DE19915700A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial - Google Patents

Abstract

Ein verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial zu Filamenten, letztere bevorzugt in der Form eines Spinnpacks 18, verwendet ein ringförmiges Polymerfilter 42, gebildet aus einem Siebmaschenmaterial, das einen U-förmigen Axialquerschnitt besitzt, der ein offenes Ende 46 aufweist, das nach oben gerichtet ist für die Aufnahme des Polymermaterials innerhalb eines ringförmigen Innenareals 58 einer Siebwand 44, von wo aus das Polymermaterial nach außen zu einer stromabwärts liegenden Spinndüse 22 für die Extrusion strömt. DOLLAR A Das Filter 42 eliminiert jede Notwendigkeit, Sand oder ein anderes Filtermaterial zu verwenden, welches üblicherweise in dem Sieb als primäres oder zusätzliches Filtrationsmedium enthalten ist, und ermöglicht einen wirksamen Polymerfluß im wesentlichen durch die gesamte Oberfläche der Siebwand 44, ohne daß es zu einer Stagnation des Materialflusses kommt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial und zur Extrusion dieses Polymermaterials als Filamente und insbesondere die Filtration von Polymermaterial in geschmolzener Form vor der Extrusion.

Bei der herkömmlichen Herstellung von synthetischem Textilgarn wird ein Polymer wie beispielsweise Polyester grundsätzlich in einem geschmolzenen Zustand vorbereitetund unter Druck durch eine oder mehrere Spinneinheiten extrudiert, die im allgemeinen als "Spinnpacks" bezeichnet werden, von denen jedes mit einer Spinndüse ausgerüstet ist, die eine Anzahl von kleinen Öffnungen aufweist, durch welche das geschmolzene Polymer in kontinuierlicher längsgezogener Filamentform extrudiert wird. Üblicherweise werden die Vielfach-Filamente, die durch die Spinndüsenöffnungen austreten, zu einem Bündel gesammelt, das ein Garn bildet, welches nachfolgend in einer Spinnkanne oder einem ähnlichen Behälter gesammelt wird.

Ungeachtet der Sorgfalt, die aufgewandt wird, um die Reinheit und Homogenität des geschmolzenen Polymermaterials zu sichern, das den Spinneinheiten zugeliefert ist, wird das Polymermaterial trotzdem häufig kleine Gelpartikeln des Polymers mit ungewöhnlich hohem Molekulargewicht ebenso wie andere feste Verunreinigungen enthalten. Wenn derartige Verunreinigungen vor der Extrusion durch die Spinndüse nicht entfernt werden, werden die feinen Öffnungen der Spinndüse verstopft und des weiteren kann es passieren, falls derartige Verunreinigungen durch die Spinndüse hindurchtreten, daß Schwachstellen in dem resultierenden Filament erzeugt werden. Dementsprech­ end ist es allgemeine Praxis innerhalb jeder Spinneinheit ein Polymerfiltermedium vorzusehen, das einen Endfiltrationsschrift unmittelbar vor der Extrusion durch die Spinndüse ausführt.

In herkömmlichen Spinneinheiten sind die Extrusionöffnungen im allgemeinen in einer kreisförmi­ gen oder ringförmigen Gruppierung angeordnet, wobei der Körper der Spinneinheit mit einer entsprechenden ringförmigen Durchgangsöffnung ausgebildet ist, die in direkter Verbindung mit den Spinndüsenöffnungen steht. Ein ringförmiges Sieb ist innerhalb des stromabwärts liegenden Ende des Durchgangs angebracht und erstreckt sich nach oben in den Durchgang, wobei ein Teil des Durchgangs auf der stromaufwärts liegenden Seite des Siebes mit Sand oder einem ähnlichen Filtermaterial gefüllt ist. Somit muß das geschmolzene Polymer, das in den ringförmigen Durchgang eintritt, einem umständlichen Pfad durch und über den Sand oder einem anderen Filtermaterial folgen, um das Sieb zu erreichen, an dem das Polymer einwärts durch das Sieb hindurch fließt und von dort zu der Spinndüse. Das Sieb dient dabei nicht nur zur Unterstützung der Filtration des Polymers sondern verhindert auch, daß Filtermaterial zusammen mit dem Polymer in die Öffnungen der Spinndüse strömt.

