DE19924062A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Drückwalzen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Fahrzeugrädern mit einer Felge aus einem Stahlwerkstoff. Als Werkstück wird ein Rohrelement mit einheitlicher Wandstärke in eine Drückwalzmaschine eingespannt und mindestens eine Profilrolle wird radial zugestellt, durch welche das Werkstück radial eingezogen und ein Felgenprofil eingeformt wird. Zur Reduzierung der Masse des Felgenrades ist vorgesehen, daß vor dem Einformen des Felgenprofils das Werkstück auf einem zylindrischen Walzdorn eingespannt wird, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser des Rohrelementes entspricht, daß durch radiales und axiales Zustellen mindestens einer Drückwalzrolle die Wandstärke des Werkstückes in bestimmten Teilbereichen definiert verringert und das Werkstück axial gelängt wird, wobei Bereiche unterschiedlicher Wandstärken erzeugt werden. Anschließend wird das Felgenprofil der Felge eingeformt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Fahrzeugrädern mit einer Felge aus einem Stahlwerkstoff, bei welchem als Werkstück ein Rohrelement mit einheitlicher Wandstärke in eine Drückwalzmaschine eingespannt wird und mindestens eine Profilrolle radial zugestellt wird, durch welche das Werkstück radial eingezogen und ein Felgenprofil eingeformt wird.

Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Drückwalzen, insbesondere von Rohrelementen zur Herstellung von Felgen, mit einer Drückwalzeinheit.

Zur Verbesserung der Fahreigenschaften, insbesondere des Schwingungs- und Geräuschverhaltens, von Fahrzeugen wird im Kraftfahrzeugbau eine Reduktion der Masse ungefederter Fahrzeugteile angestrebt. Die Verminderung der Masse ins­ besondere der Fahrzeugräder spielt hierbei eine wichtige Rolle.

Fahrzeugräder werden derzeit hauptsächlich aus Stahl oder einem Leichtmetall, insbesondere einer Aluminiumlegierung hergestellt.

Im Vergleich zu Fahrzeugrädern aus Stahl haben Fahrzeug­ räder aus Leichtmetall den Vorteil, daß das geringere spezifische Gewicht des Leichtmetalls zu Fahrzeugrädern mit einer relativ geringen Masse zu führen.

Aus diesem Grund werden immer häufiger Fahrzeugräder aus Leichtmetall eingesetzt. Jedoch hat Stahl im Hinblick auf den gesamten Produktionsprozeß von der Erzeugung des Werk­ stoffes bis zu seiner Wiederverwertung deutliche Vorteile gegenüber Aluminiumlegierungen. Ein Einsatz von Fahrzeug­ rädern aus Stahl ist daher aus fertigungstechnischer, wirtschaftlicher und ökologischer Sicht wünschenswert.

Es ist daher erstrebenswert, Fahrzeugräder aus Stahl herzu­ stellen, welche ähnlich wie Leichtmetallräder eine geringe Masse aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, welche eine Herstellung von Fahrzeugrädern aus einem Stahlwerkstoff mit einer besonders geringen Masse erlauben.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe baut auf dem gat­ tungsmäßigen Verfahren auf und zeichnet sich dadurch aus, daß vor dem Einformen des Felgenprofiles das Werkstück auf einem zylindrischen Walzdorn eingespannt wird, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser des Rohrelementes ent­ spricht, daß durch radiales und axiales Zustellen minde­ stens einer Drückwalzrolle die Wandstärke des Werkstückes in bestimmten Teilbereichen definiert verringert und das Werkstück axial gelängt wird, wobei Bereiche unterschied­ licher Wandstärken erzeugt werden, und daß anschließend das Felgenprofil der Felge eingeformt wird.

Ein Grundgedanke der Erfindung liegt darin, daß vor dem Einformen des Felgenprofiles das Material in denjenigen Bereichen des Werkstückes reduziert wird, welche zu Felgen­ bereichen geformt werden, in welchen aufgrund einer gerin­ geren mechanischen Belastung beim Einsatz der Felge eine entsprechend geringere Wand- bzw. Materialstärke ausrei­ chend ist.

