WO2000049195A1 - Verfahren zum bearbeiten einer oberfläche eines bauteils - Google Patents

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WO2000049195A1
WO2000049195A1 PCT/EP2000/000572 EP0000572W WO0049195A1 WO 2000049195 A1 WO2000049195 A1 WO 2000049195A1 EP 0000572 W EP0000572 W EP 0000572W WO 0049195 A1 WO0049195 A1 WO 0049195A1
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piston
cylinder
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crankcase
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PCT/EP2000/000572
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Rolf Heinemann
Klaus Färber
Thomas Heider
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Volkswagen Aktiengesellschaft
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    • C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C23C4/18—After-treatment

Definitions

  • the invention relates to a method for processing a surface of a component by means of a plasma jet in a processing zone, according to the preamble of claim 1.
  • hypoeutectic aluminum-silicon alloys mainly used for cylinder crankcases are unsuitable for the tribological loading of the piston-piston ring-cylinder raceway system due to the low proportion of the wear-resistant silicon phase.
  • Hypereutectic alloys, such as the alloy AISil 7 Cu 4 Mg have a sufficient proportion of silicon crystallites.
  • This hard, wear-resistant structural component is highlighted by chemical and / or mechanical processing steps compared to the matrix consisting of the aluminum mixed crystal and forms a required wing portion.
  • the castability, the poor machinability and the high costs of this alloy are disadvantageous compared to the hypoeutectic and nearutectic alloys.
  • the present invention has for its object to provide an improved method of the type mentioned above, which eliminates the disadvantages mentioned above and achieves rapid production in a short process time.
  • the particle beam at least partially sweeps over the surface of the component to be machined in a predetermined pattern.
  • the thermal spraying is expediently carried out by means of flame spraying, plasma spraying with a plasma jet or HV spraying.
  • the predetermined pattern comprises at least one, in particular two opposite or more spiral-like sweeps of the surface to be processed with a predetermined slope with an angle ⁇ of, for example, 1 ° to 90 °.
  • the pattern comprises a linear, angular, crosswise and / or punctiform sweep of the surface to be processed.
  • the surface to be machined is a cylinder running surface for a piston in a cylinder of a crankcase of an internal combustion engine
  • the sweep is expediently carried out in a predetermined pattern in a region between an upper and lower dead center of the piston.
  • the plasma jet at least partially covers the surface of the component to be machined in order to achieve a full-surface alloy.
  • the full-surface sweep is preferably carried out in a region of the top and / or bottom dead center of the piston.
  • the full area sweep is carried out, for example, at least at a height which corresponds to a width of a piston ring packet of the piston, it being particularly preferred that the full area sweep over the width of the piston ring packet by 12% of a piston stroke, for example by approximately 5 mm.
  • the surface of the component is additionally processed, in particular remelted, with a laser beam after processing.
  • a melting bath is expediently formed in the coating zone when the material of the component is melted.
  • component is made of aluminum and is in particular a crankcase of a reciprocating piston internal combustion engine, on the cylinder running surfaces of which the coating is carried out by cylinders.
  • a cooling medium in particular gas, nitrogen or a cooling liquid, flows through a water chamber of the crankcase during the production of the wear-resistant surface.
  • a powdery material in particular silicon or a silicon alloy, is applied to the material of the component in a particularly preferred manner by means of the particle beam, this material of the component preferably being aluminum.
  • a wear-resistant surface in particular in the form of a thermal spray layer, is formed on the surface of the component. It is particularly advantageous to connect a post-processing by means of a honing process to the machining process for producing the wear-resistant surface, by means of which the hardened surface is smoothed.
  • FIG. 1 shows a device for processing a component with a plasma beam and a laser beam in a schematic sectional view
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of a first preferred embodiment of a machining pattern according to the invention
  • FIG. 4 shows a schematic illustration of a second preferred embodiment of a machining pattern according to the invention
  • FIG. 5 shows a schematic illustration of further preferred embodiments of machining patterns according to the invention.
  • the preferred embodiment of a device for surface processing shown in FIGS. 1 and 2 comprises a plasma torch 10 and a laser 12, the plasma torch 10 emitting a plasma beam 14 with a coating material 16 and the laser 12 emitting a laser beam 18.
  • a component to be machined here is a crankcase (not shown) with corresponding cylinder bores 19, a surface 20 of a cylinder wall 22 being machined.
