DE19925417C1 - Verfahren und Vakuumfüller zum Abfüllen einer pastösen Masse - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abfüllen einer pastösen Masse, insbesondere von Wurstbrät, mit einem Vakuumfüller, wobei in einem Flügelzellenförderwerk durch eine Vakuumpumpe ein Unterdruck erzeugt und durch den Unterdruck aus dem Flügelzellenförderwerk herausgeleitete Flüssigkeit in einem Flüssigkeitsauffangbehälter aufgefangen wird und betrifft weiterhin einen Vakuumfüller, der geeignet ist, das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen. DOLLAR A Dadurch, dass eine den Flüssigkeitsauffangbehälter und die Vakuumpumpe verbindende Verbindungsleitung belüftet wird, wenn der Flüssigkeitspegelstand in dem Flüssigkeitsauffangbehälter einen gewissen Pegelstandswert erreicht, ist auf besonders einfache und bedienerfreundliche Weise ein Schutz der Vakuumpumpe vor Überflutung mit Flüßssigkeiten gegeben, ohne dass Schwimmerventile, Verschlussventile o. dgl. im Inneren der Vakuumleitung benötigt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und einen Vakuumfüller gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4.

Es sind Vakuumfüller zum Fördern von Wurstbrät bekannt, die als Dosieraggregat ein Flü­ gelzellenförderwerk verwenden. Ein solcher Vakuumfüller wird beispielsweise in der euro­ päischen Patentschrift EP 0432 388 B2 beschrieben. Bei diesen Vakuumfüllern wird über einen Verbindungskanal eine Vakuumpumpe an das Förderwerk angeschlossen, um einen Unterdruck in dem Förderwerk zu erzeugen, der ein vakuumunterstütztes Einziehen des Bräts in die Flügelzellen ermöglicht und gleichzeitig auch dem Füllgut Luft entzieht.

In den Verbindungskanal ist dabei im Allgemeinem ein Wasserabscheider eingebaut, der Wasser oder andere dünnflüssige Massen auffängt, die bei der Unterdruckerzeugung aus dem Förderwerk herausgesaugt werden. In der Praxis geschieht dies insbesondere bei nicht sachgemäßer Bedienung der Maschine, wenn das Bedienpersonal z. B. zur Reinigung des Förderwerks dieses mit Wasser durchspült und dabei vergißt, die Vakuumpumpe aus­ zuschalten.

Um zu verhindern, dass das in dem Wasserabscheider aufgefangene Wasser weiter in die Vakuumpumpe gesaugt wird, sind folgende zwei Lösungen bekannt.

Zum einen kann im Inneren des Wasserabscheiders in der Nähe der Öffnung, an der das vom Wasserabscheider zur Vakuumpumpe führende Verbindungsrohr angeschlossen ist, in einem Drahtgehäuse ein kugelförmiger Schwimmkörper angebracht werden, der auf dem Wasser schwimmt und die Öffnung zur Vakuumpumpe hin verschließt, sobald der Wasser­ stand im Wasserabscheider zu hoch ansteigt.

Als Alternative hierzu kann im Wasserabscheider ein Sensor angebracht werden, der er­ fasst, wenn der Wasserstand zu hoch ansteigt, und der ein im Inneren des vom Wasserab­ scheider zur Vakuumpumpe führenden Verbindungsrohres angebrachtes Magnetventil schaltet, dass die Querschnittsfläche des Rohres vollständig verschließt.

Mit beiden Vorgehensweisen wird somit ermöglicht, die Unterdruckerzeugung in dem Ver­ bindungskanal und damit im Wasserabscheider zu beenden, um somit eine Absaugung von Flüssigkeit aus dem Wasserabscheider in die Vakuumpumpe zu verhindern.

Allerdings haben diese beiden bekannten Vorgehensweisen den Nachteil, dass das Zulei­ tungsrohr zur Vakuumpumpe verschlossen werden muss, was wegen des Vorhandenseins des Schwimmers bzw. des Verschlußventils in der Leitung leicht zu Verschmutzungen oder zu anderen als Störgrößen wirkenden Faktoren, wie Querschnittsverengungen oder Feuch­ tigkeitsentstehung führen kann, die die Betriebsfähigkeit und die Langzeitstabilität des Va­ kuumfüllers vermindern können. Zudem werden für leistungsfähigere Vakuumpumpsyste­ me im allgemeinen auch Zuleitungsrohre mit größerem Querschnitt erforderlich, wodurch bei dem bekannten System auch größere Verschlußventile verwendet werden müssen, die erhöhte Kosten verursachen.

