DE19941564A1 - Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils mit einem durch thermisches Spritzen erzeugten Teilchenstrahl. Hierbei überstreicht der Teilchenstrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteils wenigstens teilweise in einem vorbestimmten Muster.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils mittels eines Plasmastrahles in einer Bearbeitungszone, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die für Zylinderkurbelgehäuse vorwiegend eingesetzten untereutektischen Aluminium- Silizium-Legierungen sind aufgrund des zu geringen Anteils der verschleißfesten Siliziumphase für dis tribologische Beanspruchung des Systems Kolben-Kolbenring- Zylinderlaufbahn ungeeignet. Übereutektische Legierungen, z. B. die Legierung AlSil₇Cu₄Mg besitzen einen ausreichenden Anteil an Siliziumkristalliten. Dieser harte, verschleißbeständige Gefügebestandteil wird durch chemische und/oder mechanische Bearbeitungsstufen gegenüber der aus dem Aluminiummischkristall bestehenden Matrix hervorgehoben und bildet einen erforderlichen Tragflächenanteil. Nachteilig wirkt sich jedoch die gegenüber den untereutektischen und naheutektischen Legierungen mangelhafte Vergießbarkeit, die schlechte Bearbeitbarkeit und die hohen Kosten für diese Legierung aus. Eine Möglichkeit zur Umgehung dieses Nachteils ist das Eingießen von Laufbuchsen aus verschleißbeständigem Material wie z. B. Grauguß- und übereutektischen Aluminiumlegierungen. Problematisch ist hier jedoch die Verbindung zwischen Buchse und Umguß, welcher alleine durch eine mechanische Verzahnung gewährleistet wird. Durch Einsatz eines porösen keramischen Buchsenwerkstoffs ist es möglich, beim Gießprozeß diesen zu infiltrieren und zu einer stofflichen Verbindung zu gelangen. Dazu ist eine langsame Formfüllung sowie die Anwendung von hohem Druck erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens erheblich herabsetzt.

Alternativ werden unter- und naheutektischen Legierungen der galvanische Beschichtungen direkt auf die Laufbahnen aufgebracht. Dies ist jedoch teuer und tribochemisch nur ungenügend beständig. Eine weitere Alternative bilden thermische Spritzschichten, welche ebenfalls direkt auf die Laufflächen appliziert werden. Die Haftfestigkeit dieser Schichten ist jedoch aufgrund einer alleinigen mikromechanischen Verklammerung nur ungenügend.

Es wurde daher bereits vorgeschlagen, die Oberflächenmodifikationen Umschmelzen, Einlegieren, Dispergieren und Beschichten durch den Einsatz eines Lasers auszuführen, wie beispielsweise aus der DE 196 43 029 A1 bekannt. Hierbei ergibt sich jedoch der Nachteil, daß die so erstellten Beschichtungen der Zylinderlaufbahn zu Porös sind und eine relativ geringe Eindringtiefe aufweisen. In der Folge kommt es zu einer geringeren Anhaftung der aufgebrachten Schicht als wünschenswert ist. Ferner sind entsprechende Prozeßzeiten der Oberflächenbearbeitung sehr hoch, so daß sich dementsprechend hohe Fertigungskosten ergeben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren der obengenannten Art Verfügung zu stellen, welches die zuvor erwähnten Nachteile beseitigt und eine schnelle Fertigung in kurzer Prozeßzeit erzielt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der o. g. Art mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmaien gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Bei einem Verfahren der o. g. Art ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Teilchenstrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise in einem vorbestimmten Muster überstreicht.

Dies hat den Vorteil, daß eine Verkürzung einer Prozeßzeit dadurch erzielt wird, daß in beispielsweise weniger belasteten Bereichen eine lediglich partielle Bearbeitung erfolgt.

Zweckmäßigerweise wird das thermische Spritzen mittels Flammspritzen, Plasmaspritzen mit einem Plasmastrahl oder HV-Spritzen durchgeführt.

Beispielsweise umfaßt das vorbestimmte Muster wenigstens eine, insbesondere zwei gegensinnige oder mehr spiralartige Überstreichungen der zu bearbeitenden Oberfläche mit einer vorbestimmten Steigung mit einem Winkel α von beispielsweise 1° bis 90°. Alternativ oder zusätzlich umfaßt das Muster eine linienförmige, winkelförmige, kreuzweise und/oder punktförmige Überstreichung der zu bearbeitenden Oberfläche. Wenn hierbei die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine ist, dann erfolgt die Überstreichung zweckmäßigerweise in einem vorbestimmten Muster in einem Bereich zwischen einem oberen und unteren Totpunkt des Kolbens.

