DE19945686A1 - Anlage zur Herstellung von Keramikprodukten - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Keramikprodukten. Diese Anlage weist verfahrenstechnische Anlagenteile, fertigungstechnische Anlagenteile und logistische Anlagenteile auf. Diese Anlagenteile sind mittels eines durchgängigen Automatisierungs- und Leittechnikkonzeptes miteinander verbunden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Kera­ mikprodukten, welche Anlage verfahrenstechnische Anlagentei­ le, fertigungstechnische Anlagenteile und logistische Anla­ genteile aufweist.

In heutigen Anlagen erfolgt die Herstellung von Ziegeln, Mau­ ersteinen oder anderen keramischen Produkten wie folgt:
Das Rohmaterial wird in einer Lehmgrube abgebaut und mit Zu­ sätzen wie Sägespänen, Styroporspänen und Sand vermischt und zu einer uniformen Masse verarbeitet. Diese wird einer Strangpresse zugeführt.

Eine Schneideeinrichtung schneidet den Rohmaterialstrang in gleiche Formlinge von Mauersteinen und Ziegeln. Diese Form­ linge werden auf der Naßseite der Anlage auf Transportbändern der Setzanlage zugeführt, wo sie in bestimmten Mustern auf Paletten gesetzt werden.

Die verschiedenen produktspezifischen Setzmuster gewährlei­ sten eine gleichmäßige Wärmeverteilung während des Trocken- und Brennvorganges. Die Paletten werden dann auf die Trocken­ wagen gestapelt und dem Trockner zugeführt, wo der Feuchtig­ keitsgehalt des Materials reduziert wird.

Nach dem Trocknen werden die Trockenwagen entladen und der Setzanlage auf der Naßseite wieder zugeführt. Das getrocknete Produkt wird auf der Trockenseite der Anlage von einer weite­ ren Setzanlage auf Ofenwagen geladen und zum Ofeneingang transportiert, wobei auch dabei die Setzmuster eine wesentli­ che Rolle spielen.

Kernprozeß einer keramischen Produktionsanlage ist der konti­ nuierliche Brennprozeß im Tunnelofen. Die Ofenwagen durchlau­ fen den Tunnelofen und damit ein für ein Produkt spezifisches Temperaturprofil, welches die Schritte Vorheizen, Brennen und Abkühlen umfaßt. Dabei werden Brenntemperaturen zwischen 800°C und 1500°C erreicht, wobei die Verweildauer im Ofen zwischen 30 und 100 Stunden beträgt.

Nach dem Brennvorgang werden die Ofenwagen entladen, das fer­ tige Produkt palettiert, in Schrumpffolie verpackt und ab­ transportiert. Die leeren Ofenwagen werden zur Setzanlage auf der Trockenseite zurücktransportiert.

Bei der Automatisierung von keramischen Produktionsanlagen treffen Anforderungen aus der Verfahrenstechnik, der Ferti­ gungstechnik und der Logistik zusammen. In den verfahrens­ technischen Kernprozessen, wie Trocknen und Brennen, geht es vorwiegend um die Regelung von verfahrenstechnischen Größen, wie Temperatur, Druck und Feuchte, um eine Handhabung großer Mengengerüste, beispielsweise bis zu 200 Reglern, die hohe Anforderungen an die Arbeitsleistung der Systeme stellen, und um die Online-Änderbarkeit der Regelung. Fertigungstechnische Anforderungen, wie Schnelligkeit und Positioniergenauigkeit, kommen von den Maschinenanlagen. Die produkt- und formatspe­ zifische Konfigurierung der Steuerungsprogramme setzt außer­ dem die Hantierung großer Datenmengen voraus. Die Steuerung der Transportanlagen und die Verfolgung der mit dem Produkt beladenen Wagen, beispielsweise Ofenwagen und Trocknerwagen, stellt dagegen hohe Anforderungen an die Visualisierung und die Bildaufbauzeiten.

In heutigen Anlagen werden für die einzelnen Anlagenteile un­ terschiedliche Lösungen eingesetzt. Damit verbunden befinden sich in den Anlagen sowohl unterschiedliche Bediensysteme mit unterschiedlichster Bedienphilosophie als auch unterschiedli­ che Lösungen und Hardware auf der Seite des Automatisierungs­ systems. Übergeordnete Funktionen oder ein Datenaustausch zwischen den Anlagenkomponenten müssen immer einzeln projek­ tiert werden und stellen stets, individuelle Lösungen dar.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein neues Anlagenkonzept zur Herstel­ lung von Keramikprodukten anzugeben, bei welchem die Projek­ tierung und die Bedienung der Anlage vereinfacht ist.

