DE19933844A1

DE19933844A1 - Einrichtung zur Erkennung des Rückdrehens eines rotierenden Teils einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE19933844A1
Application number: DE1999133844
Authority: DE
Inventors: Ingolf Rupp; Michael Lehner; Sevan Tatiyosyan
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1999-07-20
Filing date: 1999-07-20
Publication date: 2001-01-25
Also published as: EP1070964A3; EP1070964B1; EP1070964A2; DE50015990D1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Erkennung von Rückdrehern einer Brennkraftmaschine mit einem Aufnehmer 1, der eine Geberscheibe 5, die mit der Kurbelwelle 6 verbunden ist und eine Vielzahl gleichartiger Winkelmarken 3 und wenigstens eine Bezugsmarke 2 aufweist, abtastet und beim Vorbeilaufen der Winkelmarken 3 Impulse abgibt, einem Steuergerät 4, dem das Ausgangssignal des Aufnehmers 1, sowie weitere, vom Betriebszustand der Brennkraftmaschine abhängige Signale, zugeführt werden. Im Steuergerät 4 werden die zeitlichen Abstände zwischen den Impulsen des Signals des Aufnehmers 1 ermittelt. Erfindungsgemäß wird eine beliebige Zeitdauer tn(i-1) einer Winkelmarke 3 mit der Zeit tn(i-2) der unmittelbar vorhergehenden Winkelmarke 3 und der Zeit tn(i) der unmittelbar nachfolgenden Winkelmarke 3 im Steuergerät 4 verglichen, und falls die Zeit tn(i-1) ein Maximum darstellt in Bezug auf die Zeiten tn(i-2) und tn(i), wird die Zeit tn(i-1) mit einem Schwellwert ts verglichen, und falls die Zeit tn(i-1) größer als der Schwellwert ts ist, werden Plausibilisierungsbedingungen in die Auswertung einbezogen, so daß erkannt werden kann, ob ein Rückdrehen der Brennkraftmaschinen vorliegt.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Einrichtung zur Erkennung des Rückdrehens eines rotierenden Teiles einer Brennkraftmaschine nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Bei mehrzylindrigen Brennkraftmaschinen mit elektronisch geregelter Einspritzung wird im Steuergerät berechnet, wann und wieviel Kraftstoff in welchen Zylinder eingespritzt werden soll. Damit diese Berechnungen in korrekter Weise erfolgen, muß die jeweilige Stellung der Kurbel- bzw. Nockenwelle der Brennkraftmaschine bekannt sein. In der EP-PS 0 017 933 ist bspw. beschrieben, daß die Kurbel- bzw. die Nockenwelle mit einer Scheibe verbunden ist, auf deren Oberfläche wenigstens eine Bezugsmarke als Lücke und zusätzlich eine Vielzahl gleichartiger Markierungen, auch Inkremente genannt, angebracht sind. Diese beiden drehenden Scheiben werden von passenden feststehenden Aufnehmern abgetastet. Aus der zeitlichen Abfolge der von den Aufnehmern gelieferten Impulse wird im Steuergerät eine eindeutige Aussage über die Stellung von Kurbel- und Nockenwelle gewonnen, sodaß im Steuergerät entsprechende Ansteuersignale für die Einspritzung oder Zündung gebildet werden. Zur Sicherstellung, daß die korrekte Stellung der Kurbel- bzw. Nockenwelle vorliegt, muß nach dem Start der Brennkraftmaschine eine Synchronisation durchgeführt werden. Dies erfolgt ausgehend vom Erkennen der Bezugsmarke. Drehzahl und Winkelstellung von Kurbel- und Nockenwelle müssen hochgenau erfaßt werden.

Aus dem Umstand, daß die Nockenwelle bei einem Arbeitsspiel eines Viertakters 360° KW und die Kurbelwelle im gleichen Zeitraum 720° KW zurücklegt und die Stellungen beider Wellen über Bezugsmarken erfaßbar sind, läßt sich bestimmen, in welchem Arbeitstakt die Brennkraftmaschine sich befindet.

Zur Drehzahlerfassung einer Kurbelwelle wird standardmäßig ein Geberscheibe mit 60-2 Zähnen eingesetzt, das von einem Aufnehmer abgetastet wird induktiv, magnetoresistiv oder mittels des Hall- Effekts.