Während derartige Polymerfiltrationsanordnungen im allgemeinen zufriedenstellend funktionieren, um die meisten Verunreinigungen aus dem geschmolzenen Polymer zu entfernen, kompliziert die Verwendung von Sand oder einem ähnlichen Filtermaterial als Filtrationsmedium die Herstellung der Spinnpacks ebenso wie die periodische Reinigung und Wartung derselben. Des weiteren sind die Siebe, die typischerweise für den Rückhalt des Filtermaterials an einer Stelle getrennt von den Spinndüsenverwendetwerden, im allgemeinen aus zweikreisförmigen Siebstücken hergestellt, die entlang ringförmiger aneinandergrenzenden Kanten mittels einer undurchlässigen Verbindungs­ klammer aneinander befestigt sind, die den zusätzlichen Nachteil erzeugt, daß eine Stagnations- oder Totzone des Polymers in dem Bereich entsteht, der die Verbindungsklammer umgibt. Die Durchsatzgeschwindigkeit und die Wirksamkeit des Polymerdurchsatzes werden dementsprechend nachteilig beeinflußt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art und die Filtrationsmethode für das geschmolzene Polymer beim Schmelzspinnen von Filamenten zu verbessern.

Im Rahmen dieser Aufgabe sollen auch eine verbesserte Filtrationsvorrichtung und ein Verfahren geschaffen werden, bei dem die Anwendung von losem Filtermaterial als ein Filtrationsmedium ausgeschaltet werden kann. Des weiteren soll eine verbesserte Filtersiebkonfiguration für die Verwendung in Spinnpacks für das Schmelzspinnen geschaffen werden, die eine vergrößerte Filterfläche im Vergleich zu herkömmlichen Filtersieben, wie sie voranstehend beschrieben wurden, ergibt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit einem Filter gelöst, das eine kontinuierliche Siebwand mit überwiegend U-förmiger Konfiguration aufweist, die ein offenes Ende, ein sich verjüngendes Ende und ein Material aufnehmendes Innenareal umfaßt, des weiteren Mittel zum Führen des Polymermaterials durch das offene Ende in das Material aufnehmende Innenareal des Filters und von dort nach außen durch die Siebwand hindurch zur Filtration des Polymermaterials, und mit zumindest einer Spinndüse, die eine Vielzahl von Filament- Extrusionsöffnungen enthält und mit dem Filter in Verbindung steht, für die Aufnahme und die Extrusion des gefilterten Polymermaterials zu Filamenten.

In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist eine Spinnpackanordnung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial zu Filamenten vorgesehen, mit einem Packkörper, der einen vertikalen ringförmigen Durchgang für den nach unten gerichteten Durchfluß von Polymermaterial aufweist, mit einer Spinndüse, die an dem Packkörper befestigt ist und eine Vielzahl von Filament-Extrusionsöffnungen in einer ringförmigen Anordnung aufweist, die mit dem Durchgang in Verbindung steht, um das Polymermaterial aufzunehmen und als Filamente zu extrudieren, und mit einer ringförmigen Siebwand, die im axialen Querschnitt eine U-förmige Konfiguration besitzt, die aus einem ringförmigen offenen Ende, einem ringförmigen, sich verjüngenden Ende und einem ringförmigen Material aufnehmenden Innenareal besteht, wobei ein Filter vertikal in dem ringförmigen Durchgang angeordnet ist, mit dem offenen Ende nach oben und dem sich verjüngenden Ende nach unten gerichtet, um das Polymermaterial durch das obere offene Ende aufzunehmen und in das Material aufnehmende Innenareal des Filters zu leiten und für den Durchfluß des Polymermaterials nach außen durch die Siebwand hindurch zum Beschicken der Spinndüse mit gefiltertem Polymermaterial, wobei der Durchgang weitgehend frei von jedem anderen Filtrationsmedium ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein schematisches Diagramm, das ein System zum Extrudieren und Bündeln von kontinuierlichen Textilfilamenten zu einem Garn darstellt, in dem die Schmelzspinn­ vorrichtung und das Verfahren der vorliegenden Erfindung bevorzugt verkörpert sind;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine der Spinnpackanordnungen der vorliegenden Erfindung gemäß dem Extrusionssystem der Fig. 1;

