DE19919777A1 - Verfahren zum Herstellen von Breitseitenplatten für Durchlaufkokillen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Seitenplatten für Durchlaufkokillen insbesondere mit einem zu den Seiten und nach unten zu auslaufenden ausgebildeten Erweiterungsbereich, wobei als Ausgangsmaterial gegossene und zeilengefräste Platten aus Kupferlegierung verwendet werden. Die Platten werden nach dem Fräsen zur Einebnung von Fräsrillen und Erzielung einer äußerst glatten und verschleißresistenten Oberfläche ihrer Arbeitsseite unter Verwendung einer druckbeaufschlagbaren Glattwalzvorrichtung glattgewalzt und im Bereich der oberen Gefügeschichten verdichtet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Breitseitenplatten für Durchlaufkokillen, wobei als Ausgangsmaterial Platten aus Kupferlegierungen verwendet werden.

Zum Stranggießen von Brammen werden aus zwei Breitseitenwänden und zwei Schmalseitenwänden bestehende Durchlaufkokillen verwendet. Insbesondere zum Gießen von Dünnbrammen und Stahlbändern sind Durchlaufkokillen im Einsatz, deren Breitseitenwände zumindest über einen Teil ihrer Breite und Höhe einen Erweiterungsbereich in Form eines Eingußtrichters bilden.

Es ist bekannt, die Form der Breitseitenplatten der Kokille durch spanende Bear­ beitung herzustellen. Dabei wird die Arbeitsseite der Seitenplatten bspw. auf einer Portalfräsmaschine im Zeilenfräsverfahren vorgearbeitet. Die Güte der Oberfläche resultiert aus dem gewählten Zeilenabstand und Fräsvorschub. Die entstandene Oberflächenstruktur macht eine anschließende, außerordentlich aufwendige Überarbeitung der Plattenfläche bspw. durch Nachschleifen erforderlich.

Im Gegensatz zu einer vorgedrehten Oberfläche, bei der die Profilspitzen in nur einer Richtung ausgebildet sind, treten bei einer im Zeilenfräsverfahren herge­ stellten Fläche Vertiefungen sowohl in Richtung des Zeilenvorschubs als auch in Richtung des Fräsvorschubs auf.

Wesentliche Forderungen an Stahlstrang-Gießkokillen sind gute Wärmeleitfähig­ keit, Verschleißfestigkeit und Formstabilität. Bekannt sind Stranggießkokillen mit formgebenden Wänden aus Reinkupfer, legiertem Kupfer und aus mit Chrom und Nickel beschichtetem Kupfer.

Durch die EP-A-0 383 934 sind Stahlstranggießkokillen bekannt, deren aus Kupfer oder Kupferlegierung bestehende Wände an der Arbeitsseite mit einer Beschich­ tung aus Nickellegierung versehen sind. Zum Abflachen der Härtegradunterschie­ de zwischen der Kupferwand und der sehr harten Nickellegierungsschicht sowie zur Verbesserung der Bindung ist zwischen der Kupferwand und Nickellegie­ rungsschicht eine Schicht aus Nickel angeordnet.

Bei den in neuerer Zeit entwickelten Stranggießanlagen zum Gießen von Stahl­ bändern unterliegen die dabei eingesetzten Kokillen aufgrund höherer Gießge­ schwindigkeit und komplexer Gestalt des Formraumes erheblich höheren Bean­ spruchungen durch Verschleiß, Spannungsverzug und Rißbildung.

Die EP 0 492 264 A1 beschreibt eine Stahlstranggießkokille, deren Wände aus einem mit Kühlkanälen versehenen Grundkörper aus legiertem Kupfer und einer auf diesem befindlichen Arbeitsbeschichtung bestehen. Die Erfindung besteht darin, daß bei einer Kokille zum Stranggießen von Dünnbrammen deren Breitsei­ tenwände einen erweiterten Eingießbereich formen, und die Grundkörper mit einer Reinkupferschicht von mindestens 0,2 mm Dicke versehen sind. In weiterer Aus­ gestaltung ist vorgesehen, daß die Arbeitsbeschichtung eine Reinkupferschicht von 1 bis 8 mm Dicke ist, oder daß eine Reinkupferschicht von 0,2 bis 0,4 mm Dicke eine Unterlage für eine Arbeitsbeschichtung bildet, die im wesentlichen aus Nickel oder Chrom oder Molybdän bzw. auch aus Metallkeramik bestehen kann.

