DE19903360A1

DE19903360A1 - Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen

Info

Publication number: DE19903360A1
Application number: DE19903360A
Authority: DE
Inventors: Haruo Kurokawa; Masakatsu Hamaguchi
Original assignee: Exedy Corp; Metalart Corp
Current assignee: Exedy Corp; Metalart Corp
Priority date: 1998-03-20
Filing date: 1999-01-28
Publication date: 1999-09-23
Also published as: JP3203317B2; KR100576624B1; JPH11270580A; KR19990077992A

Abstract

Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen bereitzustellen, bei dem nicht nur Rechtecköffnungen (Ha, Hb) und eine Keilwellenöffnung (Hs) in der Mitte mit hoher Genauigkeit fertigbearbeitet werden können, sondern auch die Herstellungskosten verringert werden. Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß an einem durch Heißschmieden geschmiedeten Zwischenprodukt (W1) der äußere Umfang, Einkerbungen (Hc) im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung (Hs) in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen (Ha, Hb) durch Heißstanzen ausgestanzt werden, und dann der äußere Umfang, die Einkerbungen (Hc) im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung (Hs) in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen (Ha, Hb) durch Kaltabstrecken fertigbearbeitet werden.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen und betrifft speziell ein Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen, das in einer solchen Weise durchgeführt wird, daß der äußere Umfang, die Keilwellenöffnung in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen mit hoher Genauigkeit fertigbearbeitet werden.

Die Kupplungsscheibe in einer für ein Kraftfahrzeug usw. verwendeten manuellen Kupplung, die zur Übertragung der Drehkraft des Motors auf das Getriebe benutzt wird, erzeugt unangenehme Schwingungen und Geräusche, wenn sie die Drehkraft des Motors unmittelbar auf das Getriebe überträgt, weil der Motor gewöhnlich Drehschwankungen aufweist.

Zum Schutz gegen derartige Probleme weist eine Kupplungsscheibe gewöhnlich eingebaute Torsionsfedern und Spannscheiben auf, so daß unangenehme Schwingungen und Geräusche durch Absorbtion der Drehschwankungen des Motors vermindert werden.

Der Naben- oder Aufnahmeflansch w, welcher der Hauptbestandteil dieser Kupplungsscheibe ist, weist auf der Seite seines äußeren Umfangs einen dünnen Flanschteil Wa und auf der Seite seines inneren Umfangs einen dicken Nabenwulstteil Wb auf, wie in Fig. 1 dargestellt, und wird konstruiert, indem man auf dem äußeren Umfang des Flanschteils Wa einen Einkerbungsteil Hc, in der Mitte des Nabenwulstteils Wb eine Keilwellenöffnung Hs mit unregelmäßiger Form zur Unterbringung der Getriebewelle bzw. eine Mehrzahl von großen und kleinen (im vorliegenden Beispiel von jeweils drei großen und kleinen) Rechtecköffnungen Ha, Hb zur Unterbringung von Torsionsfedern in dem dazwischenliegenden Teil ausbildet.

Die Rechtecköffnungen Ha, Hb zur Unterbringung von Torsionsfedern in dem dazwischenliegenden Teil des Flanschteils Wa dieses Nabenflanschs W für eine Kupplung müssen mit hoher Genauigkeit fertigbearbeitet werden, weil nämlich die Rechtecköffnungen Ha, Hb nicht nur sowohl im Hinblick auf Form und Position exakt, sondern auch auf einer glatten Ebene ausgebildet werden müssen, um den Abrieb zu verringern, da sich ihre Umfangsfläche dauernd in einem Zustand befindet, in dem sie mit den Torsionsfedern in Berührung tritt.

Die Gründe dafür sind wie folgt:

(1) Obwohl es notwendig ist, Torsionsfedern einzustellen, die für die jeweiligen Motorentypen geeignet sind (Abstimmung), weil sich die Motordrehschwankungen von einem Motorentyp zum anderen ändern, ist diese Einstellung äußerst heikel, und selbst eine geringe Maßabweichung kann den Arbeitszustand der Torsionsfedern verändern, was einen großen Einfluß auf die Schwingungsisolierungs- und Geräuschunterdrückungsleistungen hat.
(2) Die Torsionsfedern, die gewöhnlich in einer Anzahl von drei bis sechs Stück verwendet werden, müssen gleichmäßig verteilt sein, weil sonst die Last nur auf einen Teil der Torsionsfedern aufgebracht wird, was einen Bruch von Torsionsfedern und eine Verringerung der Haltbarkeit der Kupplungsscheibe verursacht.
(3) Da die Torsionsfedern und die Seitenflächen der Rechtecköffnungen Ha, Hb miteinander in Berührung treten, um die Motorleistung zu übertragen, wird die Flächenpressung höher, wenn die Berührungsfläche zwischen ihnen klein ist, was zu einem vorzeitigen Verschleiß der beiden Komponenten führt und eine Verringerung der Haltbarkeit der Kupplungsscheibe verursacht.