Auf diese Weise läßt sich eine nahezu optimale, anforde­ rungsgerechte Materialverteilung einstellen, welche zu der angestrebten Gewichtsreduktion der Fahrzeugräder führt.

Im folgenden Beispiel soll dies verdeutlicht werden: Ein mit dem gattungsgemäßen Verfahren, d. h. bei einheitlicher Wandstärke, gefertigter Felgenring der Größe 6,5'' × 15'' hat eine Masse von 4,2 kg. Dem gegenüber hat ein mit dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellter gewichtsoptimierter Felgenring gleicher Größe eine Masse von 2,96 kg. Die Mas­ senreduktion beträgt also 1,24 kg pro Felgenring.

Mit dieser hohen Materialeinsparung geht eine entsprechende Kosteneinsparung einher. Bei 90° zu fertigenden Ringen pro Stunde und einem Einsatz der Fertigungseinrichtung über 5000 Stunden pro Jahr beträgt die Materialersparnis 5580 Tonnen. Bei einem Preis von gegenwärtig etwa DM 800,- pro Tonne betragen die eingesparten Materialkosten pro Jahr DM 4 464 000,-.

In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die Verringerung der Wand­ stärke des Wertstückes durch Gegenlauf-Drückwalzen einge­ formt wird. Bei diesem speziellen Drückwalzverfahren fließt das Material des Werkstückes entgegen der axialen Zustell­ richtung und wird axial gelängt. Gegenüber anderen Ver­ fahren, insbesondere dem Gleichlauf-Drückwalzen, hat das Gegenlauf-Drückwalzen den Vorteil, daß eine besonders hohe Kaltverfestigung erzielbar ist, so daß eine sehr große Festigkeit des Werkstoffs erreicht wird. Dies erlaubt die Einstellung besonders dünner Wandstärken der Felge, was die Masse des Fahrzeugrades weiter reduziert. Weiter ist vor­ teilhaft, daß das Rohrstück einfach am Walzdorn befestigbar ist. So ist beispielsweise beim Gleichlauf-Drückwalzen ein am Rohrstück ausgebildeter Napf erforderlich, dessen Boden mittels Reitstockkraft und Andrückscheibe auf das freie Walzdornende gepreßt wird.

Darüber hinaus hat das Gegenlauf-Drückwalzen den Vorteil, daß die Werkstücklängung nicht vom Supportlängshub und der Walzdornlänge begrenzt ist. Dadurch kann ein Umbau der Drückwalzmaschine, z. B. Austausch des Walzdorns zur Her­ stellung von Felgen unterschiedlicher Breite, entfallen, sofern die Felgenbreiten innerhalb bestimmter Grenzen vari­ ieren.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß zumindest in einem axialen Mit­ tenbereich des Werkstückes eine Wandstärke eingestellt wird, die größer ist als die angrenzender Bereiche. Auf diese Weise wird in den an den Mittenbereich angrenzenden Bereichen die Wandstärke des Materials soweit reduziert, daß bei einer bestimmten erforderlichen Belastbarkeit der Felge eine möglichst geringe Felgenmasse erreicht wird. Dagegen steht in dem Mittenbereich ausreichend Material zur Verfügung, so daß ein sicheres Anschweißen einer Radschüs­ sel möglich ist.

Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn der axiale Mit­ tenbereich beim Einformen des Felgenprofiles radial am tiefsten eingezogen wird und dabei ein Felgenbett mit gros­ ser Wandstärke gebildet wird. Beim Einziehen ergibt sich im Mittenbereich eine Vergrößerung der Wandstärke des Fel­ genbettes, so daß sich Radschüsseln oder Radscheiben in be­ sonders zuverlässiger Weise an das Felgenbett anschweißen lassen. Einer Überhitzung und damit einer Zerstörung der Werkstoffmatrix während des Anschweißens wird somit beson­ ders gut entgegengewirkt.

Darüber hinaus ist das eine große Wandstärke aufweisende Felgenbett zur Aufnahme besonders hoher Belastungskräfte geeignet, die an dieser Stelle zwischen Felgenbett und Rad­ schüssel übertragen werden.

Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß in jeweils einem Bereich der beiden freien Enden des Werkstückes eine Wandstärke eingestellt wird, die größer ist als die angrenzender Werkstückbereiche. Hierbei kann vorgesehen sein, daß der Bereich der beiden freien Enden jeweils zu einem Felgenhorn geformt wird. Auf diese Weise lassen sich Felgenhörner mit der erforderlichen hohen mechanischen Belastbarkeit erzeugen, wobei gleichzeitig in den an die Felgenhörner angrenzenden Bereichen eine gerin­ gere Wandstärke möglich ist.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens sieht vor, daß in den Bereichen, welche zu den Fel­ genschultern geformt werden, die Wandstärke des Werkstückes definiert verringert und die Festigkeit des Stahlwerkstoff­ es gezielt erhöht wird. Auf diese Weise wird zur Gewichts­ reduktion der Felge die Wandstärke verringert, wobei durch das Einformen der Felgenschultern die Festigkeit des Stahl­ werkstoffes aufgrund der eintretenden Kaltverfestigung erhöht wird. Hierdurch läßt sich also bei hoher Belastbar­ keit der Felge deren Masse signifikant reduzieren.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß in wenigstens einem Bereich, welcher zu ei­ ner Felgenschulter geformt wird, ein Teilbereich zu einem Felgenhump geformt wird. Je nach Anforderung an die mecha­ nische Belastbarkeit kann auch hier die Wandstärke des Werkstückes im Teilbereich des zu formenden Felgenhumpes entsprechend gewählt werden.

Weiterhin baut die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe auf der gattungsmäßigen Vorrichtung zum Drückwalzen dadurch auf, daß zumindest zwei Drückwalzeinheiten vorgesehen sind, die in einer Bearbeitungsstation zusammengefaßt sind, daß eine gemeinsame Zuführeinrichtung vorgesehen ist, durch welche Werkstücke zu den zumindest zwei Drückwalzeinheiten zuführbar sind, und daß eine gemeinsame Abführeinrichtung vorgesehen ist, durch welche Werkstücke von den zumindest zwei Drückwalzeinheiten abführbar sind.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Drückwalzen hat den Vorteil, daß gleichzeitig mindestens zwei Werkstücke neben­ einander bearbeitet werden können, wodurch eine besonders effektive und damit kostengünstige Herstellung, insbeson­ dere von Felgen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, mög­ lich ist.

Hierbei ist bevorzugt, daß die Drückwalzeinheiten in der Bearbeitungsstation mit ihren Hauptspindeln parallel neben­ einander angeordnet sind. Hierdurch lassen sich die Werk­ stücke besonders einfach zu den Drückwalzeinheiten zu- bzw. von den Drückwalzeinheiten abführen.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Hauptspindeln der Drückwalzeinheiten in einem einheitlichen Abstand zueinan­ der angeordnet sind. Das Zu- und Abführen der Werkstücke wird auf diese Weise besonders einfach gestaltet.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß die Zuführein­ richtung und/oder Abführeinrichtung für jede Drückwalzein­ heit jeweils ein Zuführorgan bzw. ein Abführorgan umfaßt. Hierdurch läßt sich erreichen, daß die Werkstücke parallel zugeführt und von den Drückwalzeinheiten aufgenommen werden können und/oder parallel von den Drückwalzeinheiten abgege­ ben und abgeführt werden können. Hierdurch wird eine beson­ ders effiziente Herstellung von Felgen erreicht.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist von Vor­ teil, daß die Zuführ- und/oder Abführorgane bewegbar und in einem festen Abstand zueinander angeordnet sind. Hierbei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn der einheitliche Ab­ stand der Hauptspindeln der Drückwalzeinheiten zueinander und der feste Abstand der Zuführ- und/oder Abführorgane zueinander gleich sind. Auf diese Weise können in regelmä­ ßigen Abständen zugeführte Werkstücke von den Zuführorganen aufgenommen und direkt den Hauptspindeln der Drückwalzein­ heiten zugeführt werden. Dieser Vorteil gilt für die ent­ sprechenden Abführorgane in analoger Weise. Insgesamt läßt sich dadurch eine noch bessere Steigerung der Effizienz bei der Herstellung der Felgen erreichen.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung be­ steht darin, daß die Zuführeinrichtung und/oder Abführein­ richtung für jede Drückwalzeinheit einen Transportkanal zum Zu- bzw. Ableiten der Werkstücke aufweist. Hierdurch läßt sich eine besonders kostengünstige Möglichkeit zum Zu- bzw. Abführen der Werkstücke realisieren.