Fig. 3 eine vertikale Schnittansicht entlang der Spinnpackanordnung nach Fig. 2, längs der Linie 3-3;

Fig. 4 eine Unteransicht der Spinnpackanordnung der Fig. 2 und 3;

Fig. 5 eine vertikale Schnittansicht des verbesserten Polymerfilters in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung, wobei das Polymerfilter von der Spinnpackanordnung der Fig. 2 bis 4 losgelöst dargestellt ist; und

Fig. 6A und 6B schematisch den Vergleich eines Polymerfiltersystems nach dem Stand der Technik, wie es beim herkömmlichen Schmelzspinnen (Fig. 6A) eingesetzt wird und ein Schmelzspinn-Polymerfilter in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung (Fig. 6B).

Fig. 1 zeigt eine Fertigungsanlage 10 zum Extrudieren vielfacher langgestreckter kontinuierlicher synthetischer Textilfilamente, in der die Vorrichtung und das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung bevorzugt verkörpert sind. Die Fertigungsanlage 10 umfaßt grundsätzlich einen Polymerreaktor 14, in welchem ein geschmolzenes Polymer wie beispielsweise Polyester aufbereitet und durch ein System von Zufuhrleitungen 16 zu einer Anzahl von Spinneinheiten 18 geleitet wird, die im allgemeinen als "Spinnpacks" bezeichnet werden, mittels einer entsprechenden Anzahl von Zahnradpumpen 20, die dazu dienen, einen gleichmäßigen dosierten Zufluß von geschmolzenem Polymer in die entsprechenden Spinnpacks 18 zu bewerkstelligen. Aus Gründen der Übersichtlich­ keit sind drei derartige Spinnpacks 18 in Fig. 1 dargestellt, jedoch ist es dem Fachmann bekannt, daß in der Praxis eine wesentlich größere Anzahl von Spinnpacks, insbesondere zwischen 16 und 24 Einheiten in typischer Weise vorgesehen sein können. Jedes Spinnpack 18 umfaßt eine Spinndüse 22, durch die das geschmolzene Polymer unter Druck von der zugeordneten Zahnradpumpe 20 gefördert und in längsgestreckter kontinuierlicher Filamentform extrudiert wird, angedeutet durch die Filamente F.

Die Vielfach-Filamente F von jedem Spinnpack 18 werden nach unten entlang zusammenlaufender Pfade gezogen und durchlaufen eine Abschreckeinheit 24, in der die Filamente F ausreichend abgekühlt werden, um ihre Temperatur auf eine Temperatur zumindestunterhalb der Glasübergangs­ temperatur des Polymers zu reduzieren. Die entsprechenden Filamente F von dem Spinnpackwerden gesammelt und horizontal über entsprechende Umlenkrollen 26 umgelenkt, um die Filamente in einer koextensiven Seite-an-Seite-Parallellage in Form eines Garns T zu bündeln. Die gebündelten Filamente und das Garn T bewegen sich gemeinsam zu einer stromabwärts liegenden Stelle (nicht gezeigt) zur weiteren Verarbeitung, beispielsweise durch eine Verdichtungsstrahleinrichtung zum Unterstützen der Bindekraft der sich bildenden Filamente und danach zu einer Sammelstation zum Unterbringen des Garns T in geeigneten Spinnkannen oder anderen Behältern.