  • the crankcase is made of aluminum, for example, and the processing of the surface 20 serves to form a wear-resistant surface in the region of a cylinder raceway, on which a piston, not shown, moves up and down in the cylinder 19.
  • the coating material 16 has, for example, powdered silicon, which is applied to the surface 20 as melted coating elements by means of the plasma jet 14.
  • the plasma jet 14 sweeps over the surface 20 by guiding the plasma torch 10 into the cylinder 19 and thereby is rotated about its own axis, as indicated by arrows 24 (Fig. 1) and 25 (Fig. 2).
  • the area on which the plasma jet 14 currently strikes is referred to below as the processing area or coating zone 26.
  • the coating material 16 is introduced into the material of the cylinder wall 22.
  • the laser 12 provided in addition to the plasma torch 10 is arranged such that it strikes the surface 20 in the machining direction 25 in front of the plasma beam 14.
  • the energy of the laser 12 is selected such that the material of the cylinder wall 22 melts at the point of incidence of the laser beam 18, so that a melt or molten bath 28 is formed immediately before the plasma beam 14 strikes.
  • the plasma beam 14 lags behind the laser beam 18 and applies the coating material 16 contained in the plasma to the melt 28. In this way, the coating material 16 is optimally alloyed into the material of the cylinder wall 22.
  • a laser coating and a plasma coating are thus carried out and coupled in a single work step.
  • the distance between laser beam 18 and plasma beam 14 is, among other things. a function of the laser power, the desired melting depth, the melting length, the reflectance of the material of the cylinder wall 22 and the diameter of the cylinder 19.
  • the surface 20 with the double beam of laser beam 18 and plasma beam 14 is not swept over the entire surface of the cylinder, but in a predetermined area according to a predetermined pattern.
  • 3 to 5 show examples of such patterns for a laser alloying and application track 29.
  • a sweep takes place in the areas of an upper dead center 30 (TDC) and a lower dead center 32 (UT) of a piston (not shown) over the entire surface, namely at a height which corresponds to a height 34 of a piston ring package plus, for example, 5 mm, corresponding to 12% of a stroke of the piston.
  • TDC upper dead center 30
  • UT lower dead center 32
  • the surface 20 is swept in a helical or spiral manner with a pitch angle ⁇ 36 of, for example, 1 ° to 90 °.
  • the surface 20 is swept with two opposing coils.
  • Training also provided three or more coils.
  • the surface 20 is swept in a linear, angular, cross-wise or punctiform manner.
  • the laser 12 is used in order to increase a silicon portion 16 in an edge layer of an underutectic or near-eutectic aluminum alloy of the cylinder wall 22.
  • AlSi powder is introduced into the generated melt 28 during the laser process with a suitable feed in the one-step process shown.
  • layer thicknesses of over 2 mm can be achieved.
  • the aim here is only a low degree of mixing with the base material.
  • the silicon content in the powder supplied is in a range between 20% and 40%. If considerably smaller layer thicknesses with a high degree of mixing are required, powders 16 with silicon contents between 40% and 60% are used.
  • the powder particles 16 are to dissolve completely in the melt 28, it is necessary to ensure a minimum melt bath life using the process parameters feed rate and laser power.
  • a suitable beam intensity distribution is preferred for low-cost processing.
  • fused lenses with a cross section that is as rectangular as possible and thus little track overlap are advantageous.
  • the melt pool 28 generated directly by the laser 12 in the feed direction 25 in front of the plasma coating zone 26 leads to a metallic bond between the powder particles 16 which are in the solid or liquid state and the substrate.
  • the layer structure consists of the substrate material, a thin alloyed zone with dissolved and partially only melted-on former powder particles 16 and a spray layer which is relatively thick in relation to it.
  • the layer adhesion between the spray and alloy layers can be increased considerably due to improved micro-toothing with correspondingly selected process parameters. This saves an otherwise necessary, complex and cost-intensive preparation of the surface 20 to be coated (cleaning and blasting) in order to achieve adequate layer adhesion of a spray layer.
  • the coating process described for the surface of a component can also be followed by a honing process for smoothing it.
  • An alternative and particularly preferred embodiment of the invention is to combine thermal spraying and laser surface treatment in such a way that when the coating material 16 is applied over the entire surface by means of thermal spraying or when the cylinder surface is spray-coated over its entire surface, the laser or laser beam is only partially tracked, whereby the track is designed analogously to the pattern explained above with regard to the plasma coating.