Weiterhin offenbart das US-Patent 40 80 104 eine Vorrichtung mit einem Abscheider, bei dem mittels einer Vakuumpumpe Flüssigkeit in den Abscheider eingesaugt und mittels ei­ ner Flüssigkeitspumpe das in den Abscheider eingefüllte Wasser unten abgesaugt wird. Dabei gibt es zwei Schwimmschalter, wobei der eine Schwimmschalter die Vakuumpumpe zum Einsaugen der Flüssigkeit abschaltet, wenn der Flüssigkeitsstand in dem Abscheider eine gewisse (obere) Höhe erreicht.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht deshalb darin, ein Verfahren und einen Vakuumfüller zum Abfüllen einer pastösen Masse zur Verfügung zu stellen, mit denen, auch bei größer dimensionierten Vakuumpumpen effektiv und dauerhaft verhindert werden kann, dass Flüssigkeit in die Vakuumpumpe des Vakuumfüllers gelangt.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einen Vakuumfüller mit den Merkmalen des Anspruchs 4. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Dadurch, dass eine den Flüssigkeitsauffangbehälter und die Vakuumpumpe verbindende Verbindungsleitung belüftet wird, wenn der Flüssigkeitspegelstand in dem Flüssigkeitsauf­ fangbehälter einen gewissen Pegelstandswert erreicht, und die Flüssigkeit über eine Öff­ nung im unteren Teil des Flüssigkeitsauffangbehälters abgelassen wird, indem eine der- Öffnung zugeordnete Klappe selbsttätig nach außen öffnet, kann besonders effektiv verhindert werden, dass in dem Flüssigkeitsauffangbehälter befindliche Flüssigkeit durch den Unterdruck in die Vakuumpumpe gesaugt wird.

Da somit, im Gegensatz zum Stand der Technik, die Verbindungsleitung zur Vakuumpum­ pe nicht mehr durch einen Schwimmer oder ein Verschlussventil im Inneren der Zuleitung verschlossen werden muß, um die Unterdruckerzeugung zu unterbrechen, ist die Störanfäl­ ligkeit und die Gefahr einer Verschmutzung des Vakuumsystems wesentlich vermindert.

Da eine Klappe des Flüssigkeitsauffangbehälters selbsttätig öffnet, wenn die Verbindungs­ leitungs belüftet wird, ist ermöglicht, dass die in dem Auffangbehälter gesammelte Flüssig­ keit sofort abgeleitet werden kann, wenn der Auffangbehälter bis oben gefüllt ist, um da­ durch das Arbeiten und betreiben des Flügelzellenförderwerks nicht unnötig lange unter­ brechen zu müssen, wenn der Flüssigkeitsauffangbehälter ausgetauscht oder entleert wer­ den muss.

Bevorzugt erfolgt die Belüftung der Verbindungsleitung durch Regelung eines Proportional­ ventils und eines logischen Ventils, die parallel zueinander geschaltet werden.

Unter einem Proportionalventil wird hierbei insbesondere ein Ventil verstanden, das über einen gewissen (Unter-) Druckbereich kontinuierlich geregelt werden kann. Das Proportio­ nalventil läßt dabei so viel Luft in die durch die angeschlossene Vakuumpumpe evakuierte, unter einem Unterdruck stehende Verbindungsleitung fliessen, dass ein innerhalb des Druckbereichs liegender Wert des Luftdruckes eingeregelt werden kann.

Unter einem logischen Ventil wird im Wesentlichen ein Ventil verstanden, das zwischen zwei einzelnen Zuständen schaltbar ist. Dies könnte z. B. ein Ventil sein, das entweder ganz geöffnet oder ganz geschlossen werden kann.

Durch das Parallelschalten dieser beiden Ventile ist es möglich, beim Betrieb des Förder­ werks den Druckpegel im Förderwerk über einen großen Bereich etwa kontinuierlich ein­ stellen zu können.