Weiterhin ist bevorzugt, daß eine zentrale Steuereinheit vorgesehen ist, durch welche das Bearbeiten und/oder Zu­ führen und/oder Abführen der Werkstücke steuerbar ist. Auf diese Weise lassen sich einzelne Prozeßschritte des Zu- bzw. Abführens sowie des Bearbeitens der Werkstücke abhän­ gig voneinander steuern und dadurch besonders sicher kon­ trollieren.

Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn durch die zen­ trale Steuereinheit die Drückwalzeinheiten, die Zuführor­ gane und die Abführorgane einzeln ansteuerbar, insbesondere zu- und abschaltbar sind. Hierdurch wird eine besonders flexible Steuerung des Werkstückdurchsatzes und eine Kapa­ zitätsanpassung ermöglicht.

Schließlich ist es bevorzugt, daß die Drückwalzeinheiten, die Zuführorgane und/oder Abführorgane als einheitliche Module ausgebildet sind. Einerseits ist dadurch auf einfa­ che Weise eine Anpassung einer Maschine an Kundenwünsche möglich, indem eine entsprechende Anzahl von Modulen zusam­ mengestellt wird. Andererseits kann ein ausgefallenes oder zu wartendes Modul einfach und schnell durch ein Ersatzmo­ dul ausgewechselt werden, so daß ein längerer Produktions­ ausfall vermieden werden kann. Schließlich bringt die modu­ lare Bauweise auch Kostenvorteile in der Herstellung der Maschine.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert; es zeigen in einer stark schematisierten Dar­ stellung

Fig. 1 einen Querschnitt durch die Wand des Rohr­ elementes;

Fig. 2 einen Querschnitt durch das in Fig. 1 darge­ stellte Werkstück nach dem definierten Ver­ ringern der Wandstärke und axialen Längen des Werkstückes;

Fig. 3 einen Querschnitt durch das in Fig. 2 dar­ gestellte Werkstück nach dem Einformen des Felgenprofiles;

Fig. 4 eine Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Darstellung der Zuführ- und Abführ­ einheiten;

Fig. 5 eine Ansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer Darstellung der Drückwalzelemente.

In den Fig. 1 bis 3 sind Querschnitte des Werkstückes entlang von Querschnittsebenen dargestellt. Die Quer­ schnittsebenen verlaufen hierbei parallel zur Rotations­ achse des Werkstückes und schließen diese mit ein. Auf­ grund der Rotationssymmetrie des jeweils dargestellten Werkstückes um dessen Rotationsachse ist bei den in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Querschnitten lediglich eine Seite des Querschnittes durch das Werkstück entlang der Querschnittsebene dargestellt.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch die Wand des Rohr­ elementes, welches eine einheitliche Wandstärke aufweist und das Werkstück 10 bildet.

In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch das in Fig. 1 dar­ gestellte Werkstück 10 nach dem definierten Verringern der Wandstärke und axialen Längen dargestellt. In dem gezeig­ ten Beispiel wurde in einem axialen Mittenbereich 11 des Werkstückes 10 die Ausgangswandstärke belassen, während die angrenzenden Bereiche, welche die Felgenschultern bilden sollen, durch Drückwalzen in ihrer Wandstärke reduziert wurden. Außerdem wurde im Bereich der freien Enden 14 des Werkstückes 10 für die Felgenhörner ebenfalls die Ausgangs­ wandstärke belassen. Bei dem bereichsweise durchgeführten Drückwalzen wurde neben der Wandstärke auch gezielt die Festigkeit und axiale Länge der Zwischenform eingestellt.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch das in Fig. 2 darge­ stellte Werkstück nach dem Einformen eines Felgenprofiles.