  • the laser runs continuously during the spray coating, for example, but is only partially switched on, so that a desired pattern is obtained.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils mit einem durch thermisches Spritzen erzeugten Teilchenstrahl. Hierbei überstreicht der Teilchenstrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise in einem vorbestimmten Muster.

Description

Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils mittels eines Plasmastrahles in einer Bearbeitungszone, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die für Zylinderkurbelgehäuse vorwiegend eingesetzten untereutektischen Aluminium- Silizium-Legierungen sind aufgrund des zu geringen Anteils der verschleißfesten Siliziumphase für die tribologische Beanspruchung des Systems Kolben-Kolbenring- Zylinderlaufbahn ungeeignet. Übereutektische Legierungen, z.B. die Legierung AISil7Cu4Mg besitzen einen ausreichenden Anteil an Siliziumkristalliten. Dieser harte, verschleißbeständige Gefügebestandteil wird durch chemische und/oder mechanische Bearbeitungsstufen gegenüber der aus dem Aluminiummischkristall bestehenden Matrix hervorgehoben und bildet einen erforderlichen Tragflächenanteil. Nachteilig wirkt sich jedoch die gegenüber den untereutektischen und naheutektischen Legierungen mangelhafte Vergießbarkeit, die schlechte Bearbeitbarkeit und die hohen Kosten für diese Legierung aus.
Eine Möglichkeit zur Umgehung dieses Nachteils ist das Eingießen von Laufbuchsen aus verschleißbeständigem Material wie z.B. Grauguß- und übereutektischen Aluminiumlegierungen. Problematisch ist hier jedoch die Verbindung zwischen Buchse und Umguß, welcher alleine durch eine mechanische Verzahnung gewährleistet wird. Durch Einsatz eines porösen keramischen Buchsenwerkstoffs ist es möglich, beim Gießprozeß diesen zu infiltrieren und zu einer stofflichen Verbindung zu gelangen. Dazu ist eine langsame Formfüllung sowie die Anwendung von hohem Druck erforderlich, was die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens erheblich herabsetzt.
Alternativ werden unter- und naheutektischen Legierungen der galvanische Beschichtungen direkt auf die Laufbahnen aufgebracht. Dies ist jedoch teuer und tribochemisch nur ungenügend beständig. Eine weitere Alternative bilden thermische Spritzschichten, welche ebenfalls direkt auf die Laufflächen appliziert werden. Die Haftfestigkeit dieser Schichten ist jedoch aufgrund einer alleinigen mikromechanischen Verklammerung nur ungenügend. Es wurde daher bereits vorgeschlagen, die Oberflächenmodifikationen Umschmelzen, Einlegieren, Dispergieren und Beschichten durch den Einsatz eines Lasers auszuführen, wie beispielsweise aus der DE 196 43 029 A1 bekannt. Hierbei ergibt sich jedoch der Nachteil, daß die so erstellten Beschichtungen der Zylinderlaufbahn zu Porös sind und eine relativ geringe Eindringtiefe aufweisen. In der Folge kommt es zu einer geringeren Anhaftung der aufgebrachten Schicht als wünschenswert ist. Ferner sind entsprechende Prozeßzeiten der Oberflächenbearbeitung sehr hoch, so daß sich dementsprechend hohe Fertigungskosten ergeben.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren der obengenannten Art Verfügung zu stellen, welches die zuvor erwähnten Nachteile beseitigt und eine schnelle Fertigung in kurzer Prozeßzeit erzielt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der o.g. Art mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Bei einem Verfahren der o.g. Art ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Teilchenstrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise in einem vorbestimmten Muster überstreicht.
Dies hat den Vorteil, daß eine Verkürzung einer Prozeßzeit dadurch erzielt wird, daß in beispielsweise weniger belasteten Bereichen eine lediglich partielle Bearbeitung erfolgt.
Zweckmäßigerweise wird das thermische Spritzen mittels Flammspritzen, Plasmaspritzen mit einem Plasmastrahl oder HV-Spritzen durchgeführt.