Die DE 42 33 522 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Breitseiten­ wand für eine Dünnbrammengießanlage, die einen von der Oberkante ausgehen­ den, zu den Seiten und nach unten auslaufenden Erweiterungsbereich aufweist und dadurch gekennzeichnet ist, daß die im wesentlichen aus Kupfer bestehende, 5 bis 50 mm dicke Breitseitenwand durch Zugumformen/Zugdruckumformen mit einem Erweiterungsbereich versehen sind.

Durch die DE-AS 25 33 528 ist ein Verfahren zur Herstellung von Kokillenwänden mit konvexer oder konkaver Gestaltung bekannt, wobei eine Kokillenwand durch die Detonationskraft eines Sprengstoffs auf einer Matrize verformt wird. Ein derar­ tiges Verfahren ist jedoch vorrichtungsmäßig aufwendig und auf große Plattenab­ messungen nur schwer oder nicht anwendbar.

Die DE 42 33 739 beschreibt eine Vorrichtung zum Herstellen einer Breitseiten­ wand für eine Dünnbrammengießanlage, die einen von der Oberkante ausgehen­ den, zu den Seiten und nach unten auslaufenden Erweiterungsbereich aufweist und dadurch gekennzeichnet ist, daß die Matrizenplatte eine Formfläche zur Auf­ nahme einer Kokillenbreitseitenwand aufweist, deren Arbeitsseite eine aus mehre­ ren einzeln einstellbaren Teilflächen gebildete Druckfläche zugeordnet ist.

In der Druckplatte ist eine Mehrzahl von Druckschrauben eingeschraubt, an denen Fußteller beweglich angebracht sind, deren Flächen gemeinsam die Druckfläche bilden.

Zur Vermeidung von Oberflächenbeschädigungen sind bei einer speziellen Aus­ führung die aus mehreren einstellbaren Teilflächen gebildeten Druckflächen der Fußteller mit einer gleitfähigen und elastischen Beschichtung versehen.

Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur form- und/oder oberflächengenauen Herstellung von Kokillen-Breitseitenwänden für Dünnbrammen- bzw. Stahlbandgießkokillen mit beliebiger Gestaltung anzugeben, welches bei einem vergleichsweise geringen Herstellungs- und Vorrichtungsaufwand eine äußerst glatte, extrem geringe Rauh­ tiefen und hohe Festigkeitswerte aufweisende Oberflächenbeschaffenheit ergibt und infolgedessen eine verbesserte Verschleißresistenz und Standzeit sowie ge­ ringere Reibungswerte relativ zu einer sich bildenden Strangschale besitzt.

Zur Lösung der Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff von An­ spruch 1 angegebenen Art mit der Erfindung vorgeschlagen, daß die Platten nach der spanenden Bearbeitung zur Einebnung von Profil- und Rauhigkeitsspitzen und zur Erzielung einer äußerst glatten und/oder verschleißresistenten Oberfläche ih­ rer Arbeitsseite unter Verwendung einer Glattwalzvorrichtung glattgewalzt und im Bereich der oberen Gefügeschichten verfestigt werden.

Durch das erfindungsgemäß vorgeschlagene Glättverfahren mittels Glattwalzen wird eine infolge Verdichtung äußerst glatte und verschleißresistente Oberfläche geschaffen, wobei der bisher übliche und sehr kostenaufwendige zusätzliche Ar­ beitsgang durch Nachschleifen entfallen kann. Gleichzeitig wird dadurch erreicht, daß infolge der Verdichtung der erfindungsgemäß hergestellten Oberfläche eine Standzeit-Erhöhung der Kokille im Gießprozeß erreicht wird. Es konnte nachge­ wiesen werden, daß beim Glattwalzen der Breitseitenplatte aus Kupfer eine Verfe­ stigung der Oberfläche auftritt. Diese beträgt bis zu 60% des Grundmaterials. Durch entsprechende Auswahl der Festwalzparameter kann in beliebigen Berei­ chen der Breitseitenwände eine genau definierte Verfestigung der Oberflächen­ schicht eingestellt werden. Bei der Messung von Mittenrauhwerten wurde weiter­ hin ermittelt, daß diese durchschnittlich im Bereich von 0,8 µm liegen.