In diesem Beispiel wurde der axiale Mittenbereich 11 durch das Einformen des Felgenprofiles radial am tiefsten ein­ gezogen, wobei ein Felgenbett 16 mit großer Wandstärke ge­ bildet wurde.

Darüber hinaus zeigt das Beispiel in Fig. 3 zwei jeweils an den beiden freien Enden 14 geformte Felgenhörner 17. Die beiden Felgenschultern 19 wurden jeweils aus den kaltver­ festigten Bereichen mit verringerter Wandstärke geformt und weisen zusätzlich jeweils einen eingeformten Hump 20 auf.

Fig. 4 zeigt eine teilweise geschnittene Ansicht einer er­ findungsgemäßen Vorrichtung mit drei Drückwalzeinheiten 25, einer gemeinsamen Zuführeinrichtung 30 und einer gemeinsa­ men Abführeinrichtung 31. Die Zuführeinrichtung 30 weist in diesem Beispiel für jede Drückwalzeinheit 25 jeweils ein Zuführorgan 32 auf, wodurch die Werkstücke 10 den einzelnen Drückwalzeinheiten 25 zugeführt werden können.

Die Zuführorgane 32 bestehen jeweils aus einem Schlitten 37, welcher an einem an Stützsäulen 33 befestigten Querträ­ ger 34 verschiebbar gelagert ist. An dem Schlitten 37 ist ein Greifarm 38 vertikal verstellbar angebracht. An jeweils einem freien Ende der Greifarme 38 ist zur Aufnahme von Werkstücken 10 eine Klemmgreifeinrichtung 39 angebracht. Die Schlitten 37 haben jeweils gleichen Abstand zueinander und sind starr miteinander verbunden.

Des weiteren ist in Fig. 4 eine Zuführstation 36 darge­ stellt, an welcher die zuzuführenden Werkstücke 10 für die Aufnahme durch die Zuführorgane bereitgestellt werden. Die Zuführstation 36 kann beispielsweise als Förderband mit entsprechenden Befestigungselementen 40 zum Aufnehmen der Werkstücke 10 bei deren Bereitstellung ausgebildet sein. Prinzipiell ist aber auch ein Einsatz einer mobilen Auf­ nahme- und Transporteinheit, wie z. B. eine entsprechend gestaltete Palette mit Befestigungselementen 40, möglich. Der Abstand der auf der Zuführstation 36 herangeführten Werkstücke 10 ist hierbei vorzugsweise gleich dem Abstand der Klemmgreifeinrichtungen 39 zueinander.

Die Abführeinrichtung 31 weist für jede Drückwalzeinheit jeweils einen Transportkanal 35 zum Abführen bearbeiteter Werkstücke 10 von der jeweiligen Drückwalzeinheit 25 auf. Die Transportkanäle 35 können hierbei entweder einen kreis­ runden oder rechteckigen Querschnitt aufweisen.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel haben sowohl die Drückwalzeinheiten 25 als auch die Klemmgreifeinrichtungen 39, die Zuführorgane 32, sowie die Transportkanäle 35 je­ weils einen einheitlichen Abstand zueinander.

Fig. 5 zeigt eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Einzelheiten zum Aufbau der Drückwalzein­ heiten 25, wobei Elemente der Zuführ- 30 und Abführeinrich­ tung 31 nicht dargestellt sind. In diesem Ausführungsbei­ spiel werden die einzelnen Werkstücke 10 durch vertikales Zustellen von jeweils zwei Drückwalzrollen 26 bearbeitet. Je nach Verfahrensschritt wird hierbei die Wandstärke des Werkstückes 10 in bestimmten Teilbereichen verringert und das Werkstück 10 axial gelängt oder durch Zustellen einer entsprechenden Profilrolle das Werkstück 10 radial einge­ zogen und ein Felgenprofil geformt.