Diese Aufgabe wird durch eine Anlage mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen An­ sprüchen angegeben.

Die beanspruchte Verbindung der einzelnen Bestandteile der Anlage mittels eines durchgängigen Automatisierungs- und Leittechnikkonzeptes hat für den Produktlieferanten, den An­ lagenbauer und auch den Anlagenbetreiber wesentliche Vor­ teile.

Auf Seiten des Produktlieferanten ist eine Wiederverwendung von Softwarekomponenten möglich. Weiterhin ist das Pro­ duktspektrum des Produktlieferanten reduziert. Ferner können vom Produktlieferanten branchenspezifische Zusatzsoftware­ module erstellt werden.

Für den Anlagenbauer ermöglicht die Erfindung Einsparungen im Anlagenengineering, kürzere Inbetriebsetzungszeiten, gerin­ gere Schulungskosten und eine beherrschbare Komplexität der Anlagen.

Ein Anlagenbetreiber findet einheitliche Bedienoberflächen vor. Weiterhin ist für ihn die Zeit bis zum Produktionsanlauf verkürzt. Auch geringere Schulungszeiten und die beherrsch­ bare Komplexität der Anlage ist für den Anlagenbetreiber vor­ teilhaft.

Die Durchgängigkeit (horizontale Integration) des neuen Kon­ zeptes bietet auch technische Vorteile, die mit Einzellösun­ gen nicht in gleicher Weise erreichbar sind. So kann bei­ spielsweise ein synchronisierter Austausch zentraler Daten, beispielsweise Produktdaten, erfolgen. Damit die einzelnen Technologiepakete autark arbeiten können, hält jedes Techno­ logiepaket alle für einen kontinuierlichen Betrieb notwendi­ gen Daten lokal bereit. Allerdings erhält eines der in einer Anlage installierten Technologiepakete per Anlagenkonfigura­ tion die Berechtigung, auf sein lokales Archiv lesend und schreibend und auf die entfernt liegenden Archive schreibend zuzugreifen. Dieses Technologiepaket hat demnach Masterfunk­ tion. Die restlichen Pakete, die diese Masterfunktion nicht besitzen, können nur auf ihr lokales Archiv lesend zugreifen, ein Schreibzugriff ist nicht möglich. Damit kann eine identi­ sche Datenhaltung in allen Datenarchiven und eine automati­ sche Synchronisation auch bei Ausfall eines Teilnehmers ohne manuellen Eingriff des Anlagenfahrers erreicht werden.

Weitere vorteilhafte Eigenschaften der Erfindung ergeben sich aus der Erläuterung eines Ausführungsbeispiels anhand der Fi­ guren. Es zeigt

Fig. 1 eine Prinzipskizze einer Anlage zur Herstellung von Keramikprodukten zur Veranschaulichung der wesentli­ chen Merkmale der Erfindung und

Fig. 2 eine Skizze zur Veranschaulichung der Durchgängigkeit beim beanspruchten Anlagenkonzept.

Die Fig. 1 zeigt eine Prinzipskizze einer Anlage zur Her­ stellung von Keramikprodukten zur Veranschaulichung der we­ sentlichen Merkmale der Erfindung. Die dargestellte Anlage, die ein einheitliches Automatisierungs- und Leittechnikkon­ zept für alle Anlagenteile aufweist, ist aus mehreren Techno­ logiepaketen TP1, TP2, TP3, TP4 aufgebaut. Jedes dieser Tech­ nologiepakete kann autark für sich arbeiten, ist aber auch beliebig mit weiteren Technologiepaketen kombinierbar. Damit kann eine für den jeweils vorliegenden Anwendungsfall pas­ sende Gesamtlösung flexibel zusammengestellt und auch ska­ liert werden.

