreckenden Bohrung im Kopfteil 20 gebildet, die außenseitig von einem Deckel 32 verschlossen ist. Der Deckel 32 weist eine zentrale Öffnung 33 auf, an die sich radial nach außen der Innenraum einer Führungshülse 34 anschließt, die außenseitig am Deckel 32 angeformt ist. In der Führungshülse 34 ist ein Stößel 35 axialbeweglich gelagert. Das ventilraumseitige Ende des Stößels ist radial zu einem Teller 38 verbreitert, der ein scheibenförmiges Dichtelement 36 trägt. Der Stößel 35 wird von einer Schraubendruckfeder 39 in seiner Schließstellung gehalten, in der das Dichtelement 36 die Öffnungen 28, 29 verschließt. Die Öffnung 28 ist von einem erhaben aus der von der Öffnung aufgespannten Ebene vorstehenden Ventilsitz 37 umfasst. Dieser wiederum ist konzentrisch von einem zweiten kreisförmigen Ventilsitz 40 umfasst, wobei die Ventilsitze auf einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Die Öffnung 29 ist zwischen den genannten Ventilsitzen angeordnet. In seiner Schließstellung wird das Dichtelement 36 von der Schraubendruckfeder 39 (Fig. 4) gegen die Ventilsitze 37,40 gedrückt. Die Teilkanäle 16a und 16b sind dadurch voneinander getrennt, so dass kein Kraftstoff durch den Anschlussstutzen 8 nach außen gelangen kann. Die Führungshülse 34 weist einen sich zu ihrem ventilraumseitigen Ende erstreckenden erweiterten Bereich 42 auf, in den sich die Schraubendruckfeder 39 hinein erstreckt. Sie stützt sich darin an einer Radialschulter 43 ab, die den Übergang zwischen dem erweiterten und dem nicht erweiterten Bereich der Führungshülse 34 bildet. Der nicht erweiterte Bereich dient zur Axialführung des Stößels. Die andere Seite der Schraubendruckfeder 39 stützt sich am Teller 38 ab.

Das Ventil 19 des Rücklaufes bzw. der Baugruppe 14 ist ebenso aufgebaut wie das Ventil 18 der Baugruppe 13. Die Ventilstößel 35 der beiden Ventile werden über einen gemeinsamen Elektromagneten 45 betätigt. Dieser liegt in einem an der Unterseite 12 des Flansches 1 fixierten Lagerkäfig 47 ein. Der Anker 46 des Elektromagneten 46 ist mit einem etwa T-förmigen Joch 44 verbunden. In den sich quer zur Bewegungsrichtung 48 des Ankers 46 erstreckenden Schenkeln des Joches 44 liegen die Stößel 35 mit ihren Enden mit einem in Axialrichtung wirksamen Formschluss ein. Wenn also der Anker 46 in Bewegungsrichtung 48 bewegt wird, werden gleichzeitig beide Stößel 35 bewegt und dementsprechend gleichzeitig beide Ventile 18, 19 geschlossen oder geöffnet. Im Betriebszustand eines Kraftfahrzeuges ist der Elektromagnet 48 stromdurchflossen, die Stößel sind gegen die Wirkung der Schraubendruckfeder 39 bewegt und jeweils das Dichtelement 36 von den Ventilsitzen 37, 40 abgehoben. Die beiden Teilkanäle 16a und 16b sind dadurch miteinander verbunden, so dass Kraftstoff in Vorlaufrichtung 49 durch den Anschlussstutzen 8 gefördert werden kann. Umgekehrt kann rücklaufender Kraftstoff über den Anschlussstutzen 9 in Rücklaufrichtung 50 zum geöffneten Ventil 19 und damit in den Behälterinnenraum 15 gelangen. In der Freigabestellung drückt der Teller 38 mit einem an seiner dem Dichtelement 36 abgewandten Rückseite angeordneten Ventilsitz 52 gegen ein an der Innenseite des Deckels 32 angeordnetes, ringscheibenförmiges Elastomerelement 53. Das Elastomerelement 53 erstreckt sich radial nach außen bis in die Trennfuge zwischen dem Deckel 32 und den Kopfteil 20 hinein. Indem der Ventilsitz 52 in der Freigabestellung gegen das Elastomerelement 53 gedrückt wird, ist verhindert, dass über die Trennfuge zwischen der Führungshülse 34 und der Außenumfangsfläche des Stößels 35 Luft in den Strömungskanal 16 angesaugt werden kann. Im geschlossenen Zustand verhindern die konzentrisch zueinander angeordneten Ventilsitze 37, 40, zwischen denen die etwa sichelförmige Öffnung 29 des Teilkanals 16a angeordnet ist, dass die im Teilkanal 16a vorhandene Kraftstoffsäule Luft über den oben genannten Trennspalt zwischen Führungshülse 34 und Stößel 35 ansaugt und dadurch der Teilkanal 16a leerläuft.