Claims (19)

1. Verfahren zum Herstellen von Fahrzeugrädern mit einer Felge aus einem Stahlwerkstoff, bei welchem

• - als Werkstück (10) ein Rohrelement mit einheitlicher Wandstärke in eine Drückwalzmaschine eingespannt wird und
• - mindestens eine Profilrolle radial zugestellt wird, durch welche das Werkstück (10) radial eingezogen und ein Felgenprofil eingeformt wird, dadurch gekennzeichnet,
• - daß vor dem Einformen des Felgenprofiles das Werk­ stück (10) auf einem zylindrischen Walzdorn einge­ spannt wird, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser des Rohrelementes entspricht,
• - daß durch radiales und axiales Zustellen mindestens einer Drückwalzrolle (26) die Wandstärke des Werk­ stückes (10) in bestimmten Teilbereichen definiert verringert und das Werkstück (10) axial gelängt wird, wobei Bereiche unterschiedlicher Wandstärken erzeugt werden, und
• - daß anschließend das Felgenprofil der Felge einge­ formt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verringerung der Wandstärke des Werkstückes (10) durch Gegenlaufdrückwalzen eingeformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einem axialen Mittenbereich (11) des Werkstückes (10) eine Wandstärke eingestellt wird, die größer ist als die angrenzenden Bereiche.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale Mittenbereich (10) beim Einformen des Felgenprofils radial am tiefsten eingezogen wird und dabei ein Felgenbett (16) mit großer Wandstärke ge­ bildet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem radialen Einziehen an dem Felgenbett (16) eine Radscheibe angeschweißt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in jeweils einem Bereich der beiden freien Enden (14) des Werkstückes (10) eine Wandstärke eingestellt wird, die größer ist als die angrenzender Werkstück­ bereiche.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der beiden freien Enden jeweils zu einem Felgenhorn (17) geformt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in den Bereichen, welche zu den Felgenschultern (19) geformt werden, die Wandstärke des Werkstückes (10) definiert verringert und die Festigkeit des Stahlwerkstoffes gezielt erhöht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einem Bereich, welcher zu einer Felgenschulter (19) geformt wird, ein Teilbereich zu einem Felgenhump (20) geformt wird.

10. Vorrichtung zum Drückwalzen, insbesondere von Rohrele­ menten zur Herstellung von Felgen nach einem der vor­ angehenden Ansprüche, mit einer Drückwalzeinheit (25), dadurch gekennzeichnet,

• - daß zumindest zwei Drückwalzeinheiten (25) vorge­ sehen sind, die in einer Bearbeitungsstation (27) zusammengefaßt sind,
• - daß eine gemeinsame Zuführeinrichtung (30) vorge­ sehen ist, durch welche Werkstücke (10) an die zu­ mindest zwei Drückwalzeinheiten (25) zuführbar sind, und
• - daß eine gemeinsame Abführeinrichtung (31) vorge­ sehen ist, durch welche Werkstücke (10) von den zu­ mindest zwei Drückwalzeinheiten (25) abführbar sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Drückwalzeinheiten (25) in der Bearbeitungs­ station (27) mit ihren Hauptspindeln parallel neben­ einander angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptspindeln der Drückwalzeinheiten (25) in einem einheitlichen Abstand zueinander angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (30) und/oder Abführeinrich­ tung (31) für jede Drückwalzeinheit (25) jeweils ein Zuführorgan bzw. ein Abführorgan umfaßt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführ- und/oder Abführorgane bewegbar und in einem festen Abstand zueinander angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß der einheitliche Abstand der Hauptspindeln der Drückwalzeinheiten (25) zueinander und der feste Abstand der Zuführ- und/oder Abführorgane zueinander gleich sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (30) und/oder Abführeinrich­ tung (31) für jede Drückwalzeinheit einen Transport­ kanal (35) zum Zu- bzw. Ableiten der Werkstücke auf­ weist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine zentrale Steuereinheit vorgesehen ist, durch welche das Bearbeiten und/oder Zuführen und/oder Ab­ führen der Werkstücke (10) steuerbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß durch die zentrale Steuereinheit die Drückwalz­ einheiten (25), die Zuführorgane und die Abführorgane einzeln ansteuerbar sind, insbesondere zu- und ab­ schaltbar sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Drückwalzeinheiten (25), die Zuführorgane und/oder Abführorgane jeweils als einheitliche Module ausgebildet sind.