Soweit dies bisher dargestellt und beschrieben wurde, sind die grundsätzliche Vorrichtung und die Verfahrensmethodik zum Extrudieren der Filamente F herkömmlich und bekannt. Entsprechend der vorliegenden Erfindung ist jedes Spinnpack 18 mit einer verbesserten Einrichtung und Prozeß­ möglichkeit zum Filtern des geschmolzenen Polymermaterials vor dessen Extrusion durch eine entsprechende Spinndüse 22 ausgerüstet, wie im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 5 erläutert werden wird. Grundsätzlich umfaßt jedes Spinnpack 18 einen im wesentlichen kreisförmigen Packkörper 28, der an seiner oberen und unteren Seite durch einen Kreispackdeckel 30, verschraubt mit der oberen Axialseite des Packkörpers 28 und durch die Spinndüse 22 abgedichtet verschlossen ist, die eine entsprechende kreisförmige Konfiguration und Abmessung aufweist und in ähnlicher Weise wie der Deckel 30 mit dem Packkörper 28 an seiner unteren Axialseite verschraubt ist. Der Kreispackdeckel 30 weist eine Bohrung 32 auf, die sich von dem äußeren Umfang des Kreispackdeckels 30 radial zu seinem axialen Zentrum erstreckt, wo sich die Bohrung 32 ungefähr um 90° nach unten wendet, um eine Verbindung mit einem ringförmigen konischen Durchgang 34 herzustellen, der sich zur Form eines Kreisschlitzes 34' in der Bodenfläche des Kreispackdeckels 30 aufweitet bzw. öffnet. In dem Packkörper 28 ist ein ringförmiger Durchgang 36 ausgebildet, der sich axial durch den Packkörper 28 von der oberen Seite zu der unteren Seite erstreckt, wobei das obere Ende des Durchgangs 36 mit dem Kreisschlitz 34' in der Bodenfläche des Kreispackdeckels 30 zusammenpaßt. Der Durchgang 36 besitzt einen oberen Abschnitt 36', der sich von der oberen Axialseite des Packkörpers 28 nach unten hin verjüngt und geht am unteren Ende des Abschnittes 36' in einen geradlinigen unteren Durchgangsabschnitt 36'' über, der sich bis zu einer Öffnung in der Bodenfläche des Packkörpers 28 erstreckt. Die Spinndüse 22 besitzt eine ringförmige Fläche 38 konzentrisch zu ihrer Achse, die mit einer Vielzahl von dichtgepackten Axialöffnungen 40 ausgestattet ist, und die präzise mit der nach unten sich erstreckenden Kreisöffnung des Durchgangs 36 in der Bodenfläche des Packkörpers 28 zu­ sammenpaßt (vgl. Fig. 3 und 4).

Ein ringförmiges Filter 42, das in Fig. 5 gezeigt ist, wird durch den Packkörper 28 innerhalb des oberen, sich verjüngenden Abschnitts 36' des Durchgangs 36 abgestützt. Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, besteht das Filter 42 aus einem feinmaschigen Siebmaterial, hergestellt als eine kontinuierliche ringförmige Siebwand von im wesentlichen U-förmigen axialen Querschnitt. Die Siebwand 44 ist bevorzugt aus einem kreisförmigen inneren Siebanschnitt 44' und einem kreisförmigen äußeren Abschnitt 44'' geformt, die voneinander am oberen Ende des Filters 42 beabstandet sind, um eine obere Filteröffnung 46 zu definieren und sich verjüngend zusammenzulaufen, um am unteren Ende des Filters 42 ineinander überzugehen, um so den U-förmigen axialen Querschnitt der Siebwand festzulegen. Der innere Siebabschnitt 44' ist an seinem unteren Ende nach außen und nach oben gebogen, um das geschlossene untere Ende 48 des Filters 42 zu bilden und verbindet sich in randweiser Stoßverbindung mit dem unteren Ende des äußeren Siebabschnittes 44'', wobei der innere und der äußeren Siebabschnitt 44', 44'' miteinander-entlang einer Naht 54 verschweißt sind. Die oberen ringförmigen Ränder des inneren und äußeren Siebabschnitts 44', 44'' sind gebördelt und voneinander weggebogen, um sich von der oberen Filteröffnung 46 nach außen zu erstrecken, wodurch eine innere und äußere Bördelumrandung 50, 52 gebildet wird, durch die das Filter 42 an der oberen Fläche des Packkörpers 28 innerhalb ringförmiger Ausschnitte abgestützt ist, welche die inneren und äußeren Kanten des Durchgangs 36 begrenzen.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, besitzt das Filter 42, das in dem Packkörper 28 innerhalb des ringförmigen Durchgangs 36 abgestützt ist, einen U-förmigen Axialquerschnitt, der im wesentlichen mit der sich verjüngenden Konfiguration des oberen Abschnittes 36' des Durchgangs 36 korrespondiert, während jedoch die Radialabmessung der Filters 42 in bezug auf die Radialab­ messung des Durchgangabschnittes 36' erheblich verringert ist, um die Siebwand 44 gleichmäßig von der inneren und äußeren Wand des Durchganges 36, die den sich verjüngenden Abschnitt 36' festgelegen in Abstand zu halten.