Die aus dem Flansch 1 und den daran fixierten Bauteilen bestehende Baueinheit wird mit einem im Behälterinnenraum 15 angeordneten Schwalltopf, der in Fig. 2 durch seinen ihn oberseits abschließenden Deckel 54 angedeutet ist, wie folgt bewerkstelligt: Im Deckel 54 sind zwei jeweils mit Führungshülsen 55, 55a nach unten ausgehalste Einstecköffnungen 56, 56a vorhanden. Im Montagezustand (entsprechend Fig. 2 und 3) durchsetzt der sich an das Kopfteil 20 nach unten anschließende Rohrabschnitt 57 der Baugruppe 14 die Führungshülse 55 und ist darin axial beweglich geführt. Im Falle der Baugruppe 13 ist der Durchmesser der Einstecköffnung 56a größer als der Außendurchmesser des Rohrabschnittes 57a. Bei der Baugruppe 13 ist das Kopfteil 20 in Form eines Zylindermantels 58 nach unten verlängert. Dieser Zylindermantel 58 liegt im Montagezustand in der Einstecköffnung 56 bzw. der Führungshülse 55a axial verschieblich ein. Der Rohrabschnitt 57a wiederum ist mit seinem unteren Ende in das obere Ende eines im Schwalltopf angeordneten Anschlussrohres 59 axial beweglich eingesteckt (siehe Fig. 8). Die Stirnseite des Anschlussrohres 59 bildet eine radiale Anschlagschulter, an der sich eine Schraubendruckfeder 60 abstützt. Mit ihrem anderen Ende stützt sich die Schraubendruckfeder 60 an einer Radialschulter am Übergangsbereich zwischen dem Rohrabschnitt 57a und dem Kopfteil 20 ab (siehe Fig. 2). Wenn sich der Vertikalabstand zwischen dem Schwalltopfdeckel 54 und dem Flansch 1 ändert, etwa in Folge einer Wärmeausdehnung des Kraftstoffbehälters, drückt die Schraubenfeder 60 das starr mit dem Schwalltopf verbundene Anschlussrohr 59 nach unten. Der Schwalltopf wird somit stets an seiner tiefsten Stelle im Kraftstoffbehälter gehalten. Der Zylindermantel 58 weist zwei oder auch mehrere in Umfangsrichtung verteilt angeordnete Axialschlitze 62 auf, in die jeweils eine am Deckel 54 radial nach innen vorspringende Rastnase 63 (Fig. 2) eingreift. Auf diese Weise ist zum einen eine eindeutige Drehstellung der Baugruppe 13 zum Schwalltopfdeckel 54 gewährleistet. Außerdem ist durch die Länge der Axialschlitze 62 der maximale relative Axialverschiebeweg zwischen Schwalltopf und Flansch 1 vorbestimmt.

In Fig. 5 bis 7 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem nur der Vorlauf über ein Elektromagnetventil 64 gesteuert ist. Bei dem entsprechenden Ventil 18a ist nur die Öffnung 28 von einem erhaben vorstehenden Ventilsitz 37 umfasst. Das damit zusammenwirkende Dichtelement 36a ist an der Stirnseite eines Stößel 35a angeordnet. Der Stößel 35a wird von dem Anker eines Elektromagneten 66 gebildet. Der Elektromagnet 66 liegt mit einem zylindrischen Abschnitt 67 im Ventilraum 30 formschlüssig ein. In die Stirnseite dieses Abschnittes 67 ist eine radial nach außen offene Nut eingelassen, in der ein Dichtring 68 einliegt. Dieser Dichtring wirkt mit der den Stößel 35a zylindrisch umfassenden Innenwandung des Ventilraums 30a zusammen. Durch diese Abdichtungsmaßnahme ist gewährleistet, dass bei geschlossener Öffnung 28 die Kraftstoffsäule im Teilkanal 16a nicht absinken kann. Bei freigegebener Öffnung 28 verhindert der Dichtring 68, dass Luft über die Trennfuge zwischen Kopfteil 20 und dem Abschnitt 67 des Elektromagneten 66 angesaugt wird.