Der maximale Druck in der Verbindungsleitung bzw. im Förderwerk kann dabei erreicht werden, wenn die Vakuumpumpe eingeschaltet und die Belüftungsventile geschlossen sind. Durch Regelung des Proportionalventils allein kann ein Druck im Bereich direkt ober­ halb dieses maximalen Unterdrucks eingestellt werden.

Wenn das logische Ventil einen niedrigere maximale Belüftungsstärke als das Proportio­ nalventil hat, kann weiterhin durch Zuschalten, d. h. Öffnen des logischen Ventils der Luft­ druck in einem Bereich geregelt werden, der oberhalb des Drucks liegt, der sich ergibt, wenn das Proportionalventil allein maximal aufgedreht würde.

Die Reglung mit Hilfe der beiden parallelgeschalteten Ventile kann deshalb in kontinuierli­ cher Weise bis zu einer maximalen Belüftungsstärke durchgeführt werden, die der Summe der maximalen Belüftungsleistungen des Proportionalventils und des logischen Ventils ent­ spricht.

Somit kann selbst bei höher dimensionierten Vakuumpumpen, die größere Zulaufleitungen erfordern, durch das Parallelschalten eines Proportionalventils und eines billigeren logi­ schen Ventils auf einfache und kostengünstige Weisung die Regelung des Vakuums in dem Flügelzellenförderwerk ermöglicht werden. Die anfallenden Kosten sind dabei geringer als die Kosten, die bei dem bekannten Verfahren für ein entsprechend größer zu dimensio­ nierendes Verschlussventil oder für ein einzelnes Proportionalventil mit entsprechend grö­ ßerem Regelbereich notwendig wären.

In einer vorteilhaften Ausführungsform wird die Vakuumquelle abgeschaltet, wenn der Flüs­ sigkeitspegelstand in dem Flüssigkeitsauffangbehälter den gewissen Pegelstandswert er­ reicht. Durch ein etwa gleichzeitiges Abschalten der Vakuumpumpe und Belüften der Ver­ bindungsleitung, wenn die Flüssigkeit in die Verbindungsleitung überzuschwappen droht, wird besonders effektiv und sicher verhindert, dass Flüssigkeit in die Pumpe gelangen kann.

Durch einem erfindungsgemäßen Vakuumfüller können die vorhergehend beschriebenen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders einfach verwirklicht werden. Insbe­ sondere ist auch ein automatisches Betreiben des Vakuumfüllers durch die z. B. elektrische Ankopplung der Sensorelemente mit der Belüftungsventilanordnung möglich, wenn das Sensorelement detektiert, dass der Flüssigkeitspegel im Flüssigkeitsauffangbehälter einen maximal zulässigen Wert erreicht hat.

Die Klappe kann z. B. ein im Wesentlichen seitlich angeordneter, durch Unterdruck ver­ schließbarer Klappdeckel sein. Somit kann ein Klappdeckel angebracht werden, der durch den beim Betrieb des Vakuumfüllers in der Regel wirkenden Unterdruck so an die Wan­ dung des Behälters gesaugt wird, dass er den Flüssigkeitsauffangbehälter dicht verschließt, ohne dass eine weitere Verriegelung durch sonstige Verschlussvorrichtungen notwendig ist.

In diesem Fall kann die Dichtheit des Auffangbehälters gewährleistet und weiterhin ein au­ tomatisches und nahezu sofortiges Entleeren des bis zu dem gewissen Pegelstand gefüll­ ten Flüssigkeitsauffangbehälters ermöglicht werden, weil das in dem Auffangbehälter ge­ sammelte Wasser dann aufgrund der unterbrochenen Unterdruckerzeugung den Klappde­ ckel zur Seite wegdrücken und aus dem Auffangbehälters z. B. in eine darunter angeord­ nete Ableitungseinrichtung fließen kann.

Vorteilhafterweise umfasst die Belüftungsventilanordnung dabei ein Proportionalventil und ein logisches Ventil, die zueinander parallel geschaltet sind. Durch diese Anordnung lässt sich somit ein kostengünstiges und sicheres Vakuumfüllergerät bereitstellen, das in der vorhergehend beschriebenen Art und Weise effizient eingesetzt werden kann.