Alle diese Technologiepakete weisen jeweils gleiche Hard- und Softwarekomponenten für das Leit- und Automatisierungssystem auf. Die Technologiepakete sind in der Fig. 1 in vertikaler Richtung in Bereiche a, b, c, d unterteilt. Der Bereich b ist eine Leitwarte, in welche eine Anlagenprojektierung und spä­ ter eine Anlagenbedienung erfolgt. Der Bereich c entspricht einer Anlagenbedienung vor Ort und der Bereich d dem Bereich, in welchem die Steuerungen und Regelungen durchgeführt wer­ den. Der Bereich a bezeichnet einen Bereich, von welchem aus eine externe Bedienung durchführbar ist. In der Fig. 1 ist mit TP1 das zu den verfahrenstechnischen Anlagenteilen gehö­ rige Technologiepaket "Ofen", mit TP2 das zu den fertigungs­ technischen Anlagenteilen gehcirige Technologiepaket "Maschi­ nensystem", mit TP3 das zu den verfahrenstechnischen Anla­ genteilen gehörige Technologiepaket "Trockner" und mit TP4 das zu den logistischen Anlagenteilen gehörige Technologie­ paket "Wagenverfolgung" bezeichnet.

Das Technologiepaket TP1 "Ofen" weist auf der Hardwareseite eine speicherprogrammierbare Steuerung 4 auf, die direkt oder über einen Bus 7 mit den Sensoren und Aktoren 9 sowie den An­ trieben 8 verbunden ist. Weiterhin ist die Steuerung 4 über eine Leitung 5 mit einem Anschluß 6 für Peripheriegeräte kon­ taktiert. Ferner gehören zum Technologiepaket TP1 "Ofen" ein als Server dienender Personal Computer 1 und ein als Client verwendeter Personal Computer 2, wobei auf diesen Computern die Leittechnikfunktionalität implementiert ist. Der Server- Leitrechner 1 ist dabei eine vollwertige Bedienstation, die mit der zugehörigen speicherprogrammierbaren Steuerung 4, bei der es sich beispielsweise um die Steuerung "SIMATIC S7-400" der Anmelderin handeln kann, über einen Bus 3 verbunden. Der Client-Rechner 2 hat keinen direkten Prozeßanschluß, sondern erhält alle Bild- und Prozeßdaten über den Server-Rechner 1. Diese Kommunikation mit dem Server-Rechner 1 erfolgt über den Bus 10 bzw. über ein LAN (local area network).

Das Softwarekonzept trägt dem Wunsch nach Offenheit und Fle­ xibilität ebenso Rechnung. Softwarebasis ist das Siemens Pro­ zeß Control System PCS 7. Auf dessen Basis ist ein branchen­ spezifisches Basispaket realisiert, welches Funktionen ent­ hält, die allen Technologiepaketen gemeinsam sind, beispiels­ weise Systemdiagnose, Archivfunktionen und sonstige Standard­ funktionen.

Aufbauend auf diesem Basispaket ist die Software für die ein­ zelnen Technologiepakete implementiert, die die spezifischen Anforderungen dieses Pakets umsetzen.

Das Technologiepaket "Ofen" führt den Brennprozeß. Es regelt die Temperatur- und Druckverhältnisse im Ofen, steuert das zum Ofen gehörige Anlagenequipment, wie Luftklappen, Brenner, Ventile, Ventilatoren, usw., und visualisiert alle wichtigen Prozeßgrößen für den Anlagenbediener. Die wichtigsten Funk­ tionen sind:

• - Einrichten und Steuern des Schubzyklus;
• - Regelung der Lufteindüsung;
• - Einrichten und Ausschalten der Sollwertkurven;
• - Abgas- und Zugluftprogrammer;
• - Reglerübersicht und Einzelreglerbilder mit Online-Parame­ trierung und Visualisierung;
• - Anlagenstatusbilder, wie Temperaturprofil im Ofen, Wagen­ daten, Energiebilanzen, etc.;
• - Protokollierung, z. B. Wagenprotokolle und Reglerprotokolle; und
• - Archivierung von Störmeldungen und Prozeßwerten.

Das Regelungspaket ist beispielsweise ausgelegt auf maximal 200 Regler sowie 400 Meßstellen. Eine Parametrierung der Reg­ lerbausteine erfolgt indirekt über Datenbausteine.