Abweichend von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1-4 ist bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5-7 im Rücklauf ein Rückschlagventil 65 vorhanden. Der Strömungskanal 17a ist nicht in Teilabschnitte untergliedert. Er mündet mit seinem oberen Ende in den vom Kopfteil 20a der Baugruppe 14a bereitgestellten Ventilraum 30a. Dieser Ventilraum ist über eine Öffnung 69 mit dem Anschlußstutzen 9 verbunden. Die Öffnung 69 ist von einem Ventilsitz 70 umfaßt, der mit einem im wesentlichen scheibenförmigen Ventilplättchen 71 aus Elastomermaterial zusammenwirkt.

Bei dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine grundlegende andere Ausgestaltung der Vorlaufsteuerung gezeigt. Hier ist an die Unterseite 12 des Flansches eine Hülse 72 angeformt, die ähnlich wie der Zylindermantel 58 bei den weiter oben beschriebenen Ausführungsbeispielen in einer Einstecköffnung 56c axial geführt ist, die von einer Führungshülse 55 gebildet ist. Die Führungshülse 55c ist unterseits von einem Flansch 73 verschlossen. An die Unterseite des Flansches 73 ist ein Rohrabschnitt 74 angeformt, dessen Innenraum den Strömungskanal 16 bildet. Der Strömungskanal mündet in der Oberseite 74 des Flansches 73 mit einem radial verbreiteten Abschnitt 75 aus. In diesem Abschnitt liegt ein Elektromagnet 76 mit einem von seiner einen Stirnseite rechtwinklig abstehenden Rohrabschnitt 77 ein. Der Strömungskanal 16 erstreckt sich über den Rohrabschnitt 77 in einen Zentralraum 79 des Elektromagneten 76 hinein, in dem ein Magnetanker 78 axial geführt ist. Der Zentralraum 79 des Elektromagneten 76 ist an seinem oberen Ende radial zu einem Ventilraum 79a erweitert. Der Anker 78 weist eine zentrale, sich in Ankerlängsrichtung erstreckende Bohrung 80 auf, die mit ihrem unteren Ende in der unteren Stirnseite 81 des Ankers 78 ausmündet. Das entgegengesetzte Ende der Bohrung 80 mündet in eine Querbohrung 82, die seitlich in den Ventilraum 79 ausmündet. Der Ventilraum 79 ist über eine von einem Ventilsitz 83 umfaßten Öffnung 84 mit dem Anschlußstutzen 8 verbunden. Mit dem Ventilsitz 83 wirkt ein Dichtelement 85 zusammen, das an der oberen Stirnseite 86 des Ankers 78 angeordnet ist. Der Anker 78 wird von einer sich an der Stirnseite 81 des Ankers 78 und am Boden des Zentralraums 79 abstützenden Druckfeder 86 in Schließrichtung beaufschlagt. Bei stromdurchflossenen Elektromagneten wird der Anker entgegen der Pfeilrichtung 49 nach unten gezogen, so daß dann die Öffnung 84 frei ist und Kraftstoff in Vorlaufrichtung 49 über den Anschlußstutzen 8 abfließen kann.

