DE19935327A1

DE19935327A1 - Spinndüse zum Naßspinnen von Elastanfäden

Info

Publication number: DE19935327A1
Application number: DE19935327A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Reinehr; Tilo Sehm; Wolfgang Anderheggen; Toni Herbertz
Original assignee: Bayer Faser GmbH
Current assignee: Asahi Kasei Spandex Europe GmbH
Priority date: 1999-07-28
Filing date: 1999-07-28
Publication date: 2001-02-01
Also published as: IT1317874B1; ITRM20000402A0; IL137495A0; ITRM20000402A1; JP2001049518A

Abstract

Es wird eine Spinndüsenvorrichtung (1) zum Naßspinnen von Elastanfäden beschrieben mit einer durch Gassen (13) in Bereiche (12a, 12b) Spinndüsenplatte (2), wobei die Spinndüse (1) im Fällbad drehbar angeordnet ist.

Description

Elastanfäden werden derzeit hauptsächlich nach zwei grundsätzlich verschiedenen Verfahren produziert, dem Trockenspinnverfahren und dem Naßspinnverfahren. Beim Trockenspinnverfahren wird das Spinnlösungsmittel einer Polyurethanlösung, typischerweise Dimethylacetamid, durch heißes Gas im Spinnschacht und Heizung des Spinnschachtes aus den in das Spinngas gesponnenen Fäden entfernt. Beim Naßspinnprozeß zur Herstellung von Elastanfäden wird die zu verspinnende Elastan lösung vorfiltriert und in einem Spinnkessel überführt. Anschließend erfolgt eine Filtration der Polymerlösung und nach evtl. weiterer Zugabe von Additiven wird die Spinnlösung mittels Dosierpumpen den Spinndüsen zugeführt. Dieser Verfahrens ablauf wird beispielsweise von F. Fourné in Chemiefasern/Textilindustrie 44/96. Jahrgang, Juni 1994, Seite 365, beschrieben.

Unter Elastanlösungen werden hier Lösungen von Polyurethanen oder Polyurethan harnstoffen verstanden, die üblicherweise segmentiert aus Hart- und Weichsegmen ten aufgebaut sind, in geeigneten Lösungsmitteln wie Dimethylacetamid oder Dimethylformamid. Als Weichsegmente sind dabei gewöhnlich Polyester- oder Poly etherketten je nach Anwendungsgebiet in die Polyurethan(harnstoff)e eingebaut.

Die Spinndüsen werden beim Naßspinnen von Elastanfäden in ein Spinnbad eingetaucht, wobei die durch die Bohrungen einer jeden Spinndüse austretende Spinnlösung beim Eintritt in das Spinnbad koaguliert. Hierbei entstehen Fäden, die anschließend abgezogen und einer weiteren Behandlung zugeführt werden.

Beim Spinnen von Elastanfäden spielt die Fädigkeit, das heißt die Anzahl der zu koaleszierenden Fäden pro Spinnschacht oder Fällbad im Hinblick auf die Wirt schaftlichkeit und Ausbeute des Spinnverfahrens eine überragende Rolle. Beim Trockenspinnen ist die Fädigkeit pro Spinnschacht namentlich bei feinen Titern z. B. von 40 dtex und weniger auf die 16 fädige Fahrweise angehoben worden (vergleiche US-A-4 679 998). Hierbei haben sich Ringdüsen mit 2 Kränzen und Vierergruppen von Spinndüsenlöchern, vorzugsweise 4 Gruppen auf dem Innenkranz und 12 Gruppen auf dem Außenkranz besonders bewährt.

Eine weitere Verbesserung hinsichtlich der Fadengleichmäßigkeit erhält man, wenn man, wie zu erwarten war, die Lochverteilung auf dem Außen- und Innenkranz der Ringdüse symmetrisch vornimmt, wie in der Patentschrift US-A-5 002 474 beschrie ben. Hierbei werden gleich viele Gruppen von Düsenlöchern, beispielsweise 5er-Gruppen, auf dem Außen- und Innenkranz der Ringdüse angeordnet, wobei der Kranzabstand vom Mittelpunkt der Düse aus gerechnet, ebenfalls symmetrisch ge wählt wird. Auch hier wird in einem Beispiel die Herstellung von 16fädigen Elastan fäden von Titer 78 dtex mit verbesserter Titergleichmäßigkeit beschrieben.