Nebenbei bemerkt, wurde dieser Kupplungsflansch W für eine Kupplung üblicherweise hergestellt, wie in Fig. 4 dargestellt, indem die folgenden Prozesse durchlaufen wurden, nämlich (1) Zuschneiden von Rohmaterial W0 → (2) Erhitzen → (3) Zusammendrücken (Heißschmieden) → (4) Fertiggesenkschmieden (Heißschmieden) → (5) Ausstanzen (Ausbilden eines Zwischenprodukts W1' in Form eines Donut mit einer Öffnung im kreisförmigen Nabenwulst bzw. in der Mitte durch Heißstanzen) → (6) Tempern → (7) Sandstrahlen → (8) Abdrehen (Drehen von inneren und äußeren Umfangsflächen und einer Stirnfläche des Flanschteils und des Nabenwulstteils) → (9) Stanzen (Kaltformen, das darin besteht, den Einkerbungsteil Hc und die Rechtecköffnungen Ha, Hb mit einer Presse auszustanzen und sie durch Pressenschaben nachzuschneiden, um ein Zwischenprodukt W2' zu bilden) → (10) Räumen (maschinelle Bearbeitung, die aus einer-Fertigbearbeitung der Keilwellenöffnung Hs durch Räumen besteht, um den Nabenflansch W zu bilden).

Jedoch wies das herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen folgende Schwierigkeiten auf:

(1) In dem Fall, wo eine dicke Platte mit eine Dicke von etwa 6 bis 10 mm verwendet wird, wird es zum Beispiel schwierig, beim Stanzen (9), das in einer kalten Umgebung durchgeführt wird, die Maßgenauigkeit und Ebenheit der unterbrochenen Oberfläche sicherzustellen, und selbst mit einer Durchführung eines Pressenschabens nach dem Stanzen ist es schwierig, besonders die Genauigkeit der Rechtecköffnungen Ha, Hb sicherzustellen, für die eine hohe Genauigkeit gefordert wird.
(2) Beim Stanzen (9), das in kalter Umgebung durchgeführt wird, wird besonders auf das Stanzwerkzeug zum Einbringen der Rechtecköffnungen Ha, Hb eine Biegebelastung ausgeübt, weil sich die Dicke des Flanschteils Wa von der Dicke des Nabenwulstteils Wb unterscheidet, wodurch die Nutzlebensdauer des Stanzwerkzeugs verringert wird.
(3) Das Räumen (10), das durch maschinelle Bearbeitung erfolgt, ist sehr mühsam. (Unter dem Gesichtspunkt einer Sicherstellung der Genauigkeit ist es unmöglich, die Keilwellenöffnung Hs durch Ausstanzen mit einer Presse in einer kalten Umgebung zu formen und sie einem Schaben zu unterziehen.)

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Unter Berücksichtigung der Probleme, die dem besagten konventionellen Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen innewohnen, besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen bereitzustellen, das nicht nur eine Fertigbearbeitung der Rechtecköffnungen und der Keilwellenöffnung in der Mitte mit hoher Genauigkeit sicherstellt, sondern auch die Herstellungskosten verringern kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß es die Schritte umfaßt: zuerst Ausstanzen des äußeren Umfangs, der Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen aus dem durch Heißschmieden geschmiedeten Zwischenprodukt durch Heißstanzen, und dann Fertigbearbeiten des äußeren Umfangs, der Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen durch Kaltabstrecken.

Dieses Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen, das darin besteht, an einem durch Heißschmieden geschmiedeten Zwischenprodukt den äußeren Umfang, die Einkerbungen im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen durch Heißstanzen auszustanzen und dann den äußeren Umfang, die Einkerbungen im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen durch Kaltabstrecken fertigzubearbeiten, kann besonders die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen und die Keilwellenöffnung in der Mitte mit hoher Genauigkeit fertigbearbeiten und verringert auch die auf das Fertigungssystem aufgebrachte Belastung.

Dies macht es möglich, die Herstellungskosten von Nabenflanschen einschließlich der Bau-, Wartungs- und Instandhaltungskosten des Fertigungssystems zu verringern.