Eine Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung sieht vor, daß der Erweite­ rungsbereich zugleich mit der spanenden Bearbeitung der Plattenoberfläche bspw. durch Fräsen ausgearbeitet, und das Glattwalzen nach dessen Fertigstel­ lung einschließlich des Erweiterungsbereichs vorgenommen wird.

Eine alternative Ausgestaltung des Verfahrens sieht mit Vorteil vor, daß die Breit­ seitenplatten nach der spanenden Bearbeitung in ebener Position mittels einer Glattwalzvorrichtung geglättet und verfestigt werden und im Anschluß daran die Platten durch spanloses Zugumformen/Zugdruckumformen einschließlich eines Erweiterungsbereichs in die endgültige Form und Oberflächenbeschaffenheit bzw. Güte gebracht werden.

Damit wird der Arbeitsaufwand beim Fräsen wesentlich reduziert und der Glättvor­ gang in ebener Position der Seitenplatten signifikant erleichtert, weil ein Nachfüh­ ren des Glättwerkzeuges in der gekrümmten Fläche des Erweiterungsbereiches vermieden wird.

Dabei kann erfindungsgemäß so vorgegangen werden, daß das Umformen der Seitenplatten unter Berücksichtigung des Einflusses einer Rückfederung sowie unter sorgfältiger Vermeidung von Beschädigungen der geglätteten und verdich­ teten Oberfläche durchgeführt wird.

Weiterhin ist mit dem Verfahren nach der Erfindung vorgesehen, daß die Ein­ drucktiefe der Glattwalze bzw. einer zum Glattwalzen vorgesehenen Vorrichtung nach Maßgabe der beim Fräsen entstehenden Rauhigkeitswertes der Fräsrillen so eingestellt wird, daß ein anschließendes Glattschleifen oder eine manuelle Nach­ bearbeitung entfallen kann.

Dabei kann die Eindrucktiefe der Glattwalze bzw. einer zum Glattwalzen verwen­ deten Vorrichtung so eingestellt werden, daß das Wellenprofil z. B. der vorgefrä­ sten Oberfläche tolerierbar reduziert oder ganz beseitigt wird.

Eine Ausgestaltung sieht weiter vor, daß das Glatt- bzw. Festwalzen der durch spanende Bearbeitung hergestellten ebenen Flächen sowie des Erweiterungsbe­ reiches Erweiterungsbereichs zeilenweise in Durchlaufrichtung vorgenommen und dabei die Glattwalzvorrichtung Zeile für Zeile der Form der Breitseitenplatte mittels elektronischer Steuerung oder mechanischer Abtastung nachgeführt wird.

Bei der Verfahrensvariante nach Anspruch 3, wobei die Breitseitenplatten nach dem Planfräsen in ebener Position mittels einer Glättwalze geglättet werden, kann der Glättvorgang einer eben vorgefrästen Seitenplatte in einem Walzgerüst mit Arbeitswalzen von höchster Oberflächenqualität und -güte durchgeführt werden. Im folgenden wird die Erfindung anhand von Versuchen weiter erläutert:

1. Versuchsziel

Bei einer durch Zeilenfräsen erzeugten Oberfläche weist das Profil "Berge" und "Täler" in zwei Ebenen auf. Maßgeblich bestimmt wird das gefräste Oberflächen­ profil durch den Fräsvorschub und den Zeilenvorschub. Im Gegensatz zur Dreh­ bearbeitung, wo die Vorschubwerte im Zehntelbereich liegen, sind die Profilab­ stände beim Zeilenfräsen im Millimeterbereich.