Beispielsweise umfaßt das vorbestimmte Muster wenigstens eine, insbesondere zwei gegensinnige oder mehr spiralartige Überstreichungen der zu bearbeitenden Oberfläche mit einer vorbestimmten Steigung mit einem Winkel α von beispielsweise 1° bis 90°. Alternativ oder zusätzlich umfaßt das Muster eine linienförmige, winkelförmige, kreuzweise und/oder punktförmige Überstreichung der zu bearbeitenden Oberfläche. Wenn hierbei die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine ist, dann erfolgt die Überstreichung zweckmäßigerweise in einem vorbestimmten Muster in einem Bereich zwischen einem oberen und unteren Totpunkt des Kolbens. In beispielsweise hoch belasteten Bereichen des Bauteiles überstreicht der Plasmastrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise vollflächig, um eine vollflächige Legierung zu erzielen. Ist hierbei die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine, dann wird die vollflächige Überstreichung bevorzugt in einem Bereich des oberen und/oder unteren Totpunktes des Kolbens durchgeführt wird. Dabei wird die vollflächige Überstreichung beispielsweise wenigstens in einer Höhe durchgeführt, welche einer Breite eines Kolbenringpaketes des Kolbens entspricht, wobei es besonders bevorzugt ist, daß die vollflächige Überstreichung die Breite des Kolbenringpaketes um 12% eines Kolbenhubes, beispielsweise um ca. 5 mm, überragt.
Dadurch, daß ein Werkstoff des Bauteiles unmittelbar vor dem Ort des Auftreffens, am Ort des Auftreffens und/oder nach dem Ort des Auftreffens des Teilchenstrahles mit einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird, ergibt sich eine Bearbeitung mit höherer Eindringtiefe, besserem Werkstoffeintrag und besserer Ankopplung eines mit dem Plasmastrahl aufgetragenen Werkstoffes an dem Werkstoff des Bauteils.
Zum weiteren Verbessern von Eigenschaften der aufgebrachten Beschichtung wird nach der Bearbeitung die Oberfläche des Bauteils zusätzlich mit einem Laserstrahl bearbeitet, insbesondere umgeschmolzen.
Zweckmäßigerweise wird mit dem Aufschmelzen des Werkstoffes des Bauteiles in der Beschichtungszone ein Schmelzbad ausgebildet.
Beispielsweise ist Bauteil aus Aluminium gefertigt und ist insbesondere ein Kurbelgehäuse einer Hubkolben-Brennkraftmaschinen, an dessen Zylinderlaufflächen von Zylindern die Beschichtung durchgeführt wird. Hierbei wird in einer bevorzugten Ausführungsform während der Herstellung der verschleißfesten Oberfläche ein Wasserraum des Kurbelgehäuses mit einem Kühlmedium, insbesondere Gas, Stickstoff oder einer Kühlflüssigkeit, durchströmt.
Zum Herstellen einer verschleißfesten Oberfläche wird in besonders bevorzugter Weise mittels des Teilchenstrahles ein pulverförmiger Werkstoff, Insbesondere Silizium oder eine Silizium-Legierung, auf den Werkstoff des Bauteils aufgetragen, wobei dieser Werkstoff des Bauteils bevorzugt Aluminium ist. Beispielsweise wird mit der Bearbeitung der Oberfläche eine verschleißfeste Oberfläche, insbesondere in Form einer thermischen Spritzschicht, auf der Oberfläche des Bauteiles ausgebildet. Dabei ist es besonders vorteilhaft, an den Bearbeitungsvorgang zur Herstellung der verschleißfesten Oberfläche eine Nachbearbeitung mittels eines Hon- Verfahrens anzuschließen, durch die die gehärtete Oberfläche geglättet wird.