In diesem Fall wird dafür gesorgt, daß durch Heißstanzen der äußere Umfang und die Einkerbungen im äußeren Umfang auf einer Seite um 0,05 bis 0,3 mm größer als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand ausgestanzt werden, und daß die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen und die Keilwellenöffnung in der Mitte auf einer Seite um 0,05 bis 0,3 mm kleiner als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand ausgestanzt werden.

Dies macht es möglich, nicht nur Wärmekontraktionseinflüsse auf das Zwischenprodukt zu beseitigen, sondern auch den äußeren Umfang, die Einkerbungen im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen mühelos und mit hoher Genauigkeit durch das anschließende Kaltabstrecken fertigzubearbeiten.

Außerdem können sowohl das Heißstanzen als auch die Fertigbearbeitung durch Kaltabstrecken des äußeren Umfangs, der Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen jeweils gleichzeitig erfolgen.

Dies macht es möglich, nicht nur jegliche relative Lageverschiebung zwischen dem äußeren Umfang, den Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte sowie den dazwischenliegenden Rechtecköffnungen zu beseitigen, sondern die Herstellungskosten werden weiter verringert, weil sowohl das Heißstanzen und die Fertigbearbeitung durch Kaltabstrecken in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgen können.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine erläuternde Darstellung, die ein Beispiel eines Nabenflanschs für eine Kupplung zeigt, wobei (a) eine Draufsicht und (b) eine Schnittansicht entlang der Linie A-A aus (a) ist.

Fig. 2 ist eine erläuternde Darstellung, welche die Formgebungsschritte des Verfahrens zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.

Fig. 3 ist eine erläuternde Darstellung, die ein Beispiel eines Kaltabstrecksystems zur Durchführung des Kaltabstreckvorgangs des Verfahrens zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.

Fig. 4 ist eine erläuternde Darstellung, die ein herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen zeigt.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Nunmehr folgt eine Erläuterung einer Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen gemäß der vorliegenden Erfindung auf der Grundlage der Zeichnungen.

Das Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen von Kupplungen gemäß der vorliegenden Erfindung wird anhand von Fig. 2 am Fall einer Herstellung des Nabenflanschs W für eine Kupplung, wie in Fig. 1 dargestellt, erläutert.

Zuerst wird ein für den herzustellenden Nabenflansch W geeignetes Rohmaterial entweder mittels einer Knüppelschere oder einer Säge auf eine vorgeschriebene Größe zugeschnitten (Zuschnittvorgang (Fig. 2 (1))).

Dieses Rohmaterial W0 wird auf eine zum Heißschmieden geeignete Temperatur, oder zum Beispiel auf 1180°C erhitzt (Aufheizvorgang (Fig. 2 (2))).

Diese Erhitzungstemperatur kann in Abhängigkeit vom Materialtyp usw. des Rohmaterials W0 festgelegt werden.

Nach dem Erhitzen läßt man das Rohmaterial W0 eine Mehrzahl von Heißschmiedevorgängen durchlaufen, d. h. gewöhnlich Zusammendrücken (Fig. 2 (3)), Vorschmieden (Fig. 2 (4)) und Gesenkschmieden (Fig. 2 (5)), um es zu einem geschmiedeten ersten Zwischenprodukt W1 zu formen.

Als nächstes wird dieses erste Zwischenprodukt W1 durch Heißstanzen einem Stanzvorgang unterworfen, bei dem der äußere Umfang, die Einkerbung oder Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs mit unregelmäßiger Form in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb ausgestanzt werden, um es zu einem zweiten Zwischenprodukt W2 zu formen (Stanzvorgang (Fig. 2 (6))).

In diesem Fall wird dafür gesorgt, daß der äußere Umfang und die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang geringfügig größer oder, um genau zu sein, auf einer Seite um 0,05 bis 0,3 mm größer als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand, und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb sowie die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte geringfügig kleiner oder, um genau zu sein, auf einer Seite um 0,05 bis 0,3 mm kleiner als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand ausgebildet werden, um nicht nur Wärmekontraktionseinflüsse des zweiten Zwischenprodukts W2 zu beseitigen, sondern auch um den äußeren Umfang des Nabenflanschs W, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb durch einen anschließenden Kaltabstreckvorgang mühelos und mit hoher Genauigkeit fertigzubearbeiten.