Bezugszeichenliste

1

Flansch

2

Montageöffnung

3

Wand

4

Platte

5

Schürze

6

Fixierflansch

7

Oberseite

8

Anschlussstutzen

9

Anschlussstutzen

10

Steckverbinder,

12

Unterseite

13

Baugruppe

14

Baugruppe

15

Behälterinnenraum

16

Strömungskanal

17

Strömungskanal

18

Ventil

19

Ventil

20

Kopfteil

22

Ringnut

23

Ringvorsprung

24

Mittellängsachse

25

Zapfen

26

Kragen

27

Dichtring

28

Öffnung

29

Öffnung

30

Ventilraum

32

Deckel

33

Öffnung

34

Führungshülse

35

Stößel

36

Dichtelement

37

Ventilsitz

38

Teller

39

Schraubendruckfeder

40

Ventilsitz

42

Bereich

434

Radialschulter

44

Joch

45

Elektromagnet

46

Anker

47

Lagerkäfig

48

Bewegungsrichtung

49

Vorlaufrichtung

50

Rücklaufrichtung

52

Ventilsitz

534

Elastomerelement

54

Deckel

55

Führungshülse

56

Einstecköffnung

57

Rohrabschnitt

58

Zylindermantel

59

Anschlussrohr

60

Schraubendruckfeder

62

Axialschlitz

63

Rastnase

64

Elektromagnetventil

65

Rückschlagventil

66

Elektromagnet

67

Abschnitt

68

Dichtung

69

Öffnung

70

Ventilsitz

71

Ventilplättchen

72

Hülse

73

Flansch

74

Oberseite

75

Abschnitt

76

Elektromagnet

77

Rohrabschnitt

78

Anker

79

Zentralraum

79

a Ventilraum

80

Bohrung

81

Stirnseite

82

Querbohrung

83

Ventilsitz

84

Öffnung

85

Dichtelement

86

Druckfeder

Claims (8)

1. Kraftstoffentnahmevorrichtung für den Kraftstoffbehälter eines Kraftfahrzeuges mit

• - einem zum Verschluss einer oberseits im Behälter angeordneten Montageöffnung (2) dienenden und mit Leitungsdurchführungen für den Kraftstoffvor- und -rücklauf aufweisenden Flansch (1), und
• - einem von einem elektromagnetischen Stellantrieb betätigten 2/2- Wegeventil (18) im Vorlauf,

dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch eine das Ventil (18) und dessen Stellantrieb tragende Baueinheit bildet.

2. Entnahmevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (18) und sein Stellantrieb an der Flanschunterseite (12) angeordnet sind.

3. Entnahmevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (18) Teil einer an der Flanschunterseite (12) fixierbaren Baugruppe (13) ist, wobei diese von einem Strömungskanal (16) durchsetzt ist, der einerseits in den Behälterinnenraum (15) und andererseits in einen Anschlussstutzen (8) an der Flanschoberseite (7) mündet.

4. Entnahmevorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Strömungskanal (16) aus zwei Teilkanäle (16a, 16b) zusammensetzt, deren einander zugewandte Enden jeweils mit einer Öffnung (28, 29) in einem Ventilraum (30) des Ventils (18) münden, wobei im Ventilraum (30) ein zwischen einer Schließ- und einer Freigabestellung bewegbares Dichtelement (36) angeordnet ist, das mit der Öffnung (28) des in den Anschlussstutzen (8) mündenden Teilkanals (16b) zusammenwirkt.

5. Entnahmevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass auch die dem anderen Teilkanal (16a) zugeordnete Öffnung (29) mit dem Dichtelement (36) zusammenwirkt.

6. Entnahmevorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch zwei kreisförmige, konzentrisch und einebig angeordnete Ventilsitze (37, 40), wobei die eine Öffnung (28) vom inneren Ventilsitz (37) umfasst ist und die zweite Öffnung (29) zwischen den beiden Ventilsitzen (37, 40) angeordnet ist.

7. Entnahmevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement von dem ventilraumseitigen Ende eines in den Ventilraum (30) axialbeweglich hineingeführten, von einem Elektromagneten (45) betätigten Stößel (35) gehalten ist.

8. Entnahmevorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet durch einen den Flansch (1) durchsetzenden zweiten Strömungskanal (17) für den Rücklauf, der entsprechend dem Strömungskanal (16) für den Vorlauf ausgestaltet ist und der von einem Ventil (19) gesteuert ist, das in baulicher Hinsicht dem Ventil (18) für den Vorlauf entspricht, wobei die Stößel (35) der Ventile (18, 19) von einem gemeinsamen Elektromagneten (45) betätigt sind.