DE19854062C1 - Vorrichtung und Verfahren zur Bestimmung und Protokollierung der Vorspannkraft bei Schraubverbindungen - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zur Bestimmung und Protokollierung der Vorspannkraft bei Schraubverbindungen

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Abstract

Vorliegende Erfindung beschreibt ein System zur Ermittlung der Vorspannkraft von Schraubverbindungen während des Anziehvorgangs mit kapazitiver Meßsensorik. Des weiteren verfügt es über Eigensystemtestmöglichkeiten und Schraubsystemanalyse, mit der Möglichkeit der Schraubersteuerung oder Schrauberregelung.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ermittlung der Vorspannkraft bei Schraubverbindungen.
Bei Schraubverbindungen können je nach Auswahl des gewählten Anziehverfahrens z. B. hydraulisch, drehmomentgesteuert, impulsgesteuert, streckgrenzengesteuert, usw.., die Anziedrehmomente erheblich von der einzustellenden Vorspannkraft abweichen. Bei Sicherheitsrelevanten Anlagen, beispielsweise bei Turbinen­ verschraubungen oder in Kernkraftwerken, ist eine möglichst genaue Einhaltung der Vorspannkraft gefordert und eine Protokollierung des Anziehvorgangs oftmals gewünscht. Um diese Anforderungen zu erfüllen, müssen relativ kostenaufwendige Sensoren und aufwendige Meßverfahren eingesetzt werden. Bekannt sind hierfür Systeme, die nach folgenden Verfahren arbeiten:
  • - Ultraschall
  • - DMS im vorzuspannendem Bolzen
  • - Piezoelektrische Druckmesszellen
  • - Druckmesszellen mit DMS oder Öldruck
  • - Strommessung bei Elektroschraubern
  • - Öldruckmessung bei Hydraulikschraubern
  • - Drehwinkelgesteuertes Anziehen
  • - Spannscheiben
entsprechend:
  • 1. DE 44 33 688 A1
  • 2. EP 0 523 026 A2
  • 3. EP 0 766 077 A1
  • 4. EP 0 589 778 A1
  • 5. DE 44 45 389 A1
Alle diese Vorrichtungen und Verfahren sind aus bauartbedingten Gründen relativ teuer oder aus technischen Gründen sehr aufwendig oder sehr ungenau.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Vorspannkraftermittlung zu erstellen, das über akzeptable Genauigkeit verfügt, Systemtestmöglichkeiten bietet und preislich akzeptabel ist und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zur Verfügung zu stellen, die einen einfachen Aufbau aufweist.
Vorliegende Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der Technik.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen und dazugehörigen Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen Querschnitt durch einen kapazitiven Sensor, der bei torsionsarmen Verschraubungstechniken angewendet wird.
Fig. 2 die Draufsicht des Sensors nach Fig. 1.
Fig. 3 einen Querschnitt durch einen kapazitiven Sensor, der bei Verschraubungs­ techniken mit hohen inneren Torsionsmomenten eingesetzt wird.
Fig. 4 die Draufsicht des Sensors nach Fig. 3.
Fig. 5 einen Querschnitt durch einen kapazitiven Sensor, der bei der Montage zwischen der Mutter und den zu vespannenden Teilen angeordnet ist.
Fig. 6 einen Querschnitt durch einen kapazitiven Sensor, der bei der Montage zwischen dem Schraubenkopf und den zu verspannenden Teilen ange­ ordnet ist.
Fig. 7 das Blockdiagramm der Mikroprozessoreinheit.
Fig. 8 das Blockdiagramm der Signalverbindungseinheit.
Fig. 9 der graphische Verlauf der Vorspannkraft bei ordnungsgemäßen Schraub­ vorgang.
Fig. 10 der graphische Verlauf der Vorspannkraft bei Schraubenbruch.
Fig. 11 der graphische Verlauf der Vorspannkraft bei elektrischer Unterbrechung des Sensorstromkreises.
Fig. 12 der graphische Verlauf der Vorspannkraft bei Kurzschluß des Sensors oder der Sensorleitung. Es handelt sich hierbei um ein mikroprozessorgesteuertes Meßverfahren und eine Vorrichtung mit meßdatengestützter Selbst- sowie System-Fehlerkennung und Möglichkeit der Prozessteuerung, zur Ermittlung der Vorspannkraft mit kapazitiver Meßsensorik.