Ziel des Versuchs ist es festzustellen, ob eine durch Zeilenfräsen erzeugte Ober­ fläche für das Glatt- bzw. Festwalzen geeignet ist. Hierzu sind folgende Aspekte zu beobachten.

• - Erreichen der geforderten geringen Rauhigkeitswerte, so daß die manuelle Nachbearbeitung entfallen kann,
• - unter gleichzeitiger Berücksichtigung, daß das Wellenprofil der vor­ gefrästen Oberfläche tolerierbar reduziert oder ganz beseitigt wird,
• - Höhe und Einflußparameter der Kaltverfestigung von Kupfer.

2. Versuchsablauf

Um den Einfluß des Zeilenvorschubs der Fräsvorbearbeitung beim anschließen­ den Glattwalzen festzustellen, wurden für vier Segmentabschnitte verschiedene Zeilenvorschübe gewählt. Die Fräsbearbeitung wurde mit einem Messerkopf (∅ 319 mm) bei einem Vorschub von 4500 mm/min durchgeführt.

Für die einzelnen Teilsegmente wurden jeweils vier Teilprogramme erstellt, die eine Veränderung des Zeilenvorschubs beim Glattwalzen ermöglichten. Analog zur Fräsbearbeitung erfolgte auch das Glattwalzen im Pendelverfahren, das heißt, daß jeder Längsbewegung ein Zeilenvorschub zuvorgeht.

Die Vorschubgeschwindigkeit für das Glattwalzen betrug 9500 mm/min. Höhere Vorschubgeschwindigkeiten sind verfahrenstechnisch möglich. Das eingesetzte Glattwalzelement war eine Hartstoffkugel mit einem Durchmesser von 25 mm.

Das hydrostatische Glattwalzwerkzeug verfügt über ein Nachführsystem mit einem Hub von ca. 8,5 mm. Dies ermöglichte das Glattwalzen über die Werkstückkante hinaus, da beim Wiederanfahren an die Kante das Nachführungssystem die ge­ wählte "Vorspannung" von 0,5 mm wieder ausgleicht.

Die Hauptparameter, die das Glattwalzen beeinflussen, sind Kugeldurchmesser, Walzkraft und Zeilenvorschub. Die Walzkraft wird direkt vom Druck bestimmt, mit dem das Glattwalzwerkzeug von einer separaten externen Hochdruckpumpe be­ aufschlagt wird. Beginnend mit einem Druck von 10 bar, wurde der Druck über 40 bar auf 60 bar erhöht. Bei dieser Einstellung konnte eine deutliche Glättung der Oberfläche erkannt und gefühlt werden. Die Eindrückung der Planfläche durch das Glattwalzen betrug ca. 0,01 mm.

3. Versuchsergebnisse

Die Messungen der Versuchsergebnisse sind in die Teilbereiche Oberflächenfe­ stigkeit, Mittenrauhwerte und Oberflächenprofil gegliedert.

3.1 Oberflächenfestigkeit

Die Veränderungen der Oberflächenfestigkeiten können der Tabelle 1 entnommen werden. Das eingesetzte Meßmittel war ein mobiles Härteprüfgerät, welches nach dem Rückprallprinzip arbeitet. Die Streuung der Meßergebnisse war relativ groß, so daß die angegebenen Härtezunahmen den Trend wiedergeben.

Tabelle 1

3.2 Arithmetische Mittenrauhwerte

Die ermittelten Rauhigkeitswerte sind der Tabelle 2 zu entnehmen. Das zur Mes­ sung eingesetzte Gerät war ein portables Perthometer. Bei den Messungen wurde unterschieden zwischen Messungen, die quer zur Gießrichtung liegen und Mes­ sungen, die längs der Gießrichtung liegen. Die Meßstellen für die Quermessungen wurden in Abständen von ca. 20, 400 und 700 mm von der Werkstückoberkante durchgeführt.

3.3 Oberflächenprofil

Um beurteilen zu können, wie stark das Glattwalzelement der Kontur der Vorbear­ beitung nachläuft, wurde das Oberflächenprofil des Gießtrichters vor und nach dem Glattwalzen aufgezeichnet.