Die Siebwand 44 des ringförmigen Filters 42 kann aus jedem geeigneten Material hergestellt werden, das ausreichend stark ist, um seine Gestalt beizubehalten und einer Zerstörung durch die Kräfte des unter Druck stehenden Polymefflusses durch das Spinnpack 18 zu widerstehen und ausreichend chemisch neutral in bezug auf das Polymermaterial ist, das von der Spinndüse extrudiert wird, um so der Korrosion und der Zerstörung Widerstand zu leisten.

Ein derartiges Material, das als geeignet befunden wurde, ist Maschinensiebgewebe aus rostfreiem Stahl, mit ausreichend engen Lücken im Drahtgewebe in bezug auf die Molekülgröße und das Molekulargewicht des Polymermaterials, das gefiltert werden soll, um so eine zufriedenstellende Filtrationsfunktion ausüben zu können. Beispielsweise ist Gewebe aus rostfreiem Stahl, gebildet aus einem Draht mit einem Durchmesser im Bereich von 0,15 bis 0,38 mm (0,006 bis 0,015'') mit einer Maschenweite, definiert durch Lücken im Bereich von 25 bis 60 Microns geeignet, um zufriedens­ tellend für solche Zwecke eingesetzt zu werden. Dem Fachmann ist es bekannt, daß Siebfilter, gebildet aus anderen geeigneten Materialien mit unterschiedlichen Draht- und Maschen­ abmessungen, gleichfalls entsprechend der besonderen Extrusionsanwendung zufriedenstellend funktionieren.

Die obere Fläche der Spinndüse 22 weist einen kreisförmigen Einschnitt in der ringförmigen Fläche 38 auf, um ein ebenes ringförmiges Sieb 56 aufzunehmen, das direkt der nach unten gerichteten Öffnung des Durchgangs 36 in der Bodenfläche des Packkörpers gegenüberliegt, für die Zwecke einer zusätzlichen Filtration des Polymermaterials.

Die Betriebsweise des Spinnpacks 18 der vorliegenden Erfindung sollte nunmehr verständlich sein. Während das Filter 42 dazu genutzt werden kann, Sand oder ein ähnliches Filtrationsmedium innerhalb des Innenareals 58, definiert durch die Siebwand 44, zu enthalten, ist bei der vorliegenden Erfindung beabsichtigt, daß bei den bevorzugten Ausführungsformen und Anwendungen des Filters 42, das Filter allein, ohne jede zusätzliche Filterelemente oder -media im Spinnpack 18 angewandt wird. Im fortlaufenden Betrieb wird geschmolzenes Polymer von dem Reaktor 14 unter Druck in jedes Spinnpack 18 durch die radiale Bohrung 32 im Kreispackdeckel 30 zudosiert und von dort durch den Durchgang 34 ringförmig über den Durchgang 36 verteilt, um das Innenareal 58, festgelegt durch die Siebwand 44 des Filters 42, voll zu belegen.