Das Technologiepaket TP2 "Maschinensystem" weist auf der Hardwareseite eine speicherprogrammierbare Steuerung 14 auf, die direkt oder über einen Bus 7 mit den Sensoren und Aktoren 19 sowie den Antrieben 18 verbunden ist. Weiterhin ist die Steuerung 14 über eine Leitung 15 mit einem Anschluß 16 für Peripheriegeräte kontaktiert. Ferner gehören zu diesem Tech­ nologiepaket auch ein als Server dienender PC 11 und ein als Client verwendeter PC 12, wobei auf diesen Computern die Leittechnikfunktionalität dieses Technologiepaketes implemen­ tiert ist.

Das Technologiepaket TP 3 "Trockner" weist auf der Hardware­ seite eine speicherprogrammierbare Steuerung 23 auf, die über eine Leitung 24 mit einem Anschluß 25 für Peripheriegeräte kontaktiert ist. Ferner gehört diesem Technologiepaket TP3 ein als Server dienender PC 21 an, auf welchem die Leittech­ nikfunktionalität dieses Technologiepaketes implementiert ist. Der PC 21 ist mit der Steuerung 23 über einen Bus 22 verbunden.

Das Technologiepaket TP4 "Wagenverfolgung" weist auf der Hardwareseite eine speicherprogrammierbare Steuerung 33 auf, die über eine Leitung 34 mit einem Anschluß 35 für Periphe­ riegeräte kontaktiert ist. Ferner gehört zu diesem Technolo­ giepaket ein als Server dienender PC 31, wobei auf diesem Computer die Leittechnikfunktionalität dieses Technologiepa­ ketes implementiert ist.

Die vorstehend beschriebenen Technologiepakete TP1 bis TP4 sind über den Bus 10 bzw. ein LAN miteinander verbunden. Dies erlaubt einen Datenaustausch zwischen den Technologiepaketen. Weiterhin stehen dadurch zusätzliche übergeordnete Funktionen zur Verfügung, beispielsweise eine zentrale Bedienung mittels einer an den Bus 10 angeschlossenen zentralen Bedieneinheit 40, eine Fernbedienung mittels einer Bedieneinheit 42, die über einen ISDN-Anschluß 43 und ISDN-Leitungen 44, 45 mit dem Server-Rechner eines gewünschten Technologiepaketes kontak­ tierbar ist, und eine Verwaltung von Produktdaten.

Der Server-Rechner 11 des Technologiepaketes TP2, das zu den fertigungstechnischen Anlagenteilen gehört, nimmt die Funk­ tion des Anlagenmasters wahr. An diesem Server-Rechner 11 sind manuell oder mittels eines Datenträgers Produktdaten eingebbar. Diese werden dann über den Bus 10 automatisch an die anderen Technologiepakete verteilt und auch dort abge­ speichert. Am Server-Rechner 11 sind die genannten Produkt­ daten schreib- und lesbar, an den Server-Rechnern der anderen Technologiepakete nur lesbar, also nicht veränderbar.

Weiterhin werden in den PCs der einzelnen Technologiepakete auch Fehlermeldungen, die das jeweilige Technologiepaket be­ treffen, gesammelt und an den Masterrechner 11 übertragen. Über diesen stehen sie dann für eine Auswertung und ggf. auch für eine Parameterveränderung zur Verfügung.

An den die einzelnen Technologiepakete verbindenden Datenbus 10 ist auch eine Produktplanungs- und Energiemanagementein­ heit 41 angeschlossen. Diese ist weiterhin mit dem Bus 7 kon­ taktiert und hat dadurch auch direkten Zugriff zu den Daten, die an die bzw. von den speicherprogrammierbaren Steuerungen 4, 14, 23, 33 übertragen werden. Diese Produktplanungs- und Energiemanagementeinheit kann im Sinne einer Anlagenoptimie­ rung, insbesondere im Hinblick auf deren Energiehaushalt, auf die Anlage einwirken. Beispielsweise kann überschüssige Wärme, die in einem der Anlagenteile entsteht, einem anderen Anlagenteil, das Wärme benötigt, zugeführt werden.

Die vorstehend beschriebenen Technologiepakete TP1 bis TP4 folgen derselben WINDOWS-basierten Bedienphilosophie. Die Be­ dienmasken sind in drei Bereiche unterteilt:
Im oberen Bereich des Bildschirms wird das hierarchische Menü angezeigt. Über dieses können die einzelnen applikationsspe­ zifischen Bilder aufgeblendet werden. Außerdem ist hier der Einstieg in die Parametrierung möglich. Den Abschluß des obe­ ren Bereiches bildet eine Fehlermeldezeile.