In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Belüftungsventilanordnung zwischen Flüssig­ keitsauffangbehälter und Vakuumquelle an der zweiten Verbindungsleitung angeordnet. Weil die Ventilanordnung hierbei nicht unmittelbar mit der Vakuumpumpe selbst, sondern beabstandet davon in einem Zwischenbereich zwischen Flüssigkeitsauffangbehälter und Vakuumpumpe angeordnet ist, kann zudem effektiv ein vollständiges Belüften des Auf­ fangbehälters über die zweite Verbindungsleitung und damit eine Aufhebung des Unter­ drucks erfolgen, selbst wenn die Vakuumpumpe bei vollem Auffangbehälter noch ange­ schaltet sein sollte.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand des in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiels näher erläutert.

Dabei zeigt

Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Vakuum­ füller und

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch einen Teil des in Fig. 1 dargestellten Vakuumfüllers, wobei die Schnittebene in Fig. 2 etwa senkrecht zu der in Fig. 1 ist.

Ein erfindungsgemäßer Vakuumfüller ist in Fig. 1 insgesamt mit 1 bezeichnet. Der Vaku­ umfüller 1 umfasst dabei ein Flügelzellenförderwerk 2 mit einer daran angeschlossenen Vakuumpumpe 3. Das Flügelzellenförderwerk 2 ist in diesem Fall ein an sich bekanntes Förderwerk zum Abfüllen und Portionieren von Wurstbrät.

Der Vakuumkanal, der von der Pumpquelle 3 zu einer Ansatzöffnung 10 in dem Flügelzel­ lenförderwerk 2 führt, umfasst hierbei ein erstes Verbindungsleitungsrohr 4, welches von der Vakuumöffnung 10 im Flügelzellenförderwerk 2 zu einer ersten Öffnung 5 in der Wan­ dung 9 eines Flüssigkeitsauffangbehälters 6 führt, und ein zweites Verbindungsleitungsrohr 7, welches von einer zweiten Öffnung 8 in der Wandung 9 des Auffangbehälters 6 zu einem nicht dargestellten Ansatzstutzen der Vakuumpumpe 3 führt.

Der zwischen Flügelzellenförderwerk 2 und Vakuumpumpe 3 in der Vakuumleitung 4, 7 an­ geordnete Auffangbehälter 6 hat dabei, ohne auf diese Form beschränkt zu sein, eine im Wesentlichen zylinderförmige Wandung 9, wobei in Fig. 1 schematisch ein Schnitt durch eine Ebene senkrecht zur Längsachse des Auffangbehälters 6 dargestellt ist.

Die Ansatzöffnungen 5 und 8 des ersten bzw. zweiten Verbindungsleitungsrohres 4, 7 be­ finden sich in einem oberen Bereich des Auffangbehälters 6, so dass aus dem Förderwerk 2 herausgesaugte Flüssigkeit 11, insbesondere Wasser, durch die erste Verbindungslei­ tung 4 von oben her in den Auffangbehälter 6 einlaufen und sich an dessen Boden an­ sammeln kann.

In der Wandung 9 ist ein Sensorelement 12 installiert, das z. B. auf optischem, elektrischem oder elektrochemischem Wege den Pegelstand P der Flüssigkeit 11 im Inneren des Auf­ fangbehälters 6 mißt. Der Sensor 12 muss zumindest so dimensioniert und angebracht sein, dass er eine gewisse vorbestimmbare Pegelhöhe P₀ bestimmen kann. Es ist nicht un­ bedingt erforderlich, dass der Sensor 12 auch über einen größeren (kontinuierlichen) Be­ reich die Höhe des Wasserstands im Auffangbehälterinneren messen kann, solange nur erkannt werden kann, ob der Wasserpegel bis zur gewissen Pegelhöhe P₀ angestiegen ist.

Die Höhe des gewissen Pegelstandes P₀ wird dabei so gewählt, dass bei im Auffangbehäl­ ter 6 wirkendem, von der Vakuumpumpe 3 erzeugtem Unterdruck keine Flüssigkeit 11 aus dem Auffangbehälter 6 heraus in die zweite Verbindungsleitung 7 und damit in die Vaku­ umpumpe 3 gelangen kann.