Wichtigste Einflußgröße für die Welligkeit ist die Größe des Zeilenvorschubs beim Fräsen bzw. der Fräserdurchmesser gemäß Darstellung in Fig. 1. Diese zeigt die theoretischen Rauhtiefen bzw. Profilwelligkeit in Abhängigkeit vom Zeilenvorschub beim Fräsen.

Die Messungen der Welligkeit beziehen sich auf Messungen quer zur Gießrich­ tung und sind der Tabelle 3 zu entnehmen.

Tabelle 3

4. Bewertung der Ergebnisse

Die Betrachtung aller Teilergebnisse zeigt, daß eine durch Zeilenfräsen erzeugte Oberfläche für das Glattwalzen geeignet ist.

Es konnte nachgewiesen werden, daß auch beim Glattwalzen von Kupfer eine Verfestigung der Oberfläche auftritt. Mit den für die Versuchsreihe gewählten Pa­ rametern konnte eine Verfestigung der Oberfläche von bis zu 20% gemessen werden. In weitergehenden Untersuchungen wurde festgestellt, wie tief in der Randschicht diese Verfestigungen noch wirksam sind.

In Hinsicht auf den Mittenrauhwert R_a von 0,8 µm wurden die Forderungen weit­ gehend erfüllt. Lediglich bei den größten Zeilenvorschüben beim Glattwalzen lie­ gen die Mittenrauhwerte (quer zur Gießrichtung) oberhalb von 0,8 µm. Dieses Er­ gebnis deckt sich mit den theoretischen Rauhtiefen (siehe Fig. 1) und zeigt, daß die Mittenrauhwerte nach dem Glattwalzen weniger durch die Vorbearbeitung be­ stimmt werden, als durch den Zeilenvorschub beim Glattwalzen. Bei der Messung der Mittenrauhwerte längs der Gießrichtung konnte der geforderte Mittenrauhwert von 0,8 µm sogar deutlich unterschritten werden.

Zu beachten ist, daß die Werte der Vorbearbeitung je nach Meßrichtung starke Unterschiede aufweisen können. So erkennt man, daß die Mittenrauhwerte in Gießrichtung (3,26-5,07 µm) wesentlich höher sind als quer zur Gießrichtung (0,78-1,04 µm).

Dies ist damit zu erklären, daß eine Längsmessung rechtwinklig zur Hauptbear­ beitungsrichtung (= Umfangsbewegung des Fräsers) liegt, wo erwartungsgemäß die größten Mittenrauhwerte gemessen werden. Angesichts der sehr geringen Mittenrauhwerte nach dem Glattwalzen, läßt sich jedoch vermuten, daß dieses Oberflächenprofil ideal zum Glattwalzen geeignet ist, da hier "Berge" und "Täler" für das plastische Fließen des Materials optimal zueinander ausgeprägt zu sein scheinen.

Bei den Quermessungen hingegen liegen die Bearbeitungsriefen in Meßrichtung und wirken sich daher nicht so stark auf den R_a-Wert aus. Entscheidende Einfluß­ größe in Querrichtung ist das Oberflächenprofil, d. h. die Welligkeit durch das Zei­ lenfräsen, die aber durch den Cut-Off des Meßgerätes aus der Rauhigkeitsmes­ sung herausgefiltert wird.

Ähnlich großen Einfluß auf die Mittenrauhwerte wie der Zeilenvorschub hat der Walzdruck. Ist dieser zu gering gewählt, so werden die geforderten Mittenrauh­ werte nicht erreicht. Besonders deutlich ist dies am Beispiel der Längsmessungen zu erkennen.

Bei der Untersuchung der Profilwelligkeit vor und nach dem Glattwalzen zeigen sich insbesondere im 1. Segment mit dem kleinsten Zeilenfräsvorschub (2 mm) hervorragende Ergebnisse. Hier konnte die aus der Vorbearbeitung resultierende Welligkeit von 14,0 µm auf Werte zwischen 3,0-6,0 µm reduziert werden. Im 2. Segment (Zeilenfräsvorschub 3 mm) konnte die Ausgangswelligkeit (19,0 µm) im­ merhin noch messbar reduziert werden (13,0-14,0 µm).