Weitere Merkmale, Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, sowie aus der nachstehenden Beschreibung der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen. Diese zeigen in
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Bearbeitung eines Bauteils mit einem Plasmastrahl und einem Laserstrahl in schematischer Schnittansicht,
Fig. 2 eine vergrößerte Darstellung einer Bearbeitungszone,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bearbeitungsmusters,
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer zweiten bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bearbeitungsmusters,
Fig. 5 eine schematische Darstellung weiterer bevorzugter Ausführungsformen erfindungsgemäßer Bearbeitungsmuster.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellte bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Oberflächenbearbeiten umfaßt einen Plasmabrenner 10 und einen Laser 12, wobei der Plasmabrenner 10 einen Plasmastrahl 14 mit einem Beschichtungswerkstoff 16 und der Laser 12 einen Laserstrahl 18 abgibt. Ein zu bearbeitendes Bauteil ist hier ein nicht näher dargestelltes Kurbelgehäuse mit entsprechenden Zylinderbohrungen 19, wobei eine Oberfläche 20 einer Zylinderwand 22 zu bearbeiten ist. Das Kurbelgehäuse ist beispielsweise aus Aluminium gefertigt und die Bearbeitung der Oberfläche 20 dient zum Ausbilden einer verschleißfesten Oberfläche im Bereich einer Zylinderlaufbahn, auf der sich ein nicht dargestellter Kolben im Zylinder 19 auf- und abbewegt. Hierzu weist der Beschichtungswerkstoff 16 beispielsweise pulverförmiges Silizium auf, welches als angeschmolzene Beschichtungselemente mittels des Plasmastrahles 14 auf die Oberfläche 20 aufgetragen werden. Hierzu überstreicht der Plasmastrahl 14 die Oberfläche 20, indem der Plasmabrenner 10 in den Zylinder 19 hinein geführt und dabei um die eigene Achse gedreht wird, wie mit Pfeilen 24 (Fig. 1) und 25 (Fig. 2) angedeutet. Derjenige Bereich, auf den der Plasmastrahl 14 momentan auftrifft, wird nachfolgend als Bearbeitungsbereich oder Beschichtungszone 26 bezeichnet. In diesem Bereich erfolgt ein Eintrag des Beschichtungswerkstoffes 16 in den Werkstoff der Zylinderwand 22.
Der zusätzlich zum Plasmabrenner 10 vorgesehene Laser 12 ist derart angeordnet, daß er in Bearbeitungsrichtung 25 vor dem Plasmastrahl 14 auf die Oberfläche 20 trifft. Hierbei ist die Energie des Lasers 12 derart gewählt, daß am Auftreffpunkt des Laserstrahles 18 der Werkstoff der Zylinderwandung 22 aufschmilzt, so daß unmittelbar vor dem Auftreffen des Plasmastrahles 14 eine Schmelze bzw. ein Schmelzbad 28 entsteht. Mit anderen Worten eilt der Plasmastrahl 14 dem Laserstrahl 18 nach und trägt den im Plasma enthaltenen Beschichtungswerkstoff 16 auf die Schmelze 28 auf. Auf diese Weise wird der Beschichtungswerkstoff 16 in optimaler Weise in den Werkstoff der Zylinderwand 22 einlegiert.
Es wird somit eine Laserbeschichtung und eine Plasmabeschichtung und in einem einzigen Arbeitsschritt gekoppelt ausgeführt. Der Abstand zwischen Laserstrahl 18 und Plasmastrahl 14 ist dabei u.a. eine Funktion der Laserleistung, der gewünschten Anschmelztiefe, der Schmelzlänge, des Reflexionsgrades des Werkstoffes der Zylinderwand 22 und des Durchmessers des Zylinders 19.
Die Überstreichung der Oberfläche 20 mit dem Doppelstrahl aus Laserstrahl 18 und Plasmastrahl 14 erfolgt dabei erfindungsgemäß nicht über die gesamte Zylinderlauffläche vollflächig, sondern in einem vorbestimmten Bereich gemäß einem vorbestimmten Muster. Die Fig. 3 bis 5 zeigen beispielhaft derartige Muster für eine Lasereinlegierungsund -auftragsspur 29.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich, erfolgt eine Überstreichung in Bereichen eines oberen Totpunktes 30 (OT) und eines unteren Totpunktes 32 (UT) eines nicht dargestellten Kolbens vollflächig und zwar in einer Höhe, welche einer Höhe 34 eines Kolbenringpaketes entspricht plus beispielsweise 5 mm, entsprechend 12% eines Hubes des Kolbens. In einem Bereich zwischen OT 30 und UT 32 erfolgt die Überstreichung der Oberfläche 20 wendelartig bzw. spiralartig mit einem Steigungswinkel α 36 von beispielsweise 1° bis 90°.
Bei dem Muster gemäß Fig. 4 erfolgt eine Überstreichung der Oberfläche 20 mit zwei gegenläufigen Wendeln. Hierbei sind in einer bevorzugten, nicht dargestellten Weiterbildung auch drei oder mehr Wendeln vorgesehen. Gemäß der Ausführungsform von Fig. 5 erfolgt die Überstreichung der Oberfläche 20 linienförmig, winkelförmig, kreuzweise oder punktförmig.
Die nur teilweise Überstreichung der Oberfläche 20 in weniger belasteten Bereichen stellt einerseits eine ausreichende verschleißfeste Oberfläche der Zylinderlaufbahn sicher und führt andererseits zu verkürzten Prozeßzeiten in der Fertigung und dementsprechend niedrigeren Kosten.