In beispielsweise hoch belasteten Bereichen des Bauteiles überstreicht der Plasmastrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise vollflächig, um eine vollflächige Legierung zu erzielen. Ist hierbei die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine, dann wird die vollflächige Überstreichung bevorzugt in einem Bereich des oberen und/oder unteren Totpunktes des Kolbens durchgeführt wird. Dabei wird die vollflächige Überstreichung beispielsweise wenigstens in einer Höhe durchgeführt, welche einer Breite eines Kolbenringpaketes des Kolbens entspricht, wobei es besonders bevorzugt ist, daß die vollflächige Überstreichung die Breite des Kolbenringpaketes um 12% eines Kolbenhubes, beispielsweise um ca. 5 mm, überragt.

Dadurch, daß ein Werkstoff des Bauteiles unmittelbar vor dem Ort des Auftreffens, am Ort des Auftreffens und/oder nach dem Ort des Auftreffens des Teilchenstrahles mit einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird, ergibt sich eine Bearbeitung mit höherer Eindringtiefe, besserem Werkstoffeintrag und besserer Ankopplung eines mit dem Plasmastrahl aufgetragenen Werkstoffes an dem Werkstoff des Bauteils.

Zum weiteren Verbessern von Eigenschaften der aufgebrachten Beschichtung wird nach der Bearbeitung die Oberfläche des Bauteils zusätzlich mit einem Laserstrahl bearbeitet, insbesondere umgeschmolzen.

Zweckmäßigerweise wird mit dem Aufschmelzen des Werkstoffes des Bauteiles in der Beschichtungszone ein Schmelzbad ausgebildet.

Beispielsweise ist Bauteil aus Aluminium gefertigt und ist insbesondere ein Kurbelgehäuse einer Hubkolben-Brennkraftmaschinen, an dessen Zylinderlaufflächen von Zylindem die Beschichtung durchgeführt wird. Hierbei wird in einer bevorzugten Ausführungsform während der Herstellung der verschleißfesten Oberfläche ein Wasserraum des Kurbelgehäuses mit einem Kühlmedium, insbesondere Gas, Stickstoff oder einer Kühlflüssigkeit, durchströmt.

Zum Herstellen einer verschleißfesten Oberfläche wird in besonders bevorzugter Weise mittels des Teilchenstrahles ein pulverförmiger Werkstoff, insbesondere Silizium oder eine Silizium-Legierung, auf den Werkstoff des Bauteils aufgetragen, wobei dieser Werkstoff des Bauteils bevorzugt Aluminium ist.

Beispielsweise wird mit der Bearbeitung der Oberfläche eine verschleißfeste Oberfläche, insbesondere in Form einer thermischen Spritzschicht, auf der Oberfläche des Bauteiles ausgebildet. Dabei ist es besonders vorteilhaft, an den Bearbeitungsvorgang zur Herstellung der verschleißfesten Oberfläche eine Nachbearbeitung mittels eines Hon-Verfahrens anzuschließen, durch die die gehärtete Oberfläche geglättet wird.

Weitere Merkmale, Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, sowie aus der nachstehenden Beschreibung der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen. Diese zeigen in

Fig. 1 eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Bauteils mit einem Plasmastrahl und einem Laserstrahl in schematischer Schnittansicht,

Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung einer Bearbeitungszone,

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bearbeitungsmusters,

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bearbeitungsmusters,

Fig. 5 eine schematische Darstellung weiterer bevorzugter Ausführungsformen erfindungsgemäßer Bearbeitungsmuster.