5. Optimierung des Fertigungsprozesses

In einem weiteren Versuch sollte untersucht werden, ob eine Optimierung des Fertigungsprozesses hinsichtlich einer zu erzielenden Kaltverfestigung bzw. mit welchem Ergebnis zu erreichen ist.

5.1. Versuchsablauf

Als Werkstück für den Versuch diente ein abgetrennter Streifen von ca. 270 mm Breite der Kupferplatte des 1. Versuchs.

Ausgangsoberfläche war eine plangefräste Fläche. Die Vorschubgeschwindigkeit für das Festwalzen betrug 10 m/min. der Zeilenvorschub 0,3 mm. Der Verfahrweg des Festwalzwerkzeugs war so gewählt, daß die Hartstoffkugel ca. 5 mm über beide Werkstückkanten hinwegfuhr.

Beginnend mit einem Walzdruck von 100 bar wurde der Walzdruck in Schritten von 50 bar auf den Maximalwert von 400 bar gesteigert. Aus Zeitgründen wurde für jeden Versuchsabschnitt die Streifenbreite auf ca. 25 mm beschränkt.

Die Bestimmung der Härte erfolgte nach Vickers, die aufgebrachte Prüflast betrug 200 g.

Neben der Messung der Oberflächenhärte unmittelbar auf der festgewalzten Oberfläche, fanden zusätzliche Messungen auf einer sogenannten Härtespur statt. Diese Messungen geben den Verlauf der Härte in das Grundmaterial der Proben wieder. Ausgehend von einem Messeindruck im Abstand von ~ 0,06 mm von der Oberfläche, werden fortlaufend weitere Messeindrücke zur Probenmitte hin getä­ tigt, bis kein Härteabfall mehr messbar ist (siehe Fig. 2).

Die genauen Härtewerte und die entsprechenden arithmetischen Mittenrauhwerte der jeweiligen Proben sind der Tabelle 4 zu entnehmen.

5.2. Bewertung der Ergebnisse

Gegenstand: Kupferplatte - Oberfläche gewalzt
Werkstoff: CuAg
Abmessung: < 22 mm
Meßstellen: 1 bis 7
Prüfauftrag: Mikrohärteprüfung auf der gewalzten Oberfläche und am Querschnitt (Härtespur).

Die Mikrohärteprüfung wurde mit einer Last von 200 g durchgeführt. Die Härte­ prüfung erfolgte jeweils auf der Oberfläche und am Querschliff, ausgehend ca. 0,04 mm vom Rand der gewalzten Oberfläche im Abstand von je 0,06 mm. Der neunte Meßpunkt je Meßreihe befindet sich in etwa 1 mm Tiefe. Der letzte Meß­ punkt lag jeweils im Kernbereich der Kupferplatte.

Die Versuchsreihe zum Fest- bzw. Glattwalzen von Kupferplatten zeigt, daß durch das Festwalzen der Kupferoberfläche eine Zunahme der Oberflächenhärte zu er­ zielen ist.

Im Vergleich zu der gefrästen Oberfläche nimmt die Härte, direkt auf der gewalz­ ten Oberfläche gemessen, bereits ab einem Walzdruck von 100 bar deutlich zu. Bei einer gemittelten Kernhärte von 88 HV und einer gemittelten Oberflächenhärte von 140 HV entspricht dies einer Zunahme von ca. 60%.

Die Dicke der Härteschicht beträgt bereits ab einem Walzdruck von 150 bar ca. 0,4 mm. Mit weiter zunehmenden Walzdruck steigt auch die Härteschicht (Probe Nr. 7 weist noch in einer Tiefe von 1,00 mm eine 20% höhere Härte als das Grundmaterial auf).

Im Endergebnis zeigt sich, daß durch das Festwalzen der Oberfläche keine Ab­ plattung und schichtweise Überlagerung der Körner entsteht, wie es von anderen kaltverfestigenden Verfahren bekannt ist.