Um einen sicheren Betrieb der Brennkraftmaschine zu gewährleisten, muß sichergestellt werden, daß kein Rückdrehen auftritt bzw. daß ein Rückdreher erkannt wird. Ein Rückdrehen der Brennkraftmaschine kann z. B. durch eine falsche Zündwinkelausgabe im Start, beim Abwürgen der Brennkraftmaschine oder durch Massekräfte bei einem Schleudern des Fahrzeuges auftreten.

Beim Rückdrehen erhält das Steuergerät weiterhin ein Signal vom Aufnehmer wie bei vorwärtsdrehender Brennkraftmaschine. Wird ein Rückdrehen der Brennkraftmaschine nicht erkannt, so stimmt die Winkelbasis im Steuergerät nicht mehr mit der Position der Brennkraftmaschine überein oder es kann zu einer falschen Synchronisation kommen. Dadurch wären undefinierte Einspritzungen und Zündungen die Folge. Dieser unkontrollierte Betriebszustand der Brennkraftmaschine birgt ein hohes Risiko für Zündungen bei offenem Einlaßventil und damit für Saugrohrpatscher. Durch Saugrohrpatscher können der Leerlaufsteller, die Drosselklappe, das Kunststoffsaugrohr oder der Druckmesser oder der Heißfilm-Luftmassenmesser HFM beschädigt werden.

Für Systeme mit Benzin Direkt Einspritzung ist eine Rückdreherkennung besonders wichtig, da der Kraftstoffeintrag in den Zylinder nicht mehr mechanisch gekoppelt ist, sondern aufgrund der Winkelbasis im Steuergerät erfolgt. Somit kann nicht nur die Zündung, sondern auch die Einspritzung zu jedem beliebigen Zeitpunkt erfolgen.

Wird das Einspritzventil im Start betätigt, wenn der Zylinder schon in der Kompression ist, so kann es u. U. nicht mehr geschlossen werden, da der Kompressionsgegendruck zu hoch ist. (Hochdruck im Fuel Rail ist noch nicht aufgebaut) Damit kann Kraftstoff in die Benzinhochdruckverteilung gelangen und das Ventil kann verkoken.

Aus der EP 0 899 573 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erkennung der Drehrichtung einer Brennkraftmaschine bekannt wobei mittels eines Kurbelwellenwinkel-Sensors KW, mittels eines Nockenwellenwinkel-Sensors NW und mittels eines Steuergeräts diese beiden Signale verarbeitet werden. Bei einer bestimmten, durch den Nockenwellen-Sensor erfaßbaren Nockenwellenposition ist eine bestimmte erste durch den Kurbelwellen-Sensor erfaßbare und bei rückwärts drehender Brennkraftmaschine eine vorliegende Kurbelwellenposition, sowie derselben Nockenwellenposition eine bestimmte zweite bei vorwärts drehender Brennkraftmaschine vorliegende Kurbelwellenposition zugeordnet und diese Zuordnungen werden im Steuergerät abfragbar abgespeichert.

Aus der DE-OS 44 34 833 ist eine Einrichtung zur Erkennung des Rückdrehens eines rotierenden Teiles einer Brennkraftmaschine bekannt, bei der ausgewertet wird, ob von der Drehgeschwindigkeit des rotierenden Teiles abhängige Impulse innerhalb eines Zeitrahmens auftreten, wobei bei Überschreiten dieses Zeitrahmens ein Rückdrehen angenommen und das Abwürgen erkannt wird, sofern sich die Brennkraftmaschine nicht in der Startphase befindet. Befindet sie sich in der Startphase, wird Abwürgen nur dann erkannt, wenn dex Starter nicht eingerastet ist. Zur Erkennung der Startphase werden geeignete Informationen bzw. Signale ausgewertet.

Den bekannten Einrichtungen und Verfahren ist gemeinsam, daß zur Rückdreherkennung die Position der Nockenwelle mittels festverbundener Geberscheibe und Sensor ausgewertet werden zusätzlich zur Auswertung der Position der Kurbelwelle mittels eigener Geberscheibe und eigenem Sensor.

Dadurch werden weitere Komponenten benötigt, die sich kostenungünstiger auswirken.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zur Erkennung von Rückdrehung einer Brennkraftmaschine anzugeben, die ohne Geberscheibe für die Nockenwelle und ohne Sensor dafür auskommt und mittels der Rückdreher aufgrund der Charakteristik des vom Kurbelwellen-Sensors aufgenommenen Signals erkennbar sind.

Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs gelöst.