Neben den hier beschriebenen Lochanordnungen von Ringdüsen sind in der Literatur auch noch andere Anordnungen für das Trockenspinnen von Elastanfäden bekannt geworden. So beschreibt F. Fourné in Chemiefasern/Textilindustrie 44/36. Jahrgang Juni 1994 auf Seite 395 außer der oben bereits erwähnten Tellerdüse nach US-A-5 002 474, eine 16fache Düsenanordnung mittels Spinnpfeifen sowie eine Spinnplatte für einen Rechteckschacht nach japanischem Muster (vgl. insbesondere Abb. 6).

Alle bisher bekannt gewordenen Veröffentlichungen zur Herstellung von 16fädigen Elastanen beziehen sich jedoch auf das Trockenspinnverfahren.

Zwischenzeitlich ist aus der DE 195 04 316 A1 jedoch auch ein mehrfädiges Ver fahren zur Herstellung von Elastanfäden nach einem Naßspinnprozeß bekannt geworden. Die Anzahl der Spinndüsen pro Fällbad richtet sich dabei unter anderem auch nach der Arbeitsbreite der Fällbad-, Wasch-, Trocknungs- und Fixierrollen (vgl. insbesondere DE 195 04 316 A1, Seite 1). Beispielsweise wurden in einem Fällbad von 400 mm Breite und 1000 mm Länge 4 Düsen nebeneinander untergebracht. D. h. mit anderen Worten, man kann maximal 4 Multifilamentfäden gleichzeitig herstellen.

Die 4-Fädigkeit ist für Elastanfäden mit mittlerem und grobem Titer, beispielsweise größer als 320 dtex, durchaus interessant und mit der nach dem Trockenspinn verfahren erhältlichen Fädigkeit entsprechender Elastantypen vergleichbar.

Große Unterschiede ergeben sich jedoch bei der Herstellung von Elastanfäden mit feineren Titern, z. B. ab 160 dtex und feiner, weil neben der höheren Fädigkeit beim Trockenspinnprozeß auch eine deutlich höhere Produktionsgeschwindigkeit von bis zu 1000 m/min und mehr angewendet werden, was zu einer sehr hohen Spinnleistung pro Düse führt.

Nach der Schrift DE 195 04 316 A1 wird beim Naßspinnen mit einer Fädigkeit von 4 für Elastanfäden des Titers 167 dtex eine Spinnleistung von 224 g/h pro Düse erzielt (vgl. Beispiel D6 von DE 195 04 316 A1). In der nachfolgenden Tabelle 1 sind die nach der DE 195 04 316 A1 maximal erzielte Fädigkeit und Spinnleistung je Düse und Fällbad mit vorgegebener Badbreite und Fällbadlänge aufgeführt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es die Fädigkeit, namentlich bei feineren Titern, für das Naßspinnverfahren mit vergleichbarer Fällbadgröße und vergleich barer Arbeitsbreite der Transportrollen im Fällbad und beim Waschen, Trocknen und Fixieren der Elastanfäden deutlich zu erhöhen, um dadurch die Produktivität, d. h. die Spinnleistung pro Düse und Fällbad weiter zu erhöhen, ohne jedoch Qualitäts einbußen hinnehmen zu müssen.

Es wurde überraschenderweise gefunden, daß man die gestellte Aufgabe dadurch lösen kann, wenn man beim Naßspinnen von Elastanfäden Spinndüsen gemäß dem Oberbegriff des unabhängigen Vorrichtungsanspruches einsetzt, die eine Konstruk tion und Geometrie gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs aufweisen.

Gegenstand der Erfindung ist eine Spinndüsenvorrichtung zur Herstellung von Elastanfäden aus Spinnlösungen nach dem Naßspinnverfahren, bestehend wenigstens aus einer Spinndüse, zum Eintauchen in ein Fällbad, mit einer, insbesondere aus wechselbaren Spinndüsenplatte, die eine Vielzahl von Düsenbohrungen aufweist, einem Gehäuse für die Aufnahme der Spinndüsenplatte, und einer daran ange schlossenen Zuleitung für die Spinnlösung, wobei zwischen die Zuleitung für die Spinnlösung und das Gehäuse ggf. zusätzlich ein Vorsatzstück mit einem Mischer, insbesondere einem Statikmischer und/oder mit einem Filterelement geschaltet ist, mit einem Mittel zum Einbauen der Spinndüse und einem Mittel zum Positionieren der Spinndüse im Fällbad, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbohrungen auf der Spinndüsenplatte eng benachbart in mindestens zwei Bereichen angeordnet sind, die durch bohrungsfreie Gassen getrennt sind, wobei die Gassen eine Breite von wenigstens 2 mm aufweisen.