Fig. 1 und Fig. 2 beschreiben einen Sensor, welcher vorzugsweise in Verbindung mit Bolzenbefestigungsmethoden anzuwenden ist, die torsionsfrei den Bolzen anziehen, wie es beispielsweise Patent EP 0 836 015 A2 beschreibt. Die obere Druckscheibe (101) ist mit der unteren Druckscheibe (102) mit den Abgleichschrauben (108) verbunden und können gemeinsam, ein Potential für die zu messende Kapazität darstellen. Zwischen den beiden Druckscheiben (101) und (102) befindet sich die untere (104) und obere (105) Dielekrizitätsschicht, welche gemeinsam über ihre druckabhängige Materialdicke ein direktes Maß für die jeweilige Vorspannkraft darstellen. Dazwischen befindet sich der kapazitive Gegenpol (103), welcher aus einer dünnen leitfähigen Schicht besteht. Zur Abschirmung gegen äußere Störgrößen und sicheren elektrischen Verbindung sind die beiden Druckplatten (101) und (102) außen über einen Schirmring (107), welcher in einer Isolationsschicht (106) gebettet ist und innen über einen Schirmring (109) welcher in einer Isolationsschicht (110) gebettet ist, umgeben. Die Anzahl und Ausführung der Abgleichschrauben (108) ist abhängig von der Verschraubungstechnik und der Größe der zu erreichenden Vorspannkraft. Sie dienen nicht nur der Parallelführung und Verbindung der beiden Druckplatten, sondern auch zur Einstellung der Vorspannkraft, ab der die Messung beginnt, um definierte Bedingungen zu gewährleisten und somit eine hohe Genauigkeit des Endwertes zu erreichen. Die elektrische Verbindung des Sensors mit der Meßelektronik wird über den Stecker (113) realisiert, der mit einen Kabel (111) und der Ausführungstülle (112) elektrisch bzw. mechanisch verbunden ist und über eine Kontaktierung zu den Druckplatten (101) und (102) bzw. zum Gegenpol (103) verfügt. Eine direkte Implementierung des Steckers in eine der beiden Druckplatten (101) oder (102) ist auch möglich.
Der Sensor (507) wird wie in Fig. 5 und Fig. 6 ersichtlich einfach zwischen den zu verspannenden Teilen (501) und (502) und der Mutter (504) bzw. den Schraubenkopf der Schraube (501) plaziert und verbleibt nach dem Anziehvorgang an diesem Ort. Ist nur ein Aufbau wie in Fig. 5 ersichtlich möglich und kann nicht auf bolzentorsionsfreie Anziehmethoden, wie es beispielsweise Patent EP 0 836 015 A2 beschreibt, zurückgegriffen werden und sind sehr große Vorspannkräfte erforderlich, ist ein Sensoraufbau, wie ihn Fig. 3 und Fig. 4 beschreibt, erforderlich. Um innere Torsionsmomente und Reibkräfte, die über das Dielektrikum sowie starke Scherbeanspruchungen, die an den Abgleichschrauben (108) bei hohen Vorspannkräften anliegen, zu vermeiden, befindet sich an der oberen Druckplatte (303) und an der unteren Druckplatte (304) z. B. eine Außenverzahnung, welche über den Torsionsring (301) innere Torsionsbeansruchungen vermindert und das Meßergebnis somit nicht verfälscht.
Das Mikroprozessor-System ist mit einer Standard-PC-Schnittstelle (707) für die Übertragung der Meßdaten an den PC bzw. Laptop ausgerüstet. Somit ist eine Protokollierung des Anziehvorgangs und eine Systemsteuerung des verwendeten Schaubersystems, wie zum Beispiel hydraulisch, elektromechanisch, usw. vom Rechner gesteuert möglich. Der Rechner kann die Mikroprozessoreinheit über seine Schnittstelle (707) ansprechen und das Signal zum Sperren der Hydraulikflüssigkeit oder Abschalten bzw. Druckregelung der Pumpe bei hydraulischen Systemen, sowie zu einer Abschaltung oder Steuerung des elektrischen Antriebes bei Elektroschraubern über das Interface (709) geben. Die Bedienung ist auch mit dem Eingabefeld (705) des Mikroprozessorsystems möglich, dessen Eingabe und Systemstatus und Zustand auf dem Display (702) sichtbar wird. Ist kein PC angeschlossen, so kann das Mikroprozessorsystem Fig. 7 auch selbständig ("Stand alone" Fähigkeit) eine Vorspannkraftermittlung durchführen. Das Display (702) gibt Aufschluß über die jeweilige Vorspannkraft. Bei Erreichen des gewünschten und über das Eingabefeld (705) eingestellten Endwertes wird eine akustische und/oder optische Meldung sowie eine Abschaltung des entsprechenden Schraubers über das Interface (709) erfolgen. Bei gleichzeitigem Anschluß mehrerer Schrauber und gewünschter Protokollierung der Vorspannkräfte aller Schraubverbindungen über PC, können die Eingänge (711) des Multiplexer (710) genutzt werden. Sollte die Anzahl der durch den Multiplexer zur Verfügung gestellten Sensoren nicht ausreichen, so kann mit Hilfe des Mikroprozessorinterface (708) mehrere Mikroprozessor-Sensor-Systeme Fig. 7 über die Signalverbindungseinheit Fig. 8 verbunden und über die Standardschnittstelle (707) in Fig. 7 die Verbindung zum PC hergestellt werden. Ein Meßprotokoll und