Im mittleren Bildbereich werden die applikationsspezifischen Bilder aufgeblendet. Ein Bild kann den Einstieg in weitere Bilder bzw. zusätzliche Fenster zur Verfügung stellen.

Im unteren Bereich des Bildschirms ist eine Hotkeyleiste un­ tergebracht, die einen Zugriff auf allgemeine Funktionen er­ möglicht. Solche Funktionen sind beispielsweise ein Einstieg in das Meldesystem, ein Aufruf der Systemdiagnose, ein Aufruf des Hilfesystems und eine Sprachumschaltung.

Gleiche Funktionen werden in allen Paketen gleich darge­ stellt. Das Layout der Bilder ist in allen Technologiepaketen durchgängig. Die Farbgebung ist vereinheitlicht, beispiels­ weise sind Sollwerte immer blau und Istwerte immer gelb dar­ gestellt. Weiterhin werden gleiche Bildelemente einheitlich dargestellt, z. B. Tabellenelemente und Kurvenanzeigen.

Ferner werden gleiche Funktionen in allen Paketen gleich be­ dient. Die Auswahl von Objekten, die Eingabe und das Hantie­ ren von Daten, der Aufruf von Zusatzinformationen, das Quit­ tieren von Meldungen, usw. werden in allen Technologiepaketen einheitlich durchgeführt. Allen Technologiepaketen liegt die gleiche Bedienphilosophie zugrunde.

Ferner sind die Technologiepakete TP1 bis TP4 jeweils parame­ trierbar im Rahmen einer definierten maximalen Funktionali­ tät. Diese Parametrierung in den verfahrenstechnischen Anwen­ dungen ist weitgehend automatisiert durch die Wiederverwen­ dung von Daten, die bereits beim Entwurf des Regelungskonzep­ tes mit einem CAD in R+I-Diagrammen (Rohrleitung und Instru­ mentierung) erfaßt wurden. Ein solches Diagramm enthält bei­ spielsweise Informationen zu den Reglern, z. B. Reglertyp, Zo­ nenzugehörigkeit, zugehörige Sensoren und Aktoren, Informa­ tionen zu den Aktoren, wie z. B. Aktortyp, Stellbereich und physikalische Adresse, und Informationen zu Sensoren, wie beispielsweise Sensortyp, Meßbereich und physikalische Adres­ se. Über eine objektorientierte Schnittstelle werden diese Daten vom CAD-System exportiert und zur Parametrierung von Ofen- und Trocknerpaket importiert. Zusätzliche Daten, die im R+I-Diagramm nicht enthalten sind, jedoch zur Anlagenparame­ trierung benötigt werden, werden manuell über Parametrier­ dialoge im Leitsystem eingegeben.

Ein weiteres Beispiel für die Parametrierfähigkeit und Offen­ heit ist das Technologiepaket TP4 "Wagenverfolgung", das dem Anlagenbediener immer einen aktuellen Überblick über die lau­ fende Produktion gibt und die Wagenbewegung im Werk steuert. Die Erzeugung der kundenspezifischen Bilder wird durch um­ fangreiche Bausteinbibliotheken, in denen alle wesentlichen Bildelemente hinterlegt sind, und durch Projektierungswizards unterstützt. So erzeugt beispielsweise der Wizard "Gleis anlegen" ein mit einer vorzugebenden Anzahl von Wagen bestücktes Gleis. Der Wizard nimmt das selektierte Biblio­ theksobjekt, instanziiert das Graphikobjekt als auch den da­ hinter verborgenen Datensatz und plaziert dieses Objekt in der gewünschten Weise in das Gesamtbild.

Beim vorstehend beschriebenen Gesamtkonzept sind Anforderun­ gen aus verschiedenen Anwendungsbereichen in ein einheitli­ ches, aber dennoch in hohem Maße flexibles Anlagenkonzept um­ gesetzt.