Weiterhin ist an der zweiten Verbindungsleitung 7 etwa in einem mittleren Bereich zwischen Auffangbehälter 6 und Vakuumpumpe 3 eine Belüftungsventilanordnung 13 zur Belüftung der zweiten Verbindungsleitung 7 angebracht. Die Belüftungsventilanordnung 13 umfasst dabei eine erste Belüftungsleitung 20 mit einem an sich bekannten Proportionalventil 14 und, parallel dazu geschaltet, eine zweite Belüftungsleitung 21 mit einem an sich bekannten logischen Ventil 15, wobei die beiden Ventile 14, 15 den Luftdurchfluss in den beiden Lei­ tungen 20, 21 regeln. Die beiden Leitungen 20, 21 führen in eine gemeinsame Zulaufleitung 16, die in einer Öffnung 22 der Wandung 17 der zweiten Verbindungsleitung 7 mündet.

Die dem zweiten Verbindungsleitungsrohr 7 zuzuführende Luftmenge kann dabei über das Proportionalventil 14 in einem vorgegebenen Bereich im Wesentlichen kontinuierlich gere­ gelt werden, wohingegen das logische Ventil 15 nur entweder vollständig geöffnet oder ge­ schlossen werden kann, so dass es nur zwischen zwei diskreten Zuständen schaltbar ist.

Das Proportionalventil 14 ist dabei so dimensioniert, dass es einen größeren Regelbereich als das logische Ventil 15 alleine genommen hat.

Weiterhin ist das Sensorelement 12 über ein elektrisches Kabel 23 mit der Vakuumpumpe 3 und über eine nicht dargestellte weitere Kabelverbindung mit dem Proportionalventil 14 und dem logischen Ventil 15 verbunden, um diese Elemente 3, 14, 15 automatisch aufgrund eines Signals des Sensorelements 12 zu steuern.

Wie in der in Fig. 2 dargestellten schematischen Schnittzeichnung des Auffangbehälters 6 von Fig. 1, wobei die Schnittebene etwa senkrecht zu der in Fig. 1 liegt, zu erkennen ist, kann der im Wesentlichen zylinderförmige Auffangbehälter 6 an einer Seite durch eine Deckelplatte 18 verschlossen werden, die um eine an einem Ende der Deckelplatte 18 an­ gebrachte Drehachse 19 drehbar ist, welche über eine nicht dargestellte Befestigungsein­ richtung an der Wandung 9 des Auffangbehälters 6 befestigt ist.

Die Deckelplatte 18 ist an ihrem der Drehachse 19 gegenüberliegenden Ende nicht durch ein weiteres Rast- oder sonstiges Befestigungselement mit der Wandung 9 des Auffangbe­ hälters 6 gekoppelt, obwohl auch eine solche weitere Befestigungseinrichtung alternativ möglich wäre.

In der durch den durchgehend gezeichneten Umriss gekennzeichneten Position des Dec­ kels 18 befindet sich dieser in einer den Auffangbehälter 6 dicht verschließenden Lage, in der der Deckel 18 durch Unterdruck an die Wand 9 des Auffangbehälters 6 gesaugt wird. In der durch den gestrichelten Umriss gekennzeichneten Position wiederum ist der Deckel 18 seitlich abgeklappt, so dass das im Behälter 6 gesammelte Wasser 11 auslaufen kann.

Unter Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann mit dem erfindungsgemäßen Vakuumfüller nun wie folgt gearbeitet werden.

Vor Beginn der Unterdruckerzeugung, also insbesondere auch wenn der Vakuumfüller noch ausgeschaltet ist, ist der Auffangbehälter 6 ausgeleert und die Deckelplatte 18 liegt aufgrund der gravitativen Einziehung an der Gehäusewand 9 an, so dass das Innere des Auffangbehälters 6 bis auf die beiden Zuleitungsöffnungen 5 und 8 zu dem ersten bzw. zweiten Verbindungsleitungsrohr 4, 7 in etwa abgedichtet ist.

Wenn nun das Flügelzellenförderwerk 2 in Gang gesetzt wird, um eine eingefüllte Menge an Wurstbrät zu portionieren, so wird gleichzeitig die Vakuumpumpe 3 angeschaltet. Die Vakuumpumpe 3 erzeugt in diesem Betriebszustand einen Unterdruck in dem Förderwerk 2, der zur Unterstützung der Einziehung des Bräts in die Flügelzellen des Förderwerks 2 und zur Absaugung von Luftanteilen aus der pastösen Wurstbrätmasse dient.