Die in Fig. 1 und 2 dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Oberflächenbearbeiten umfaßt einen Plasmabrenner 10 und einen Laser 12, wobei der Plasmabrenner 10 einen Plasmastrahl 14 mit einem Beschichtungswerkstoff 16 und der Laser 12 einen Laserstrahl 18 abgibt. Ein zu bearbeitendes Bauteil ist hier ein nicht näher dargestelltes Kurbelgehäuse mit entsprechenden Zylinderbohrungen 19, wobei eine Oberfläche 20 einer Zylinderwand 22 zu bearbeiten ist. Das Kurbelgehäuse ist beispielsweise aus Aluminium gefertigt und die Bearbeitung der Oberfläche 20 dient zum Ausbilden einer verschleißfesten Oberfläche im Bereich einer Zylinderlaufbahn, auf der sich ein nicht dargestellter Kolben im Zylinder 19 auf- und abbewegt. Hierzu weist der Beschichtungswerkstoff 16 beispielsweise pulverförmiges Silizium auf, welches als angeschmolzene Beschichtungselemente mittels des Plasmastrahles 14 auf die Oberfläche 20 aufgetragen werden. Hierzu überstreicht der Plasmastrahl 14 die Oberfläche 20, indem der Plasmabrenner 10 in den Zylinder 19 hinein geführt und dabei um die eigene Achse gedreht wird, wie mit Pfeilen 24 (Fig. 1) und 25 (Fig. 2) angedeutet. Derjenige Bereich, auf den der Plasmastrahl 14 momentan auftrifft, wird nachfolgend als Bearbeitungsbereich oder Beschichtungszone 26 bezeichnet. In diesem Bereich erfolgt ein Eintrag des Beschichtungswerkstoffes 16 in den Werkstoff der Zylinderwand 22.

Der zusätzlich zum Plasmabrenner 10 vorgesehene Laser 12 ist derart angeordnet, daß er in Bearbeitungsrichtung 25 vor dem Plasmastrahl 14 auf die Oberfläche 20 trifft. Hierbei ist die Energie des Lasers 12 derart gewählt, daß am Auftreffpunkt des Laserstrahles 18 der Werkstoff der Zylinderwandung 22 aufschmilzt, so daß unmittelbar vor dem Auftreffen des Plasmastrahles 14 eine Schmelze bzw. ein Schmelzbad 28 entsteht. Mit anderen Worten eilt der Plasmastrahl 14 dem Laserstrahl 18 nach und trägt den im Plasma enthaltenen Beschichtungswerkstoff 16 auf die Schmelze 28 auf. Auf diese Weise wird der Beschichtungswerkstoff 16 in optimaler Weise in den Werkstoff der Zylinderwand 22 einlegiert.

Es wird somit eine Laserbeschichtung und eine Plasmabeschichtung und in einem einzigen Arbeitsschritt gekoppelt ausgeführt. Der Abstand zwischen Laserstrahl 18 und Plasmastrahl 14 ist dabei u. a. eine Funktion der Laserleistung, der gewünschten Anschmelztiefe, der Schmelzlänge, des Reflexionsgrades des Werkstoffes der Zylinderwand 22 und des Durchmessers des Zylinders 19.

Die Überstreichung der Oberfläche 20 mit dem Doppelstrahl aus Laserstrahl 18 und Plasmastrahl 14 erfolgt dabei erfindungsgemäß nicht über die gesamte Zylinderlauffläche vollflächig, sondern in einem vorbestimmten Bereich gemäß einem vorbestimmten Muster. Die Fig. 3 bis 5 zeigen beispielhaft derartige Muster für eine Lasereinlegierungs- und - auftragsspur 29.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, erfolgt eine Überstreichung in Bereichen eines oberen Totpunktes 30 (OT) und eines unteren Totpunktes 32 (UT) eines nicht dargestellten Kolbens vollflächig und zwar in einer Höhe, welche einer Höhe 34 eines Kolbenringpaketes entspricht plus beispielsweise 5 mm, entsprechend 12% eines Hubes des Kolbens. In einem Bereich zwischen OT 30 und UT 32 erfolgt die Überstreichung der Oberfläche 20 wendelartig bzw. spiralartig mit einem Steigungswinkel α 36 von beispielsweise 1° bis 90°.

Bei dem Muster gemäß Fig. 4 erfolgt eine Überstreichung der Oberfläche 20 mit zwei gegenläufigen Wendeln. Hierbei sind in einer bevorzugten, nicht dargestellten Weiterbildung auch drei oder mehr Wendeln vorgesehen. Gemäß der Ausführungsform von Fig. 5 erfolgt die Überstreichung der Oberfläche 20 linienförmig, winkelförmig, kreuzweise oder punktförmig.