Analysesoftwareprogramm prüft während des Anziehvorgangs der Schrauben den Vorspannungskraftverlauf auf Plausibilität. Hierdurch wird ein System und Selbsfehlerkontrolle möglich. Fig. 9 zeigt einen normal verlaufenden Anziehvorgang mit einem hydraulischen Schrauber. Die Bereiche (903), (905) und (907) sind die Zeiten, an den der Kolben des Schraubers zurückfährt und der Schraubvorgang steht. Im Bereich (901) kann bereits eine Drehung der Mutter erfolgt sein, ist jedoch bis zum Erreichen der durch die Abgleichschrauben (108) voreingestellten Vorspannkraft (908) nicht im Meßprotokoll ersichtlich. Die Bereiche (902), (904) und (906) kennzeichnen den eigentlichen Schraubvorgang, der mit Erreichen des gewünschten Vorspannkraftendwertes (909) endet. Ein Systemfehler der Schraubverbindung ist in Fig. 10 im Bereich (1001) ersichtlich. Dieser Typische Kurvenverlauf kennzeichnet den Bruch eines Bolzens, aufgrund eines Materialfehlers bzw. einer zu schwachen Auslegung. Bei Erkennung des Fehlers stoppt der über die Mikrokontrollereinheit Fig. 7 angeschlossene Rechner sofort den Schraubvorgang und verhindert somit bei Flanschverschraubungen ein unnötiges Verziehen der Flanschverbindung im Mehrschrauberbetrieb. Meßsystemfehler können, wie in Fig. 11 ersichtlich, auch sofort erkannt und gemeldet werden. Der Verlauf (1101) kennzeichnet hierbei eine kurze elektrische Unterbrechung, im Verlauf (1102) wird sogar eine bleibende Unterbrechung des Sensors zur Mikroprozessoreinheit Fig. 7, aufgrund der überhöhten negativen Steigung und der Unterschreitung der minimal durch den Sensor bedingten Kapazität erkannt. Fig. 12 kennzeichnet den typischen Verlauf eines Kurzschlusses (1202) auf der Sensorleitung mit bleibender Brückung des Meßsensors, gekennzeichnet durch eine Überschreitung des vom Sensors maximalen Endwertes (1201) und der Überschreitung der maximal möglichen Steigung, die durch den Schrauber und seinen Anschlußdruck bei hydraulischen Systemen, begrenzt und somit endlich ist. Der Meßdatenverlauf und seine jeweiligen Steigungen sowie Über- und Unterschreitungen von Bereichsgrenzen können somit zur sicheren Fehlererkennung und Behebung herangezogen werden und ermöglichen eine akustische und/oder optische Warnmeldung sowie einen Abbruch des Schraubvorgang.

Claims (8)

1. Verfahren zur Ermittlung der Vorspannkraft bei Schraubverbindungen, wobei die zu messende Vorspannkraft über eine Schichtdickenänderung von Dielektrizitätsschichten und der daraus folgenden Kapazitätsänderung eines kapazitiven Sensors bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Meßwerte für die Vorspannkraft einem Mikroprozessor-System zugeführt und dort protokolliert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, daß mit Hilfe des protokollierten Vorspannkraftverlaufs ein ständiger Plausibilitätstest zur Überprüfung des kapazitiven Sensors und der Schraubverbindung erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß über die Schnittstellen des Mikroprozessorsystems ein oder mehrere Schrauben gesteuert werden können.
5. Anordnung zur Ermittlung der Vorspannkraft bei Schraubverbindungen mit einem kapazitiven Sensor (507) der zwischen den zu verspannenden Teilen (502, 503) und der Mutter (504) angeordnet ist, bestehend aus:
  • - einer oberen und einer unteren Druckscheibe (101, 102) die über Abgleichschrauben (108) verbunden sind,
  • - einer unteren und einer oberen Dielektrizitätsschicht (104, 105) die sich zwischen den Druckscheiben (101, 102) befinden,
  • - einem kapazitiven Gegenpol (103), der zwischen den Dielektrizitätsschichten (104, 105) angeordnet ist,
  • - einem Schirmring (107), der die Druckscheiben (101, 102) von außen umgibt und der in eine Isolationsschicht (106) eingebettet ist,
  • - einem inneren Schirmring (109), der die Druckscheiben (101, 102) innen umschließt und in eine Isolationsschicht (110) eingebettet ist,
  • - Mittel (111, 112, 113) zur Verbindung des Sensors mit einem Mikroprozessorsystem.
6. Anordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verschraubungen mit hohen inneren Torsionsmomenten ein Torsionsring (301) eingesetzt wird, der die Druckscheiben (303, 304) außen umschließt und ihre Verdrehung zueinander verringert.
7. Anordnung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich an der oberen und unteren Druckscheibe (303, 304) eine Außenverzahnung befindet, die in den Torsionsring (301) eingreift und so die innere Torsionsbeanspruchung vermindert.
8. Anordnung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine beliebige Anzahl von kapazitiven Sensoren über ein Interface an das Mikroprozessor-System angeschlossen werden können.
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