Die beginnende Unterdruckerzeugung durch Einschalten der Vakuumpumpe 3, die auch in dem zwischengeschalteten Auffangbehälter 6 wirkt, führt dazu, dass der Klappdeckel 18 an die Gehäusewand 9 gesaugt wird und diese dichtend anliegt.

Der Unterdruck beim Betrieb des Vakuumfüllers wird hierbei wie folgt geregelt. Die Vaku­ umpumpe 3 kann immer nur eine unveränderbare maximale Saugleistung und damit einen vorgegebenen maximal Unterdruck in dem Vakuumfüller 1 erzeugen. Durch Steuern der in der zweiten Verbindungsleitung 7 angeordneten Belüftungsventilanordnung 13 ist es aller­ dings möglich, auch in kontinuierlicher Weise einen niedrigeren als den durch die Vakuum­ pumpe 3 gegebenen maximalen Unterdruck in der Verbindungsleitung 7 und damit über dem Auffangbehälter 6 und die erste Verbindungsleitung 4 auch im Flügelzellenförderwerk 2 zu erzeugen.

Der Druck in der Vakuumleitung 4, 7 kann dabei von dem maximalen Wert, der durch die Vakuumpumpe 3 gegeben ist, bis zu einem darüberliegenden Wert, der durch das Propor­ tionalventil gegeben ist, durch Regelung der zugeführten Luftmenge allein durch das Pro­ portionalventil 14 kontinuierlich eingestellt werden, während der darüberliegende Druckbe­ reich dadurch erfasst werden kann, dass das logische Ventil 15 geöffnet und zusätzlich der Öffnungsgrad des Proportionalventils 14 geregelt wird.

Somit können durch Regelung der beiden Belüftungsventile 14 und 15 der Betrag des Un­ terdrucks in dem Flügelzellenförderwerk 2 im Wesentlichen kontinuierlich eingestellt wer­ den.

Beim Betrieb des Flügelzellenförderwerks 2, insbesondere aber bei nicht sachgemäßer Bedienung der Maschine, z. B. wenn das Bedienpersonal zwischen verschiedenen zu por­ tionierenden Chargen das Flügelzellenförderwerk 2 mit Wasser durchspült, ohne die Vaku­ umpumpe 3 abzuschalten, kann Wasser 11 oder andere dünnflüssige Massen aus dem Inneren des Förderwerks 2 durch die erste Verbindungsleitung 4 in das Innere des Auf­ fangbehälters 6 gesaugt werden.

Dort sammelt sich die aus dem Flügelzellenförderwerk 2 gelangte Flüssigkeit 11 am Boden an. Aufgrund der Unterdruckerzeugung bleibt der Klappdeckel 18 weiterhin verschlossen, so dass der Auffangbehälter 6 im Wesentlichen abgedichtet bleibt.

Somit kann es während des Betriebes des Förderwerks passieren, dass der Pegelstand P des in dem Auffangbehälter 6 aufgefangenen Wassers 11 allmählich ansteigt. Erreicht das Wasser 11 im Inneren des Auffangbehälters 6 allerdings die vorgegebene Höhe P₀, die durch das Sensorelement 12 erfasst und erkannt wird, so schaltet das Sensorelement 12 bzw. eine nicht dargestellte dazwischen geschaltete automatische z. B. EDV-gestützte Steuerungseinheit über das Verbindungskabel 20 die Vakuumpumpe 3 ab und öffnet gleichzeitig das Proportionalventil 14 und das logische Ventil 15 vollständig.

Da in diesem Fall die Unterdruckerzeugung im Vakuumfüller 1 aufhört, wird der Klappdec­ kel 18 nicht mehr an die Wandung 9 des Auffangbehälters 6 angesaugt und der auf den Klappdeckel 18 durch die bereits bis zum Wasserpegel P₀ eingefüllte Wassermenge 11 wirkende Druck klappt diesen zur Seite in die in Fig. 2 gestrichelt gezeichnete Lage, so dass die Flüssigkeit 11 abfließen kann bevor sie in die Vakuumpumpe 3 gelangt.

Das Beenden der Unterdruckerzeugung und damit das Belüften der Maschine erfolgt nicht nur, wenn der Wasserstand im Auffangbehälter zu hoch ansteigt, sondern erfolgt auch dann, wenn die Maschine, z. B. auch zu Reinigungszwecken abgeschaltet wird.