Außerdem sollen das Stanzen des äußeren Umfangs des Nabenflanschs W, der Einkerbungen Hs im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung Hs in der Mitte, sowie der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb vorzugsweise gleichzeitig durchgeführt werden, in derselben Weise wie auch der anschließende Kaltabstreckvorgang. Dies macht es möglich, nicht nur jegliche Relativverschiebung der Lagebeziehung zwischen dem äußeren Umfang, den Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und den dazwischenliegenden Rechtecköffnungen zu beseitigen, sondern auch das Stanzen in einem einzigen Arbeitsschritt oder -vorgang durchzuführen.

Nach diesen Arbeitsvorgängen wird das zweite Zwischenprodukt W2, das den äußeren Umfang, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb wie vorgeschrieben in roh geformtem Zustand aufweist, einer Wärmebehandlung, und zwar entweder einer natürlichen Abkühlung, einer Temperung bei niedriger Temperatur oder einer Normalisierung (Wärmebehandlungsvorgang (Fig. 2 (7))) sowie einem Sandstrahlen unterzogen, um an der Oberfläche des zweiten Zwischenprodukts W2 anhaftenden Zunder zu entfernen (Sandstrahlvorgang (Fig. 2 (8))) sowie, falls erforderlich, einer Schmierung durch eine Phosphatierungsbehandlung, eine Bonderlube-Behandlung, eine Behandlung mit Schmiermittel auf der Grundlage von Molybdändisulfid usw. (Schmierungsvorgang (Fig. 2 (9))).

Das oberflächenbehandelte zweite Zwischenprodukt W2 wird zu einem dritten Zwischenprodukt W3 geformt, indem man den äußeren Umfang, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb durch Kaltabstrecken fertigbearbeitet (Kaltabstreckvorgang (Fig. 2 (10))).

In diesem Fall wird dafür gesorgt, daß der äußere Umfang und die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang des oberflächenbehandelten zweiten Zwischenprodukts W2 mittels eines Kaltabstreckwerkzeugs, das am vorderen Ende einen Annäherungsbereich (R-Teil) aufweist, und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb sowie die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte mittels eines Kaltabstreckwerkzeugs, das am vorderen Ende einen Annäherungsbereich (R-Teil) aufweist, abgestreckt und fertigbearbeitet werden. Dies macht es möglich, den äußeren Umfang des Nabenflanschs W, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb sowie die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte mit hoher Genauigkeit und in einem glatten Zustand fertigzubearbeiten.

Außerdem soll das Kaltabstrecken des äußeren Umfangs des Nabenflanschs W, der Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung Hs in der Mitte sowie der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb vorzugsweise gleichzeitig durchgeführt werden, ebenso wie der anschließende Kaltabstreckvorgang. Dies macht es möglich, nicht nur jegliche Relativverschiebung der Lagebeziehungen zwischen dem äußeren Umfang, den Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und den dazwischenliegenden Rechtecköffnungen zu beseitigen, sondern auch die Fertigbearbeitung in einem einzigen Arbeitsschritt oder Arbeitsvorgang durchzuführen.

Fig. 3 zeigt ein Beispiel eines Kaltabstrecksystems zur Durchführung dieses Kaltabstreckvorgangs.

Das in Fig. 3 dargestellte Kaltabstrecksystem M ist aufgebaut, indem man ein allgemein übliches Pressensystem mit einem Kaltabstreckwerkzeug ausstattet, das aus einer Matrize 1, Stempeln 2, 3 für Rechtecköffnungen, einem Stempel 4 für die Keilwellenöffnung und einem Oberstempel 5, einem Pressenschlitten 6 zur Montage des Oberstempels 5, einer Werkstückhochdrückvorrichtung 7, einem Auswerferstift 8, einer Auswerferstange 9, einem Auswerferbolzen 10, einem Ausstoßerstift 11, usw. besteht.

In diesem Fall werden die Matrize 1, die Stempel 2, 3 für die Rechtecköffnungen und der Stempel 4 für die Keilwellenöffnung in einer Weise hergestellt, daß sie einen Annäherungsbereich am vorderen Ende (R-Teil) bilden, wie oben beschrieben.

Und das oberflächenbehandelte zweite Zwischenprodukt W2 wird in den Annäherungsbereich der Matrize 1, der Stempel 2, 3 für die Rechtecköffnungen und des Stempels 4 eingepaßt, welche das Kaltabstreckwerkzeug bilden (vgl. linke Hälfte von Fig. 3) und der Pressenschlitten 6 wird nach unten bewegt, so daß er das zweite Zwischenprodukt W mit dem oberen Stempel 5 nach unten drückt und durch Kaltabstrecken den äußeren Umfang, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb fertigbearbeitet (vgl. rechte Hälfte von Fig. 3).