Die Fig. 2 zeigt eine Skizze, in der die Durchgängigkeit beim beanspruchten Anlagenkonzept veranschaulicht ist. Die Durchgängigkeit in bezug auf die Datenhaltung, die Kommunika­ tion und die Anlagenprojektierung ist nicht nur innerhalb ei­ nes einzigen Technologiepaketes gegeben, welches ein Leit­ system, Steuerungen, dezentrale Peripherie sowie Aktoren und Sensoren aufweist, sondern auch zwischen den vorhandenen ver­ fahrenstechnischen, fertigungstechnischen und logistischen Anlagenteilen.

Claims (22)

1. Anlage zur Herstellung von Keramikprodukten, welche Anlage folgende Bestandteile aufweist:

• - verfahrenstechnische Anlagenteile,
• - fertigungstechnische Anlagenteile, und
• - logistische Anlagenteile,

dadurch gekennzeichnet, daß die vorstehend ge­ nannten Teile der Anlage mittels eines durchgängigen Automa­ tisierungs- und Leittechnikkonzeptes miteinander verbunden sind.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die verfahrenstechnischen Anlagenteile (TP1, TP3) einen Ofen und/oder einen Trockner enthalten.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die fertigungstechnischen Anlagenteile (TP2) eine Setzanlage enthalten.

4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die logistischen An­ lagenteile (TP4) Gleise, Bühnen und/oder Schienen enthalten.

5. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß sie mehrere Technolo­ giepakete (TP1, TP2, TP3, TP4) umfaßt, wobei diese Technolo­ giepakete autonom arbeiten können.

6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die Technologiepakete jeweils ein eigenes Leit­ system und ein eigenes Automatisierungssystem aufweisen.

7. Anlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Technologiepakete einzeln parame­ trierbar sind.

8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß die Technologiepakete halbautomatisch einzeln parametrierbar sind.

9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die verfahrenstechni­ schen Anlagenteile, die fertigungstechnischen Anlagenteile und die logistischen Anlagenteile einheitliche graphische Be­ dienoberflächen aufweisen.

10. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitsysteme der einzelnen Technologiepakete über einen Datenbus 10 bzw. ein LAN mit­ einander verbunden sind.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der zwischen den Leitsystemen der Tech­ nologiepakete vorgesehene Datenbus (10) zum Austausch von Da­ ten zwischen den Technologiepaketen (TP1, TP2, TP3, TP4) dient.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die ausgetauschten Daten Produktdaten sind.

13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die ausgetauschten Daten Fehlerdaten sind.

14. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß sie einen Anlagenma­ ster (11) aufweist.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Anlagenmaster Bestandteil der ferti­ gungstechnischen Anlagenteile (TP2) ist.

16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Produktdaten manuell oder mit­ tels eines Datenträgers am Anlagenmaster (11) eingebbar sind und über den Datenbus (10) automatisch an die einzelnen Tech­ nologiepakete weitergegeben werden.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Anlagenmaster zum Schreiben und Lesen der Produktdaten und die Leitsysteme der anderen Technologie­ pakete (TP1, TP3, TP4) nur zum Lesen dieser Produktdaten aus­ gebildet sind.

18. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß an den die Leitsy­ steme der Technologiepakete verbindenden Datenbus (10) eine zentrale Bedieneinheit (40) angeschlossen ist, mittels derer eine zentrale Bedienung aller Technologiepakete (TP1, TP2, TP3, TP4) durchführbar ist.

19. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß sie ein externes Be­ diengerät (42) aufweist, welches über eine ISDN-Leitung (44, 45) mit dem Leitsystem (1, 2; 11, 12) eines Technologiepake­ tes verbindbar ist.

20. Anlage nach einem der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Technologiepaket eine spei­ cherprogrammierbare Steuerung (4, 14, 23, 33) aufweist, mit­ tels derer das jeweilige Technologiepaket zur selbständigen Durchführung von Steuerungs- und Regelungsaufgaben geeignet ist.

21. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß an den die Leitsy­ steme der Technologiepakete verbindenden Datenbus (10) eine Produktionsplanungs- und Energiemanagementeinheit (41) ange­ schlossen ist, mittels derer auf dem Datenbus (10) übertra­ gene Daten lesbar sind und mittels derer Daten für die Tech­ nologiepakete vorgebbar sind.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Produktionsplanungs- und Energiema­ nagementeinheit (41) weiterhin über den Datenbus (7) direkt mit den Automatisierungssystemen (4, 14, 23, 33) der Techno­ logiepakete (TP1, TP2, TP3, TP4) verbunden ist.