Als Spinndüsenkonstruktion zur Herstellung mehrfädiger, insbesondere 8fädiger, und ganz besonders 16fädiger Elastan-Multifilamente hat sich ein um eine Kupp lungsverbindung, insbesondere eine Bajonettkupplung, drehbare Spinndüsenvor richtung, wie sie in der deutschen Patentanmeldung 19 715 584.7 beschrieben ist, bewährt. Durch das problemlose Drehen der Düse kann man die Multifilamente aus der noch näher zu beschreibenden Spinndüsenform einfach voneinander separieren.

Als Spinndüsenform zur Herstellung 8- bis 16fädiger Elastane haben sich Tellerdüsen mit ein- bis zweifacher Radialgassenanordnung, welche die Tellerdüsen in 2-4 gleich große Sektoren aufteilen, besonders bewährt (vgl. Fig. 1 und 2). Die Lochanordnung auf den einzelnen Teilkreisen (9 Kreise im Falle der Abbildung Fig. 1 und 2) ist insbesondere symmetrisch oder strahlenförmig. Unterschiedliche Düsen formen der Düsenbohrungen mit fächerförmiger, strahlenförmiger und ringförmiger Anordnung sind schon Stand der Technik. Vergleiche W. Funck, R. Schumm: "Spinndüsen-Bauteile für die Chemiefaserindustrie" in Chemiefaser/Textilindustrie, Juni 1972, Seite 513 oder M. Schwab: "Düsen für das Spinnen von Chemiefasern", Chemiefaser/Textilindustrie, September 1977; Seite 767-775. Bisher wurden die Düsen jedoch nur "starr" eingesetzt. D. h. die Düsen wurden fest im Fällbad fixiert und verschraubt, ohne daß eine Drehung des Düsenkopfes möglich war. Erst durch die Kombination einer drehbaren Düse mit in Sektoren aufgeteilten Tellerdüsen ist es möglich, auf einfache Weise die Fädigkeit in einem vorgegebenen Fällbad mit fest stehender Düsenanzahl überraschenderweise um den Faktor 4 und mehr zu erhöhen.

Bevorzugt ist die Spinndüse im Fällbad um eine Rotationsachse senkrecht zur Spinn düsenplatte drehbar angeordnet.

Besonders bevorzugt ist die Spinndüse mit der Zuleitung oder dem Vorsatzstück über eine drehbare Kupplungsverbindung, insbesondere eine Bajonettkupplung, verbunden.

Besonders vorteilhaft sind die Gassen auf der Spinndüsenplatte radialsymmetrisch angeordnet.

Zur Herstellung 2fädiger, naßgesponnener Elastanfäden für den Titerbereich 320 bis 1400 dtex besitzt die Spinndüse pro Sektor bevorzugt wenigstens 180 Düsen bohrungen.

Zur Herstellung 4fädiger, naßgesponnener Elastanfäden wird vorzugsweise eine Spinndüse mit zwei um 90°C versetzte Radialgassen eingesetzt.

Insbesondere besitzt die Spinndüse für den Titerbereich kleiner 320 dtex pro Sektor wenigstens 90 Löcher.

Besondere Vorteile ergeben sich, wenn die Düsenlöcher auf den einzelnen Sektoren in gleichmäßiger Flächenbelegung (Wirranordnung) angeordnet sind.