Die nur teilweise Überstreichung der Oberfläche 20 in weniger belasteten Bereichen stellt einerseits eine ausreichende verschleißfeste Oberfläche der Zylinderlaufbahn sicher und führt andererseits zu verkürzten Prozeßzeiten in der Fertigung und dementsprechend niedrigeren Kosten.

Erfindungsgemäß wird zum einen der Laser 12 benutzt, um einen Siliziumanteil 16 in einer Randschicht einer unter- bzw. naheutektischen Aluminiumlegierung der Zylinderwand 22 zu erhöhen. Dazu wird in dem dargestellten einstufigen Verfahren während des Laserprozesses mit einer geeigneten Zuführung AlSi-Pulver in die erzeugte Schmelze 28 eingebracht. In Abhängigkeit von der Beanspruchung können dabei Schichtdicken von über 2 mm realisiert werden. Hierbei wird ein nur geringer Aufmischungsgrad mit dem Grundwerkstoff angestrebt. Der Siliziumanteil im zugeführten Pulver liegt in einem Bereich zwischen 20% und 40%. Sind erheblich geringere Schichtdicken mit einem hohen Aufmischungsgrad erforderlich, werden Pulver 16 mit Siliziumanteilen zwischen 40% und 60% eingesetzt. Da sich die Pulverteilchen 16 vollständig in der Schmelze 28 auflösen sollen, ist es notwendig über die Verfahrensparameter Vorschubrate und Laserleistung eine minimale Schmelzbadlebensdauer zu gewährleisten. Für eine kostengünstige Bearbeitung ist eine geeignete Strahlintensitätsverteilung bevorzugt. Ferner sind Schmelzlinsen mit möglichst rechteckigem Querschnitt und damit geringer Spurüberlappung vorteilhaft.

Neben dem nach Bedarf vollflächigen Legieren der gesamten Zylinderlaufbahn ist vor allem eine partielle Bearbeitung vorgesehen. Die höher beanspruchten Bereiche des oberen und unteren Kolbenumkehrpunktes (obere Kolbentotpunkt OT 30 bzw. unterer Kolbentotpunkt UT 32) werden vollflächig umgeschmolzen, während in den weniger beanspruchten zwischenliegenden Bereichen nur vereinzelte Laserspuren 29 (z. B. Rautenmuster, vgl. Fig. 3 bis 5) gelegt werden, die dort einen ausreichenden Verschleißschutz gewährleisten. Dieses Vorgehen verkürzt die Prozeßzeiten erheblich, da nur ein geringer Teil der Laufbahnoberfläche bearbeitet werden muß. Sollte eine Laseroberflächenbehandlung der gesamten Laufbahnfläche bzw. des größten Teils notwendig sein, so ist eine Kühlung des Zylinderkurbelgehäuses notwendig, was beispielsweise mittels Hindurchleiten eines Kühlmediums durch das vorhandene Kühlwassersystem des Kurbelgehäuses erfolgt. Bei nur partieller Bearbeitung ist es ausreichend, die eingebrachte Energie ausschließlich von der Ober- und Unterseite beispielsweise durch Kontakt mit wassergekühlten Kupferplatten abzufahren.

Es wird zusammenfassend eine Kombination des thermischen Spritzens (Plasmaspritzen) und der Laseroberflächenbearbeitung vorgeschlagen. Hierbei wird durch ein Umschmelzen einer vorherig aufgebrachten Spritzschicht die Porösität vermindert sowie bei genügend hoher Einschmelztiefe eine Verbindung mit dem Grundmetall hergestellt.

Zweckmäßigerweise wird nur in den höher belasteten Bereichen vollflächig mit dem Laser 12 umgeschmolzen, während in den Restbereichen keine Umschmelzung oder nur eine Umschmelzung in einem musterartigen Bereich, wie beispielsweise Rauten, Schraffur oder Punkte, ausgeführt wird.