Die erfindungsgemäße Einrichtung hat den Vorteil, daß die Störanfälligkeit durch Reduktion von Komponenten verringert wird, daß das System kostengünstiger ist und daß ein motorschädigender Betrieb vermieden werden kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Figuren dargestellt.

Es zeigen:

Fig. 1 Ein Schema einer Steuereinrichtung für eine Brennkraftmaschine,

Fig. 2 den typischen Signalverlauf des Drehzahlgebers am Rückdrehpunkt,

Fig. 3 ein Flußdiagramm,

Fig. 4 Signalverläufe eines induktiven Aufnehmers und der Zahnzeiten.

Fig. 5 die zugehörigen Zahnzeiten zu Fig. 4.

Die Steuerung bzw. Regelung der Brennkraftmaschine vorzugsweise mit Benzin Direkt Einspritzung übernimmt das Steuergerät 4 gemäß Fig. 1. Mit Bezugszeichen 5 ist die Geberscheibe bezeichnet, die starr mit der Kurbelwelle 6 der Brennkraftmaschine verbunden ist und an ihrem Umfang eine Vielzahl gleichartiger Winkelmarken 3 aufweist. Neben diesen gleichartigen Winkelmarken 3 ist eine Bezugsmarke 2 vorhanden, die bspw. durch zwei fehlende Winkelmarken realisiert ist. Die Geberscheibe 5 wird vom Aufnehmer 1, bspw. einem induktiven Aufnehmer oder einem Hall-Sensor oder einem Magnetoresistiven Sensor abgetastet. Die beim Vorbeilaufen der Winkelmarken 3 im Aufnehmer 1 erzeugten Signale werden im Steuergerät 4 in geeigneter Weise aufbereitet.

Ein bei herkömmlicher Brennkraftmaschine vorhandener Phasensensor, der die Nockenwelle 7 bzw. eine mit der Nockenwelle 7 verbundene Scheibe mit einer Markierung abtastet, wird hier nicht benötigt.

Das Steuergerät 4 erhält über verschiedene Eingänge weitere für die Steuerung bzw. Regelung der Brennkraftmaschine erforderliche Eingangsgrößen, die von verschiedenen Sensoren gemessen werden. In Fig. 1 sind diese Sensoren mit 8 bezeichnet. Über einen weiteren Eingang wird ein "Zündung ein"-Signal zugeführt das beim Schließen des Zündschalters 9 von der Klemme 15 des Zündschlosses geliefert wird und dem Steuergerät 4 die Inbetriebnahme der Brennkraftmaschine anzeigt. Das Steuergerät 4 selbst umfaßt wenigstens eine zentrale Prozessoreinheit 10 mit Arithmetisch Logischer Einheit sowie Speicher 11 und Register bzw. Schieberegister.

Im Steuergerät 4 werden Signale für die Einspritzung und Zündung für nicht näher bezeichnete Komponenten der Brennkraftmaschine ermittelt. Diese Signale werden über die Ausgänge 12, 13 des Steuergerätes 4 abgegeben.

Die Spannungsversorgung des Steuergerätes 4 erfolgt in üblicher Weise mit Hilfe der Batterie 14, die über den Schalter 15 während des Betriebs der Brennkraftmaschine sowie einer vom Steuergerät 4 selbst gesteuerten Nachlaufphase nach Abstellen des Motors mit dem Steuergerät 4 in Verbindung steht. In der Nachlaufphase werden die nach dem Abstellen der Brennkraftmaschine noch ermittelter Informationen abgespeichert sie stehen dann beim Wiedereinschalten der Brennkraftmaschine dem Steuergerät 4 sofort zur Verfügung.

Diese Informationen umfassen insbesondere auch die letzten Winkelstellungen der Kurbel- bzw. Nockenwelle 6, 7 sowie Informationen hinsichtlich der letzten Phasenlage.

Das Diagramm der Fig. 2 zeigt den Grundgedanken der Erfindung. Der Rückdrehpunkt wird dabei über das Auswerten der Zeiten der Winkelmarken oder Zahnzeiten des Aufnehmersignals im Steuergerät 4 ermittelt. Beim Rückdrehen z. B. beim Abwürgen der Brennkraftmaschine kommt es zu einer Verzögerung der vorwärts drehenden Brennkraftmaschine, am Rückdrehpunkt zu einem kurzen Motorstillstand und anschließend zu einer Beschleunigung der Brennkraftmaschine in die entgegengesetzte Drehrichtung. Dadurch ergibt sich ein typischer Signalverlauf am Rückdrehpunkt. Wird der typische Signalverlauf erkannt, dann wird auf Rückdreher geschlossen. Durch die Rückdreherkennung ist es nun möglich die Einspritz und Zündausgabe zu sperren. Ein schädigender Betrieb der Brennkraftmaschine kann dadurch vermieden werden.