Alternativ können die Düsenbohrungen auf den einzelnen Bereichen in Strahlenform angeordnet sein.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von mehrfädigen Elastanfäden nach dem Naßspinnverfahren durch Spinnen einer insbesonderen mindestens 25gew.-%igen Elastanlösung in ein Fällbad, Waschen und gegebenenfalls Strecken der gebildeten Fäden, Trocknen, Fixieren, Präparieren und Wickeln der Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, insbesondere vier und mehr im Fällbad liegende, drehbare, erfindungsgemäße Düsenvorrichtungen zum Spinnen verwendet werden, die mindestens eine Radialgasse von mindestens 2 mm Gassenbreite aufweisen, die die Düsenplatte in Bereiche aufteilt, wobei beim Anspinnen der Fäden die Fadenschar jeweils eines Bereiches getrennt aufgenommen und der Weiterverarbeitung zugeführt wird. Jede Fadenschar kann getrennt aufgenommen und an die Antriebsrollen angelegt werden. Die Drehbarkeit der Spinndüse erleichtert dem Betriebspersonal die Aufnahme besonders einer Faden schar im Zusammenwirken mit der Abtrennung der Bereiche durch die Gassen auf der Spinndüsenplatte. Dies gilt für den normalen Anspinnvorgang oder die Wiederaufnahme der Fadenschar nach Betriebstörung.

Bevorzugt werden also Fadenscharen unterschiedlicher Bereiche mehrerer Düsenvor richtungen, die in einem Fällbad angeordnet sind, zur Erhöhung der Fädigkeit, hergestellt durch getrenntes Aufwickeln.

Wie Spinnversuche z. B. zur Herstellung 16fädiger Elastan-Multifilamente ferner gezeigt haben, sollte die radiale Gassenbreite mindestens 2 mm, vorzugsweise 2-5 mm und insbesondere 3-4 mm zwischen den einzelnen Sektoren betragen, um eine gute und rasche Fadentrennung auf der Drehdüse zu erhalten.

Die Anzahl der Düsenlöcher richtet sich nach dem zu erzielenden Spinntiter. So reichen beispielsweise 90 Düsenlöcher auf einem Sektor einer Drehdüse nach Fig. 1 vollkommen aus, um einen Elastanfaden vom Titer 160 dtex zu spinnen.

Durch die Verwendung von 4 Drehdüsen gemäß der Lochanwendung und Lochverteilung nach Fig. 1 ist es erstmals gelungen, in einem Fällbad von 400 mm Breite und 1000 mm Länge Elastane vom Titer 160 dtex 16fädig zu spinnen, waschen, fixieren und anschließend aufzuwickeln.

Weiterer Gegenstand der Erfindung sind mehrfädige, naßgesponnene Elastanfäden erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Die gewünschte Lochzahl hängt ferner noch von den Abmessungen der verwendeten Tellerdüsen ab. Auf eine Tellerdüse mit einem Randdurchmesser von 37 mm lassen sich bei einer Bodendicke von 0,24 mm zum Beispiel 600-4000 Löcher pro Düse, ohne Berücksichtigung der Radialgassen, unterbringen.

Während die in der Fig. 1 wiedergegebene Drehdüse mit 4 Sektoren sich hauptsäch lich zum Naßspinnen von 16fädigen Elastan-Multifilamenten im Titerbereich bis 320 dtex eignet, wird in der Fig. 2 eine Drehdüse, bestehend aus 2 Sektoren mit 9 Kränzen und 180 Düsenlöchern pro Sektor, gezeigt, die sich insbesondere zur Herstellung von Elastanen mit 8fädiger Fahrweise für den Titerbereich 320-1400 dtex eignet. Auch hier hat sich eine Radialgassenbreite "D" zwischen den beiden Sektoren von mindestens 2 mm, vorzugsweise 2-5 mm, insbesondere 3-5 mm als vorteilhaft erwiesen, um eine gute Fadentrennung auf der Düse im Fällbad vor nehmen zu können.

Als gut geeignete Spinndüsenvorrichtung zur Aufnahme der Drehdüsen im Fällbad zur Herstellung von 8- bis 16fädigen Elastan-Multifilamenten aus Spinnlösungen nach dem Naßspinnverfahren hat sich der in der deutschen Patentanmeldung 197 15 584.7 beschriebene Elastannaßspinnkopf mit Filter erwiesen.

Die Erfindung wird anhand der Figuren nachfolgend beispielhaft beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1a eine Spinndüsenplatte mit 2 Ringgassen in der Aufsicht

Fig. 1b die Spinndüsenplatte nach Fig. 1a im Querschnitt

Fig. 2a eine Spinndüsenplatte mit einer Radialgasse in der Aufsicht

Fig. 2b die Spinndüsenplatte nach Fig. 2a im Querschnitt

Fig. 3 eine schematische Ansicht der Naßspinnvorrichtung mit erfindungs gemäßer Spinndüse

Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung der Erfindung, ohne sie selbst einzuschränken.