Es besteht nicht nur die Möglichkeit, nachträglich eine aufgebrachte Spritzschicht umzuschmelzen. Das direkt in Vorschubrichtung 25 vor der Plasmabeschichtungszone 26 von dem Laser 12 erzeugtes Schmelzbad 28 führt zu einer metallischen Bindung der im festen bzw. flüssigen Zustand auftreffenden Pulverteilchen 16 mit dem Substrat. Bei hohen Vorschubraten besteht der Schichtaufbau aus dem Substratwerkstoff, einer dünnen einlegierten Zone mit aufgelösten und teilweise nur angeschmolzenen ehemaligen Pulverteilchen 16 sowie einer dazu relativ dicken Spritzschicht. Durch diese Zwischenschicht läßt sich aufgrund verbesserter Mikroverzahnung bei entsprechend gewählten Verfahrensparametern die Schichthaftung zwischen Spritz- und Legierungsschicht erheblich steigern. Dies erspart eine sonst notwendige, aufwendige und kostenintensive Vorbereitung der zu beschichtenden Oberfläche 20 (Reinigen und Strahlen), um eine ausreichende Schichthaftung einer Spritzschicht zu erzielen. Dabei kann sich an das beschriebene Beschichtungsverfahren zur Oberfläche eines Bauteiles noch ein Hon-Verfahren zu dessen Glättung anschließen.

Die vorgenannte Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform ist lediglich beispielhaft zur Erläuterung der Erfindung zu verstehen. Eine alternative und besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung liegt darin, thermisches Spritzen und Laseroberflächenbehandlung derart zu kombinieren, daß bei vollflächigem Auftragen des Beschichtungswerkstoffes 16 mittels thermischem Spritzen bzw. bei einer vollflächig spritzbeschichteten Laufbahn eines Zylinders eine lediglich partielle Spurlegung des Lasers bzw. Laserstrahles erfolgt, wobei die Spur analog der oben bzgl. der Plasmabeschichtung erläuterten Muster ausgebildet ist. Hierzu läuft der Laser beispielsweise ständig bei der Spritzbeschichtung mit, wird jedoch nur partiell eingeschaltet, so daß sich ein gewünschtes Muster ergibt.

Claims (19)

1. Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils mit einem durch thermisches Spritzen erzeugten Teilchenstrahl, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilchenstrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise in einem vorbestimmten Muster überstreicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermische Spritzen mittels Flammspritzen, Plasmaspritzen mit einem Plasmastrahl oder HV-Spritzen durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das vorbestimmte Muster wenigstens eine, insbesondere zwei gegensinnige oder mehr spiralartige Überstreichungen der zu bearbeitenden Oberfläche mit einer vorbestimmten Steigung umfaßt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung einen Winkel α im Bereich von 1° bis 90° umfaßt.

5. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine ist und die Überstreichung in einem vorbestimmten Muster in einem Bereich zwischen einem oberen und unteren Totpunkt des Kolbens durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster eine linienförmige, winkelförmige, kreuzweise und/oder punktförmige Überstreichung der zu bearbeitenden Oberfläche umfaßt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Plasmastrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise vollflächig überstreicht.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine ist und die vollflächige Überstreichung in einem Bereich des oberen und/oder unteren Totpunktes des Kolbens durchgeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die vollflächige Überstreichung wenigstens in einer Höhe durchgeführt wird, welche einer Breite eines Kolbenringpaketes des Kolbens entspricht.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vollflächige Überstreichung die Breite des Kolbenringpaketes um 12% eines Kolbenhubes, beispielsweise um ca. 5 mm, überragt.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstoff des Bauteiles unmittelbar vor dem Ort des Auftreffens, am Ort des Auftreffens und/oder nach dem Ort des Auftreffens des Teilchenstrahles mit einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufschmelzen mit dem Laserstrahl in einem vorbestimmten Muster erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Aufschmelzen des Werkstoffes des Bauteiles ein Schmelzbad ausgebildet wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil ein Kurbelgehäuse einer Hubkolben-Brennkraftmaschinen ist, an dessen Zylinderlaufflächen von Zylindern die Beschichtung durchgeführt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß während der Bearbeitung ein Wasserraum des Kurbelgehäuses mit einem Kühlmedium, insbesondere Gas, Stickstoff oder einer Kühlflüssigkeit, durchströmt wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Teilchenstrahles ein pulverförmiger Werkstoff, insbesondere Silizium oder eine Silizium-Legierung, auf den Werkstoff des Bauteils aufgetragen wird.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil aus Aluminium gefertigt ist.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Bearbeitung der Oberfläche eine verschleißfeste Oberfläche, insbesondere in Form einer thermischen Spritzschicht, auf der Oberfläche des Bauteiles ausgebildet wird.

19. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich an den thermischen Spritzvorgang ein Honen der beschichteten Oberfläche anschließt.