In einer alternativen Ausführungsform, in der das logische Ventil 15 nicht zur Regelung der Vakuumhöhe im Förderwerk 2 während des Betriebs benötigt wird, weil diese Regelung allein durch das Proportionalventil vorgenommen werden kann, kann das logische Ventil 15 auch so ausgelegt sein, dass es nur zur Belüftung des Verbindungsleitungsrohres 7 dient, wenn das Wasser 11 im Auffangbehälter 6 die gewisse Pegelhöhe P₀ erreicht.

In diesem Fall wird dann zur vollständigen Durchlüftung der Leitung 7 nur das logische Ventil 15 geöffnet, während das Proportionalventil 14 hierzu nicht benötigt wird und somit evtl. geschlossen werden kann.

Durch den erfindungsgemäßen Vakuumfüller und das erfindungsgemäße Verfahren ist es somit möglich, auf einfache und bedienerfreundliche Weise die Vakuumpumpe vor Überflu­ tung mit Flüssigkeiten zu schützen, ohne dass irgendwelche mechanischen Vorrichtungen, wie Schwimmerventile oder Verschlussventile im Inneren der Vakuumleitung benötigt wer­ den.

Claims (6)

1. Verfahren zum Abfüllen einer pastösen Masse, insbesondere von Wurstbrät, mit einem Vakuumfüller (1), wobei in einem Flügelzellenförderwerk (2) durch eine Vakuumpumpe (3) ein Unterdruck erzeugt und durch den Unterdruck aus dem Flügelzellenförderwerk (2) her­ ausgeleitete Flüssigkeit (11) in einem Flüssigkeitsauffangbehälter (6) aufgefangen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsauffangbehälter (6) mit der Atmosphäre verbunden, d. h. belüftet wird, wenn der Flüssigkeitspegelstand (P) in dem Flüssigkeitsauffangbehälter (6) einen gewissen Pe­ gelstandswert (P₀) erreicht und dass die Flüssigkeit über eine Öffnung im unteren Teil des Flüssigkeitsauffangbehälters abgelassen wird, indem eine der Öffnung zugeordnete Klappe selbsttätig nach außen öffnet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Belüftung durch die Ansteuerung eines Proportionalventils (14) und eines logischen Ventils (15) erfolgt, die parallel zueinander geschaltet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vakuumpumpe (3) abgeschaltet wird, wenn der Flüssigkeitspegelstand (P) in dem Flüs­ sigkeitsauffangbehälter (6) den gewissen Pegelstandswert (P₀) erreicht.

4. Vakuumfüller (1) mit einem Flügelzellenförderwerk (2) zum Abfüllen einer pastösen Mas­ se, insbesondere von Wurstbrät, mit einer Vakuumpumpe (3) zur Erzeugung eines Unter­ drucks in dem Flügelzellenförderwerk (2), mit einem Flüssigkeitsauffangbehälter (6) zum Auffangen von durch die Vakuumpumpe (3) aus dem Flügelzellenförderwerk (2) herausge­ leiteter Flüssigkeit (11) und mit einem Sensorelement (12) zur Erfassung eines gewissen Flüssigkeitspegelstandes (P₀) in dem Flüssigkeitsauffangbehälter (6), wobei zur Erzeugung des Unterdrucks in dem Flügelzellenförderwerk (2) eine erste Verbindungsleitung (4) von dem Flügelzellenförderwerk (2) zu dem Flüssigkeitsauffangbehälter (6) und eine zweite Verbindungsleitung (7) von dem Flüssigkeitsauffangbehälter (6) zu der Vakuumpumpe (3) führt, gekennzeichnet durch eine mit dem Sensorelement (12) gekoppelte Ventilanordnung (13), welche den Flüssig­ keitsauffangbehälter mit der Atmosphäre verbindet, eine im unteren Teil des Flüssigkeits­ auffangbehälters vorgesehene Öffnung, die durch eine nach außen öffnende Klappe selbsttätig verschließbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilanordnung (13) ein Proportionalventil (14) und ein logisches Ventil (15) umfasst, die parallel zueinander geschaltet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilanordnung (13) zwischen Flüssigkeitsauffangbehälter (6) und Vakuumpumpe (3) in einer zweiten Verbindungsleitung (7) angeordnet ist.