Beispiele

Für die nachfolgenden Beispiele wurde eine Naßspinnanordnung verwendet, wie sie schematisch in Fig. 3 wiedergegeben ist.

Das Fällbad 9 wird von der Fällbadlösung 14 durchströmt. In das Fällbad 9 taucht die Spinndüse 1 mit Gehäuse 4, Spinndüsenplatte 2 und Zuteilung 8 ein. Das Vorsatzstück 5 der Spinndüse 1 sitzt in einer Halterung 10, die ihre Position in Fällbad 9 bestimmt, und ist mittels Bolzen 11 fixiert. Das über eine Bajonett- Kupplung mit dem Vorsatzstück 5 verbundene Gehäuse 4 mit Spinndüsenplatte 2 ist um die Kupplungsverbindung drehbar. Die Fäden 15 werden über eine Rolle 16 im Fällbad 9 geführt, mit einem Rollenpaar 17 abgezogen und der nicht gezeigten Weiterverarbeitung zugeführt. In dem Vorsatzstück 5 befindet sich ein statischer Mischer 6 und ein Feinfilter 7 zur Vergleichmäßigung der Spinnlösung.

Beispiel 1

Eine 30%ige Elastanspinnlösung, hergestellt entsprechend Beispiel 7 nach der deutschen Offenlegungsschrift DE 42 22 772, die mit 0,8% Diethylamin ca. 10 min bei 130°C vorbehandelt wurde und eine Spinnviskosität von 24 Pa.s gemessen bei 50°C aufwies, wurde aus vier in einem Fällbad von 400 mm Breite und ca. 1000 mm Länge nebeneinander liegenden Drehdüsen mit 2 Ringgassen mit einer Gassenbreite B = 3 mm gemäß der Fig. 1, in eine 12 Gew.-% Dimethylacetamid (DMAC)-haltige wäßrige Fällbadlösung in ein Fällbad gesponnen. Die Fäden wurden mit 70 m/min abgezogen und wie in Beispiel 1 der DE 195 04 316 beschrieben, gewaschen, fixiert und mit einer Transportgeschwindigkeit von 132,5 m/min 16fädig auf einen Wickler aufgespult. Die 4fache Fadentrennung an einer Düse im Fällbad erreicht man, indem man nach Austritt der Spinnlösung aus den 4 Sektoren der Düse die Fadenschar mit je 90 Elementarfäden des oben liegenden Sektors aufnimmt und über die Umlenk rolle am Ende des Fällbades zum Fördern der Fadenschar anlegt. Durch Weiter drehung der Düse im Uhrzeigersinn wird dann mit den weiteren drei Sektoren analog verfahren, so daß innerhalb kürzester Zeit im Bereich von 5-10 Sekunden alle 4 Fadenscharen aus der Drehdüse angelegt sind. Die Fäden hatten einen Titer von 161 dtex, eine Fadenfestigkeit von 0,98 cN/dtex und eine Dehnung von 647%. Die Spinnleistung pro Faden lag bei 128 g/h und pro Düse bei 4 × 128 = 512 g/h und pro Fällbad bei 4 × 512 = 2,048 kg/h. Die Leistungssteigerung gegenüber der 4fädigen Fahrweise nach Tabelle I, Beispiel D 6 mit der höchsten Transportgeschwindigkeit beträgt somit pro Düse bzw. pro Fällbad 228,5%.

Beispiel 2

Eine 30%ige Elastanspinnlösung, hergestellt gemäß Beispiel 1, wurde aus vier ne beneinander liegenden Drehdüsen mit einer Radialgasse von der Gassenbreite D = 3 mm nach einer Anordnung gemäß der Fig. 2 in eine 18 Gew.-% DMAC-haltige wäßrige Fällbadlösung in ein Fällbad gesponnen. Die Fäden wurden mit 60 m/min abgezogen und wiederum, wie in Beispiel 1 der DE 195 04 316 beschrieben, nachbehandelt und mit einer Transportgeschwindigkeit von 120 m/min 8fädig auf einen Wickler aufgespult. Die 2fache Fadentrennung an den Drehdüsen gemäß Fig. 2 wurde wieder, wie in Beispiel 1 beschrieben, vorgenommen. Die Fäden von Titer 481 dtex hatten eine Fadenfestigkeit von 0,72 cN/dtex und eine Dehnung von 596%. Die Spinnleistung pro Faden lag bei 346,3 g/h und pro Düse bei 2 × 346,3 = 692,6 g/h und pro Fällbad bei 4 × 692,6 = 2,77 kg/h. Die Leistungssteigerung gegenüber der 4fädigen Fahrweise nach Tabelle I, Beispiel 2 beträgt somit pro Düse bzw. pro Fällbad = 205%.