Erfindungsgemäß wird zum einen der Laser 12 benutzt, um einen Siliziumanteil 16 in einer Randschicht einer unter- bzw. naheutektischen Aluminiumlegierung der Zylinderwand 22 zu erhöhen. Dazu wird in dem dargestellten einstufigen Verfahren während des Laserprozesses mit einer geeigneten Zuführung AlSi-Pulver in die erzeugte Schmelze 28 eingebracht. In Abhängigkeit von der Beanspruchung können dabei Schichtdicken von über 2 mm realisiert werden. Hierbei wird ein nur geringer Aufmischungsgrad mit dem Grundwerkstoff angestrebt. Der Siliziumanteil im zugeführten Pulver liegt in einem Bereich zwischen 20% und 40%. Sind erheblich geringere Schichtdicken mit einem hohen Aufmischungsgrad erforderlich, werden Pulver 16 mit Siliziumanteilen zwischen 40% und 60% eingesetzt. Da sich die Pulverteilchen 16 vollständig in der Schmelze 28 auflösen sollen, ist es notwendig über die Verfahrensparameter Vorschubrate und Laserleistung eine minimale Schmelzbadlebensdauer zu gewährleisten. Für eine kostengünstige Bearbeitung ist eine geeignete Strahlintensitätsverteilung bevorzugt. Ferner sind Schmelzlinsen mit möglichst rechteckigem Querschnitt und damit geringer Spurüberlappung vorteilhaft.
Neben dem nach Bedarf vollflächigen Legieren der gesamten Zylinderlaufbahn ist vor allem eine partielle Bearbeitung vorgesehen. Die höher beanspruchten Bereiche des oberen und unteren Kolbenumkehrpunktes (obere Kolbentotpunkt OT 30 bzw. unterer Kolbentotpunkt UT 32) werden vollflächig umgeschmolzen, während in den weniger beanspruchten zwischenliegenden Bereichen nur vereinzelte Laserspuren 29 (z.B. Rautenmuster, vgl. Fig. 3 bis 5) gelegt werden, die dort einen ausreichenden Verschleißschutz gewährleisten. Dieses Vorgehen verkürzt die Prozeßzeiten erheblich, da nur ein geringer Teil der Laufbahnoberfläche bearbeitet werden muß. Sollte eine Laseroberflächenbehandlung der gesamten Laufbahnfläche bzw. des größten Teils notwendig sein, so ist eine Kühlung des Zylinderkurbelgehäuses notwendig, was beispielsweise mittels Hindurchleiten eines Kühlmediums durch das vorhandene Kühlwassersystem des Kurbelgehäuses erfolgt. Bei nur partieller Bearbeitung ist es ausreichend, die eingebrachte Energie ausschließlich von der Ober- und Unterseite beispielsweise durch Kontakt mit wassergekühlten Kupferplatten abzufahren.
Es wird zusammenfassend eine Kombination des thermischen Spritzens (Plasmaspritzen) und der Laseroberflächenbearbeitung vorgeschlagen. Hierbei wird durch ein Umschmelzen einer vorherig aufgebrachten Spritzschicht die Porosität vermindert sowie bei genügend hoher Einschmelztiefe eine Verbindung mit dem Grundmetall hergestellt. Zweckmäßigerweise wird nur in den höher belasteten Bereichen vollflächig mit dem Laser 12 umgeschmolzen, während in den Restbereichen keine Umschmelzung oder nur eine Umschmelzung in einem musterartigen Bereich, wie beispielsweise Rauten, Schraffur oder Punkte, ausgeführt wird.
Es besteht nicht nur die Möglichkeit, nachträglich eine aufgebrachte Spritzschicht umzuschmelzen. Das direkt in Vorschubrichtung 25 vor der Plasmabeschichtungszone 26 von dem Laser 12 erzeugtes Schmelzbad 28 führt zu einer metallischen Bindung der im festen bzw. flüssigen Zustand auftreffenden Pulverteilchen 16 mit dem Substrat. Bei hohen Vorschubraten besteht der Schichtaufbau aus dem Substratwerkstoff, einer dünnen einlegierten Zone mit aufgelösten und teilweise nur angeschmolzenen ehemaligen Pulverteilchen 16 sowie einer dazu relativ dicken Spritzschicht. Durch diese Zwischenschicht läßt sich aufgrund verbesserter Mikroverzahnung bei entsprechend gewählten Verfahrensparametern die Schichthaftung zwischen Spritz- und Legierungsschicht erheblich steigern. Dies erspart eine sonst notwendige, aufwendige und kostenintensive Vorbereitung der zu beschichtenden Oberfläche 20 (Reinigen und Strahlen), um eine ausreichende Schichthaftung einer Spritzschicht zu erzielen. Dabei kann sich an das beschriebene Beschichtungsverfahren zur Oberfläche eines Bauteiles noch ein Hon-Verfahren zu dessen Glättung anschließen.