Die Überwachung des Drehzahlgebers erfolgt nur in den Betriebsbereichen, in denen ein Rückdrehen des Motors möglich ist. In diesen Betriebsbereichen wird die Zahnperiodendauer des Aufnehmersignals (Zeit von negativer Zahnflanke i bis i+1) in einem Schieberegister gespeichert. Die Zahnperiodendauer bei der Bezugsmarkenlücke des Drehzahlgebersignals muß dabei entsprechend durch die Anzahl der fehlenden Zähne plus 1 geteilt werden. Ein Verdacht auf einen Rückdrehpunkt wird ermittelt, wenn die Zeiten der Zahnperioden im Schieberegister folgende Bedingungen erfüllen:

tn(i)<tn(i-l) ≧ tn(i-2) und tn(i-1) Schwelle ts

Dabei bedeuten
tn: Zahnperiodendauer
ts: Festwertschwelle in Abhängigkeit der Temperatur

Wird durch obige Bedingungen ein Verdacht auf Rückdrehen der Brennkraftmaschine ermittelt, so werden folgende Plausibilisierungsbedingungen geprüft:

- ist der Anlasser ausgerückt
- befindet sich der Rückdrehpunkt in einem plausiblen Winkelbereich

Bei eingerücktem Anlasser wird davon ausgegangen, daß es durch das Moment des Anlassers in Vorwärtsrichtung nicht zu einem Rückdreher kommen kann. In diesem Fall wird der Verdacht auf Rückdreher verworfen.

Ist der Anlasser nicht eingerückt, so wird der Winkel im Arbeitsspiel bestimmt, an dem der Verdacht auf Rückdreher ermittelt wurde. Eine Drehrichtungsumkehr der Brennkraftmaschine ist üblicherweise nur an bestimmten Winkelpositionen zu erwarten. Dies ist bei einem 4-Takt-Motor immer dann der Fall, wenn ein Zylinder in Kompression geht. Reicht die Bewegungsenergie nicht aus, um den oberen Totpunkt zu überschreiten, so kommt es zu einer Drehrichtungsumkehr mit einer Beschleunigung in die entgegengesetzte Drehrichtung. Hat ein Zylinder den Winkel des oberen Totpunkts (Kompressionstakt) überschritten, so ist so lange kein Rückdreher zu erwarten, bis der nächste Zylinder in Kompression geht. Die Brennkraftmaschine befindet sich somit in einem plausiblen Bereich, wenn sich der Kolben in dem in der Kompression befindlichen Zylinder innerhalb von einem Segment vor dem Zünd- Oberen Totpunkt befindet. Wird der Verdacht auf Rückdreher außerhalb dieses Bereichs ermittelt, so wird der Verdacht verworfen.

Wird der Verdacht auf Rückdreher plausibilisiert, so werden Einspritzung und Zündung für eine festgelegte Zeit ausgesetzt.

Einen typischen Verlauf des Aufnehmersignals am Rückdrehpunkt zeigt Fig. 2. Außerdem zeigt die Fig. 4 ein analoges über einen induktiven Sensor aufgenommenes Aufnehmersignal, bei dem die Amplitude mit der Drehzahl zunimmt. Die Zahnzeiten sind in Fig. 5 zugehörig zur Fig. 4 angeordnet. Diese sind in Fig. 5 über einen DA/Wandler ausgegeben und dargestellt. An der Stelle X liegt ein Rückdrehpunkt vor.

Das Flußdiagramm der Fig. 3 zeigt die einzelnen Verfahrensschritte, die durchlaufen werden beim Detektieren von Rückdrehern. Im ersten Schritt S1 werden die drei aufeinanderfolgenden Zeiten tn(i-2), tn(i-1), tn(i) nach dem Start in ein Schieberegister eingelesen und im zweiten Schritt S 2 werden diese Werte miteinander verglichen. Falls die Bedingung zutrifft, daß: tn(i) < tn(i-1) < = tn(i-2) ist erfolgt im Schritt S3 ein Vergleich von tn(i-1) mit dem Schwellwert ts.