Danach, wenn das Nachuntendrücken mittels des oberen Stempels 5 mit einem Anheben des Pressenschlittens 6 beendet wird, wird der obere Stempel 5 nach oben bewegt, während gleichzeitig verhindert wird, daß sich das dritte Zwischenprodukt W3 zusammen mit dem oberen Stempel 5 nach oben bewegt, indem man den Ausstoßerstift 11 mittels der Druckkraft einer Feder überstehen läßt, und der Auswerferbolzen 10 wird mittels eines Hydraulikkissens nach unten gedrückt, so daß die Werkstückhochdrückvorrichtung 7 durch die Auswerferstange 9 und dem Auswerferstift 8 nach oben gedrückt wird und das dritte Zwischenprodukt W3 heraushebt, bei dem der äußere Umfang, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb durch Kaltabstrecken fertigbearbeitet worden sind.

Als nächstes wird die Stirnfläche dieses dritten Zwischenprodukts W3 abgedreht (Abdrehvorgang (Fig. 2 (11))), um das fertige Produkt, einen Nabenflansch W für eine Kupplung, zu erhalten.

Das Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen umfassend die besagten Arbeitsvorgänge weist die folgenden Vorteile auf:

(1) Da das erste Zwischenprodukt W1 einem Stanzen des äußeren Umfangs, der Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb durch Heißstanzen unterworfen wird, wird die gestanzte Scherebene zu einem geraden Schnitt, wodurch für ein ausgezeichnetes Stanzen mit einem hohen Grad an Ebenheit gesorgt wird.
(2) Da das Ausstanzen in einer heißen Umgebung erfolgt, ist es möglich, den äußeren Umfang, die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb und besonders die Keilwellenöffnung in der Mitte des dicken Nabenwulstteils Wb mühelos zu stanzen. Selbst in dem Fall, wo sich die Dicke des Flanschteils Wa stark von der Dicke des Nabenwulstteils Wb unterscheidet, wird keine extrem große Biegebeanspruchung auf das zum Ausstanzen der Rechtecköffnungen Ha, Hb verwendete Stanzwerkzeug aufgebracht. Aufgrund dieser Tatsachen wird es möglich, eine lange Nutzlebensdauer des Stanzwerkzeugs sicherzustellen, usw., und die Werkzeugkosten zu verringern.
(3) Die Ausbildung der Keilwellenöffnung Hs in der Mitte durch Stanzen macht den herkömmlichen Räumvorgang durch maschinelle Bearbeitung entbehrlich, und das Abdrehen des Nabenflanschs W wird allein auf dasjenige für die Stirnfläche des dritten Zwischenprodukts W3 beschränkt, womit die Herstellungskosten des Nabenflanschs W stark verringert werden.
(4) Indem man durch Heißstanzen den äußeren Umfang und die Einkerbungen Hc im äußeren Umfang geringfügig größer als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand, und die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte sowie die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb geringfügig kleiner als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand ausstanzt, wird es möglich, nicht nur Einflüsse einer Wärmekontraktion des zweiten Zwischenprodukts W2 zu beseitigen, sondern auch durch einen anschließenden Kaltabstreckvorgang den äußeren Umfang, die Einkerbungen Hs im äußeren Umfang, die Keilwellenöffnung Hs in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen Ha, Hb mühelos und mit hoher Genauigkeit zu fertigzubearbeiten.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen, umfassend die Schritte: Ausstanzen eines äußeren Umfangs, von Einkerbungen im äußeren Umfang, einer Keilwellenöffnung in der Mitte und von dazwischenliegenden Rechtecköffnungen durch Heißstanzen eines geschmiedeten Zwischenprodukts, und dann Fertigbearbeiten des äußeren Umfangs, der Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen durch Kaltabstrecken.

2. Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen nach Anspruch 1, bei dem der äußere Umfang und die Einkerbungen im äußeren Umfang um 0,05 bis 0,3 mm größer als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand ausgestanzt werden, während die Keilwellenöffnung in der Mitte und die dazwischenliegenden Rechtecköffnungen um 0,05 bis 0,3 mm kleiner als die endgültigen Abmessungen in fertigbearbeitetem Zustand ausgestanzt werden.

3. Verfahren zur Herstellung von Nabenflanschen für Kupplungen nach Anspruch 1 oder 2, bei dem sowohl das Heißstanzen des äußeren Umfangs, der Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen als auch das Fertigbearbeiten des äußeren Umfangs, der Einkerbungen im äußeren Umfang, der Keilwellenöffnung in der Mitte und der dazwischenliegenden Rechtecköffnungen durch Kaltabstrecken gleichzeitig erfolgen können.