Die vorgenannte Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform ist lediglich beispielhaft zur Erläuterung der Erfindung zu verstehen. Eine alternative und besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung liegt darin, thermisches Spritzen und Laseroberflächenbehandlung derart zu kombinieren, daß bei vollflächigem Auftragen des Beschichtungswerkstoffes 16 mittels thermischem Spritzen bzw. bei einer vollflächig spritzbeschichteten Laufbahn eines Zylinders eine lediglich partielle Spurlegung des Lasers bzw. Laserstrahles erfolgt, wobei die Spur analog der oben bzgl. der Plasmabeschichtung erläuterten Muster ausgebildet ist. Hierzu läuft der Laser beispielsweise ständig bei der Spritzbeschichtung mit, wird jedoch nur partiell eingeschaltet, so daß sich ein gewünschtes Muster ergibt.

Claims

PAT E N TA N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Bearbeiten einer Oberfläche eines Bauteils mit einem durch thermisches Spritzen erzeugten Teilchenstrahl, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilchenstrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise in einem vorbestimmten Muster überstreicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das thermische Spritzen mittels Flammspritzen, Plasmaspritzen mit einem Plasmastrahl oder HV-Spritzen durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das vorbestimmte Muster wenigstens eine, insbesondere zwei gegensinnige oder mehr spiralartige Überstreichungen der zu bearbeitenden Oberfläche mit einer vorbestimmten Steigung umfaßt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigung einen Winkel α im Bereich von 1° bis 90° umfaßt.
5. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine ist und die Überstreichung in einem vorbestimmten Muster in einem Bereich zwischen einem oberen und unteren Totpunkt des Kolbens durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Muster eine linienförmige, winkelförmige, kreuzweise und/oder punktförmige Überstreichung der zu bearbeitenden Oberfläche umfaßt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Plasmastrahl die zu bearbeitende Oberfläche des Bauteiles wenigstens teilweise vollflächig überstreicht.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zu bearbeitende Oberfläche eine Zylinderlauffläche für einen Kolben in einem Zylinder eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine ist und die vollflächige Überstreichung in einem Bereich des oberen und/oder unteren Totpunktes des Kolbens durchgeführt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die vollflächige Überstreichung wenigstens in einer Höhe durchgeführt wird, welche einer Breite eines Kolbenringpaketes des Kolbens entspricht.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die vollflächige Überstreichung die Breite des Kolbenringpaketes um 12% eines Kolbenhubes, beispielsweise um ca. 5 mm, überragt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstoff des Bauteiles unmittelbar vor dem Ort des Auftreffens, am Ort des Auftreffens und/oder nach dem Ort des Auftreffens des Teilchenstrahles mit einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufschmelzen mit dem Laserstrahl in einem vorbestimmten Muster erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Aufschmelzen des Werkstoffes des Bauteiles ein Schmelzbad ausgebildet wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil ein Kurbelgehäuse einer Hubkolben- Brennkraftmaschinen ist, an dessen Zylinderlaufflächen von Zylindern die Beschichtung durchgeführt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß während der Bearbeitung ein Wasserraum des Kurbelgehäuses mit einem Kühlmedium, insbesondere Gas, Stickstoff oder einer Kühlflüssigkeit, durchströmt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Teilchenstrahles ein pulverförmiger Werkstoff, Insbesondere Silizium oder eine Silizium-Legierung, auf den Werkstoff des Bauteils aufgetragen wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil aus Aluminium gefertigt ist.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Bearbeitung der Oberfläche eine verschleißfeste Oberfläche, insbesondere in Form einer thermischen Spritzschicht, auf der Oberfläche des Bauteiles ausgebildet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß sich an den thermischen Spritzvorgang ein Honen der beschichteten Oberfläche anschließt.
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