Falls tn(i-1) < Schwellwert ts ist, erfolgt Rücksprung zum Schritt S 1.

Falls tn(i-1) < ts ist, folgen Plausibilisierungsprüfungen, ob der Anlasser ausgerückt ist (Schritt S4). Falls nein wird eine Rückdreherkennung verworfen und es folgt ein Rücksprung zum Schritt S1. Falls der Anlasser ausgerückt ist, wird im Schritt S5 geprüft, ob der Zylinder in einem definierten Winkelbereich nahe dem oberen Totpunkt in der Kompression ist. Falls nein, wird eine Rückdreherkennung verworfen und es folgt Rücksprung zum Schritt S1. Falls ja, wird im Schritt S6 auf einen Rückdreher geschlossen und im Schritt S7 werden Einspritzung und Zündung ausgesetzt.

Bezugszeichenliste

1

Aufnehmer

2

Bezugsmarke

3

Winkelmarken

4

Steuergerät

5

Geberscheibe

6

Kurbelwelle

7

Nockenwelle

8

Sensoren

9

Zündschalter

10

Prozessoreinheit

11

Speicher

12

Ausgang

13

Ausgang

14

Batterie

15

Schalter

Claims

1. Einrichtung zur Erkennung des Rückdrehens eines rotierenden Teils einer Brennkraftmaschine mit einem Aufnehmer (1), der das rotierende Teil, das wenigstens eine Bezugsmarke (2) aufweist, und eine Vielzahl gleichartiger Winkelmarken (3) abtastet und beim Vorbeilaufen der Winkelmarken (3) Impulse abgibt, einem Steuergerät (4), dem das Ausgangssignal des Aufnehmers (1), sowie weitere, vom Betriebszustand der Brennkraftmaschine abhängige Signale zugeführt werden, wobei im Steuergerät (4) die zeitlichen Abstände (tn) zwischen den Impulsen des Signals des Aufnehmers (1) ermittelt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitdauer (tn(i-1)) beim Vorbeilaufen einer beliebigen Winkelmarke (3) am Aufnehmer (1) mit der Zeit (tn(i-2)) der unmittelbar vorhergehenden Winkelmarke (3) und der Zeit (tn(i)) der unmittelbar nachfolgenden Winkelmarke (3) im Steuergerät (4) verglichen wird, und, falls die Zeit (tn(i-1)) ein Maximum in Bezug auf die Zeiten (tn(i-2) und (tn(i)) darstellt, die Zeit (tn(i-1)) mit einem Schwellwert (ts) verglichen wird, und falls (tn(i-1)) größer als der Schwellwert (ts) ist, Plausibilisierungsbedingungen in die Auswertung einbezogen werden, sodaß erkannt werden kann, ob ein Rückdrehen der Brennkraftmaschine vorliegt und die Ausgabe weiterer Einspritzungen und/oder Zündungen unterdrückt werden bis nach Ablauf einer vorgebbaren Zeit eine Neusynchronisation der Brennkraftmaschine erfolgt.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß je drei aufeinanderfolgende Zeiten (tn (i-2, tn (i-1), tn(i)) in ein Schieberegister des Steuergeräts (4) eingelesen werden und anschließend in der Arithmetisch- Logischen-Einheit des Steuergeräts (4) miteinander verglichen werden, ob ein Maximum zwischen der unmittelbar vorhergehenden Zeit (tn(i-2)), der Zeit (tn(i-1) und der unmittelbar darauffolgenden Zeit (tn(i)) vorliegt.

3. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei den Plausibilisierungsbedingungen geprüft wird, ob der Anlasser ausgerückt ist und ob der durch Vergleich der Zeiten (tn-1, tn,tn+1) ermittelte Rückdrehpunkt an einen plausiblen Winkelbereich ermittelt wurde, in einem Bereich, wo ein Zylinder in die Kompression geht.

4. Einrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterdrückung von Zünd- und/oder Einspritzimpulsen solange durchgeführt wird, bis eine vorgebbare Zeitspanne abgelaufen ist, wobei diese Zeitspanne so gewählt ist, daß innerhalb dieser Zeitspanne nach dem Abwürgen der Brennkraftmaschine ein Stillstand zu erwarten ist.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Neusynchronisation erfolgt, sobald vom Steuergerät (4) erkannt wird, daß kein Synchronisationsfehler mehr vorliegt.