Tabelle 1

Spinnleistung und Fädigkeit nach DE 195 04 316

Claims

1. Spinndüsenvorrichtung zur Herstellung von Elastanfäden aus Spinnlösungen nach dem Naßspinnverfahren, bestehend wenigstens aus einer Spinndüse 1, zum Eintauchen in ein Fällbad 9, mit einer, insbesondere auswechselbaren Spinndüsenplatte 2, die eine Vielzahl von Düsenbohrungen 3a-3n aufweist, einem Gehäuse 4 für die Aufnahme der Spinndüsenplatte 2, und einer Zu leitung 8 für die Spinnlösung, mit einem Mittel 10 zum Einbauen der Spinn düse 1 und einem Mittel 11 zum Positionieren der Spinndüse 1 im Fällbad 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbohrungen 3a-3n auf der Spinn düsenplatte 2 eng benachbart in Bereichen 12a, 12b angeordnet sind, die durch bohrungsfreie Gassen 13 getrennt sind, wobei die Gassen 13 eine Breite von wenigstens 2 mm aufweisen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüse 1 im Fällbad 9 um eine Rotationsachse senkrecht zur Spinndüsenplatte 2 dreh bar angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die Zuleitung 8 für die Spinnlösung und das Gehäuse 4 zusätzlich ein Vor satzstück 5 mit einem Mischer 6 insbesondere einem statischen Mischer 6, und/oder einem Filterelement 7 geschaltet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüse 1 mit der Zuleitung 8 oder dem Vorsatzstück 5 über eine dreh bare Kupplungsverbindung, insbesondere eine Bajonettkupplung, verbunden ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gassen 13 auf der Spinndüsenplatte 2 radialsymmetrisch angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gassen 13 eine Breite von 2 bis 5 mm, bevorzugt von 3 bis 4 mm auf weisen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüsenplatte 2 eine fächerförmige, strahlenförmige oder ringförmige Anordnung von Düsenbohrungen aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüse zur Herstellung 2fädiger, naßgesponnener Elastanfäden für den Titerbereich 320-1400 dtex pro Sektor 180 Düsenbohrungen besitzt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüse zwei um 90°C versetzte Radialgassen 13 aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinndüse für den Titerbereich kleiner 320 dtex pro Bereich 12a, 12b wenigstens 90 Löcher besitzt.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbohrungen 3a-3n auf den einzelnen Bereichen 12a, 12b in gleichmäßiger Flächenbelegung (Wirranordnung) angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenbohrungen 3a-3n auf den einzelnen Bereichen 12a, 12b in Strahlenform angeordnet sind.

13. Verfahren zur Herstellung von mehrfädigen Elastanfäden nach dem Naß spinnverfahren durch Spinnen einer insbesonderen mindestens 25gew.-%igen Elastanlösung in ein Fällbad, Waschen und gegebenenfalls Strecken der gebildeten Fäden, Trocknen, Fixieren, Präparieren und Wickeln der Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, insbesondere 4 und mehr im Fällbad liegende, drehbare Düsenvorrichtungen nach einem der Ansprüche 1 bis 12 zum Spinnen verwendet werden, die mindestens eine Radialgasse von mindestens 2 mm Gassenbreite aufweisen, die die Düsenplatte in Bereiche 12a, 12b aufteilt, wobei beim Anspinnnen der Fäden die Fadenschar jeweils eines Bereiches 12a oder 12b getrennt aufgenommen und der Weiterverarbeitung zugeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenscharen aus mehreren Bereichen 12a, 12b verschiedener im gleichen Fällbad ange ordneter Spinndüsenvorrichtungen getrennt zu mehrfädigen Elastanfäden aufgewickelt werden.

15. Mehrfädige, naßgesponnene Elastanfäden erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 oder 14.