Wie schon voranstehend erläutert wurde, kann durch die geeignete Auswahl des Siebmaterials für das Filter 42 und die Maschenweite der dadurch definierten Lücken von der Siebwand 44 eine wirksame Filtration von Gels oder anderen festen Verschmutzungen des Polymers durchgeführt werden, ohne daß die Unterstützung durch zusätzliches Filtermaterial erforderlich wird. Im Gegensatz zu herkömmlichen Sieben 43, die als Träger für Sand oder andere Filtermedia verwendet werden, wobei die üblicherweise verwendete Verbindungsklammer 43' eine Blockierung des Polymerdurchflusses bewirkt und einen Bereich mit stillstehendem Polymer, eine sogenannte Totzone schafft, wie sie schematisch in Fig. 6A dargestellt ist, eliminiert die U-Gestalt der Siebwand 44 zusammen insbesondere mit der kantenweisen Nahtverschweißung ihrer inneren und äußeren Siebabschnitte 44', 44'' jeden Stillstand des Polymerdurchflusses und insbesondere schafft diese Maßnahme eine wesentlich vergrößerte Oberfläche des Filtersiebs, die es ermöglicht, einen erhöhten Polymerdurchsatz zu erreichen, ohne daß in Hinblick auf die Filterwirksamkeit Kompromisse eingegangen werden müssen, wie dies vergleichsweise in Fig. 6B gezeigt ist. Für den Fachmann ist es selbstverständlich, daß der Term "U-förmig" wie er für die Beschreibung der Konfiguration der Siebwand benutzt wird, so zu verstehen ist, daß er im wesentlichen jede Siebwand umfaßt, deren Querschnittkonfiguration im allgemeinen die Gestalt eines U oder V aufweist, unter Einschluß von Siebwänden parabolischer Gestalt, bogenförmiger Gestalt oder anderer gekrümmter Gestalten, ebenso wie Siebwänden, die gekrümmte Linien aufweisen, wie bei der gezeigten Ausführungsform. Durch die Elimination der Notwendigkeit Sand oder andere Filtermedia innerhalb des Spinnpacks 18 zu verwenden, wird die Herstellung des Spinnpacks 18 ebenso wie die periodische Reinigung und Wartung desselben im Vergleich zu herkömmlichen Spinnpacks wesentlich vereinfacht. Obgleich die Schweißnaht zwischen den inneren und äußeren Sieb­ abschnitten 44', 44'' teilweise die Siebwand 44 entlang der Naht blockiert bzw. verstopft, minimiert die Anordnung der Schweißnaht entlang der Vertikalausdehnung des äußeren Siebabschnitts 44'' jede Unterbrechung im natürlichen Fluß des Polymers durch die Siebwand 44, so daß jeder Stillstand im Polymerfluß oder sonstiger schädlicher Effekt vermieden wird.

Für den Fachmann ist es selbstverständlich, daß die vorliegende Erfindung für eine breite Nutzung und Anwendung geeignet ist. Verschiedene Ausführungsformen und Adaptionen der vorliegenden Erfindung, die anders als die beschriebenen sind, ebenso wie viele Variationen, Modifikationen und äquivalente Anordnungen lassen sich von der vorliegenden Erfindung herleiten oder werden durch sie und die voranstehende Beschreibung angeregt, ohne daß von dem Erfindungsgedanken abgewichen wird. Dementsprechend gilt, nachdem die vorliegende Erfindung im Detail und unter Bezugnahme auf die bevorzugte Ausführungsform beschrieben wurde, daß diese Offenbarung illustrativ und exemplarisch für die vorliegende Erfindung ist und nur zum Zwecke einer vollen und ausreichenden Offenbarung der Erfindung erfolgte. Die voranstehende Offenbarung begrenzt die vorliegende Erfindung in keiner Weise und schließt andere Ausführungsformen, Adaptionen, Variationen, Modifikationen und äquivalente Anordnungen nicht aus, vielmehr gilt, daß die vorliegende Erfindung nur durch die anhängigen Ansprüche und deren Äquivalente beschränkt wird.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial zu Filamenten, mit einem Filter (42), das eine kontinuierliche Siebwand (44) mit überwiegend U-förmiger Konfiguration aufweist, die ein offenes Ende, ein sich verjüngendes Ende und ein Material aufnehmendes Innenareal (58) umfaßt, des weiteren Mittel zum Führen des Polymermaterials durch das offene Ende (46) in das Material aufnehmende Innenareal (58) des Filters und von dort nach außen durch die Siebwand (44) hindurch zur Filtration des Polymermaterials, und mit zumindest einer Spinndüse (22), die eine Vielzahl von Filament-Extrusionsöffnungen enthält und mit dem Filter in Verbindung steht, für die Aufnahme und die Extrusion des gefilterten Polymermaterials zu Filamenten.

2. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebwand (44) vertikal angeordnet ist, mit dem offenen Ende nach oben und dem sich verjüngenden Ende nach unten gerichtet.

3. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Führen des Polymermaterials einen ringförmi­ gen Durchgang (36) aufweisen, der das Filter (42) abstützt, wobei der Durchgang weitgehend frei von jedem anderen Filtrationsmedium ist.

4. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebwand (44) ringförmig ist, mit einem ringförmigen offenen Ende (46), einem ringförmig sich verjüngenden Ende (48) und einem ringförmigen Material aufnehmenden Innenareal (58), und einen U-förmigen axialen Querschnitt besitzt.

5. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Führen des Polymermaterials einen Körper (28) aufweisen, der für den Polymermaterialdurchfluß einen ringförmigen Durchgang (36) enthält, in dem die ringförmige Siebwand (44) abgestützt ist.

6. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchgang (36) frei von jedem anderen Filtrationsmedium ist.

7. Vorrichtung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebwand (44) als einziges Mittel für die Filtration des Polymermaterials eingesetzt ist.

8. Spinnpackanordnung zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial zu Filamenten, mit einem Packkörper (28), der einen vertikalen ringförmigen Durchgang (36) für den nach unten gerichteten Durchfluß von Polymermaterial aufweist, mit einer Spinndüse (22), die an dem Packkörper (28) befestigt ist und eine Vielzahl von Filament-Extrusionsöff­ nungen in einer ringförmigen Anordnung aufweist, die mit dem Durchgang (36) in Verbindung steht, um das Polymermaterial aufzunehmen und als Filamente zu extrudieren, und mit einer ringförmigen Siebwand (44), die im axialen Querschnitt eine U-förmige Konfiguration besitzt, die aus einem ringförmigen offenen Ende (46), einem ringförmigen, sich verjüngenden Ende (48) und einem ringförmigen Material aufnehmenden Innenareal (58) besteht, wobei ein Filter (42) vertikal in dem ringförmigen Durchgang (36) angeordnet ist, mit dem offenen Ende nach oben und dem sich verjüngenden Ende nach unten gerichtet, um das Polymermaterial durch das obere offene Ende aufzunehmen und in das Material aufnehmende Innenareal (58) des Filters zu leiten und für den Durchfluß des Polymermateri- als nach außen durch die Siebwand (44) hindurch zum Beschicken der Spinndüse (22) mit gefiltertem Polymermaterial, wobei der Durchgang (36) weitgehend frei von jedem anderen Filtrationsmedium ist.

9. Verfahren zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial zu Filamenten, umfassend die Schritte einer Filtration eines Polymermaterials vor der Extrusion des Polymermaterials durch eine Vielzahl von Filament-Extrusionsöffnungen in einer Spinndüse (22), wobei für die Filtration ein Filter (42) eingesetzt wird, das aus einer kontinuierlichen Siebwand (44) mit einer U-förmigen Konfiguration besteht, die ein offenes Ende (46), ein sich verjüngendes Ende (48) und ein Material aufnehmendes Innenareal (58) aufweist, und eines Hindurchleitens des Polymermaterials durch das offene Ende und in das Material aufnehmende Innenareal (58) des Filters und von dort nach außen durch die Siebwand (44) hindurch.

10. Verfahren zum Schmelzspinnen von geschmolzenem Polymermaterial zu Filamenten nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Filter (42) mit der Siebwand (44) vertikal ausgerichtet ist, mit dem offenen Ende (46) aufwärts und dem sich verjüngenden Ende (48) abwärts weisend, wobei das Polymermaterial durch das Filter (42) hindurch nach unten in einen unteren Durchgangsabschnitt (36'') strömt