Zu beachten ist, daß mit zu hohem Walzdruck wieder eine Zunahme der Mitten­ rauhwerte erfolgt. Bei einer geforderten Oberfläche der Kupferkokillen von R_a = 0,8 liegt das Optimum von Oberlächenbeschaffenheit und Randschichtaufhärtung bei einem Walzdruck von 250 bar.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen von Breitseitenplatten für Durchlaufkokillen, wobei als Ausgangsmaterial Platten aus Kupferlegierungen verwendet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten nach der spanenden Bearbeitung zur Einebnung von Profil- und Rauhigkeitsspitzen und zur Erzielung einer äußerst glatten und/oder ver­ schleißresistenten Oberfläche ihrer Arbeitsseite unter Verwendung einer Glatt­ walzvorrichtung glattgewalzt und im Bereich der oberen Gefügeschichten ver­ festigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Erweiterungsbereich einer Breitseitenplatte zugleich mit der spanen­ den Bearbeitung der Plattenoberfläche bspw. durch Fräsen ausgearbeitet, und das Glattwalzen nach dessen Fertigstellung einschließlich des Erweiterungsbe­ reiches vorgenommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breitseitenplatten nach der spanenden Bearbeitung in ebener Position mittels einer Glattwalzvorrichtung geglättet und verfestigt werden und im An­ schluß daran die Platten durch spanloses Zugumformen/Zugdruckumformen einschließlich eines Erweiterungsbereiches in die endgültige Form und Ober­ flächenbeschaffenheit bzw. Güte gebracht werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Umformen der Breitseitenplatten unter Berücksichtigung des Einflus­ ses einer Rückfederung sowie unter sorgfältiger Vermeidung von Beschädi­ gungen der geglätteten und verfestigten Oberfläche durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindrucktiefe der Glattwalze bzw. einer zum Glattwalzen vorgesehe­ nen Vorrichtung nach Maßgabe der bei der spanenden Bearbeitung bspw. beim Fräsen entstehenden Rauhigkeitswerte der Fräsrillen so eingestellt wird, daß ein anschließendes Glattschleifen oder eine manuelle Nachbearbeitung entfallen kann.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Eindrucktiefe der Glattwalze bzw. einer zum Glattwalzen verwendeten Vorrichtung so eingestellt wird, daß das Wellenprofil der z. B. vorgefrästen Oberfläche tolerierbar reduziert oder ganz beseitigt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Glatt- bzw. Festwalzen der durch spanende Bearbeitung hergestellten ebenen Flächen sowie des Erweiterungsbereiches zeilenweise in Durchlauf­ richtung oder orthogonal zur Durchlaufrichtung vorgenommen und dabei die Glattwalzvorrichtung Zeile für Zeile der Form der Breitseitenplatte mittels elek­ tronischer Steuerung oder mechanischer Abtastung nachgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten von gekrümmt vorgefrästen Flächenbereichen einer Seiten­ platte unter Verwendung einer hochglanzgeschliffenen Stahlkugel durch Rollie­ ren vorgenommen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten unter Verwendung einer Hartstoffkugel mit einem Durchmes­ ser von 15 bis 30 mm, vorzugsweise 25 mm vorgenommen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Glattwalzen im Pendelverfahren erfolgt, wonach jeder Längsbewe­ gung ein Zeilenvorschub zuvorgeht.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Glätten einer spanend bearbeiteten Breitseitenplatte in einem Walzge­ rüst mit Arbeitswalzen von höchster Oberflächenqualität und -güte durchge­ führt wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung einer optimierten Oberflächen-Rauhigkeit und Randschicht­ aufhärtung der Kokillenplatte von R_a = 0,65 bis R_a = 0,85 vorzugsweise von R_a = 0,8 mit einem Walzdruck von 200 bis 300 bar, vorzugsweise mit 250 bar ge­ arbeitet wird.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verfestigung der Oberflächenschicht durch andere Verfahren bspw. durch Kugelstrahlen erfolgt.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verfestigung der Oberflächenschicht örtlich gezielt eingestellt werden kann.