DE19848065C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen der Enden von rohrartigen Behältern, insbesondere von Tuben - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen der Enden von rohrförmigen Behältern, insbesondere von Tuben, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Zahlreiche fließfähige oder pastöse Medien werden in Tuben verpackt, z. B. Kosmetika, Zahnpasta, Schuhcreme, Salben und dergleichen. Die Tuben können aus geeignetem metallischem Flachmaterial geformt sein, das plastisch verformbar ist. Seit längerer Zeit wird - hauptsächlich aus ökonomischen Gründen - Kunststoffmaterial verwendet.

Vor dem Abdichten des Endes des Vorformlings eines tubenartigen Behälters wird dieser zunächst mit dem aufzunehmenden Material gefüllt. Die Entnahme­ seite ist durch eine geeignete Kappe, einen Schraubverschluß oder dergleichen abgeschlossen. Nach dem Befüllen erfolgt das Verschließen des Einfüllendes. Bei plastisch verformbarem Flachmaterial ist bekannt, das Einfüllende entlang einer Linie zu falten. Gegebenenfalls findet eine linienartige Verpressung im Endbereich statt. Damit ist eine ausreichende Dichtigkeit gewährleistet. Bei Kunststoffmaterial ist ein derartiges Verfahren nicht anwendbar. Vielmehr ist es erforderlich, daß das aufeinandergelegte Ende verschweißt oder versiegelt wird.

Ein aus der DE 37 44 402 C2 bekanntes Verfahren zum Verschließen von tu­ benartigen Behältern aus Kunststoffmaterial sieht vor, den Endabschnitt zu­ nächst in geeigneter Weise durch Einwirkung von Wärme zu erweichen oder anzuschmelzen, bevor mit Hilfe einer Preßvorrichtung eine dichtende Naht hergestellt wird.

Das Erweichen wird dadurch herbeigeführt, daß ein Ring um das Einfüllende herum angeordnet wird, der mit einer Reihe von Düsenöffnungen versehen ist, über die heiße Luft auf die Außenwandung des Einfüllendes der Tube geblasen wird. Da im Regelfall eine komplette Verschweißung erforderlich ist, muß er­ hebliche Wärme von außen zugeführt werden, d. h. bis zu ca. 18 kW elektrische Leistung. Dieses Verfahren wird heutzutage in der Verpackungsindustrie einge­ setzt und ist unter der Bezeichnung "Hot-Air"-Verfahren bekannt.

Es ist ferner bekannt, apparativ analog zum Heißluftverfahren mit Hilfe von Ultraschall oder Mikrowellenbestrahlung eine Erweichung bzw. Anschmelzung des zu verschweißenden Endes vorzunehmen.

Bei allen Methoden ist es erforderlich, die Anschmelzung und die nachfolgende Verpressung in nacheinanderfolgenden Produktionstakten durchzuführen, da die Vorrichtung zum Anschmelzen des Materials räumlich nicht in Einklang mit der Verpressungsvorrichtung gebracht werden kann. Zusätzlich ist es zumeist not­ wendig, die zuerst aufgeheizten Tuben nach dem Verpressen wieder abzu­ kühlen, da sonst eine ungewollte plastische Verformung entstehen und zusätz­ lich das Produkt durch die Wärmebeeinflussung beeinträchtigt werden kann. Aufgrund dieses zusätzlichen Kühlungsaufwandes ist dieses Verfahren außer­ ordentlich unökonomisch.

Aus DE 22 61 388 ist ein Verfahren zum Anschweißen eines Endstücks aus Kunststoff an einem rohrförmigen Kunststoffkörper bekanntgeworden, bei dem das Endstück mit einem rohrartigen Abschnitt in den rohrartigen Körper einge­ setzt wird. Mit Hilfe eines Lasers wird auf der Außenseite des rohrartigen Körpers eine Bestrahlung vorgenommen, wobei das Rohr mit dem Endstück rotiert. Eine Anpreßwelle preßt den erwärmten Bereich zusammen und bewirkt eine Art Ver­ schweißung.

Aus der DE 44 14 156 A1 ist ein Verfahren zum Verschweißen des Einfüllendes einer Tube bekannt, bei dem das Ende der Tube nach deren Befüllung mittels Preßbacken zusammenge­ drückt und in diesem Zustand anschließend verschweißt wird, indem Wärmeenergie beispielsweise mittels eines Lasers au­ ßenseitig aufgebracht wird. Um die Tube auf diese Weise zu­ verlässig zu verschließen, muß das Material über seine ge­ samte Dicke aufgeschmolzen werden, was nachteilig ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verschweißen der Enden von rohrartigen Behältern, insbesondere von Tuben, zu schaffen, die für al­ le gebräuchlichen Kunststoffarten für Tuben einzusetzen ist, die einen geringen Energieverbrauch aufweist, eine ho­ he Produktionsgeschwindigkeit gewährleistet und mit einfa­ chen Mitteln erstellt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 7 gelöst.

Naturgemäß kann der Laserstrahl nur einen Lichtpunkt oder -fleck auf der Umfangswand erzeugen. Da es erforderlich ist, einen um den Umfang herum laufenden ringförmigen Flä­ chenbereich zu erweichen, ist eine Relativdrehung zwischen Laserstrahl und Behälter erforderlich, sofern nur ein La­ serlichtpunkt genutzt werden kann.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist die Heizvor­ richtung einen Laser auf, dessen Strahl auf die innere Um­ fangswand gerichtet ist. Ferner ist eine Drehantriebsvor­ richtung vorgesehen, die eine Relativdrehung des Laser­ strahls gegenüber des rohrartigen Behälters erzeugt, indem das außerhalb des Behälters angeordnete optische Umlenkele­ ment in Drehung um die eigene Achse, axial zur Einfallsach­ se des Laserstrahls in Drehung versetzt wird. Der Drehpunkt des Umlenkelements ist hierbei so angeordnet, daß der Spie­ gelpunkt des Umlenkspiegels genau auf der rotationssymmet­ rischen Achse des rohrförmigen Behälters liegt.

Dadurch, daß der Laserstrahl auf die Innenwand des rohrförmigen Behälters gerichtet ist, wird der Vorteil erzielt, daß derjenige Flächenbereich des rohrför­ migen Behälters erwärmt wird, der zur Verschweißung unmittelbar herangezo­ gen wird.

Als Umlenkelement wird vorzugsweise ein Umlenkspiegel eingesetzt, der für die jeweilig verwendete Wellenlänge optimiert ist. Der Umlenkspiegel ist vorzugsweise so verstellbar, daß eine Veränderung des Auslenkwinkels erreich­ bar ist. Durch die Winkelverstellung kann eine Anpassung an unterschiedliche Durchmesser der Behälter auf die Weise vorgenommen werden, daß der Laser­ lichtpunkt in der Rotationsebene nach dem Umlenkspiegel in der Höhe gegen­ über dem Umlenkspiegel variiert werden kann. Adaptiert auf unterschiedliche Radien der Behälter gegenüber dem zentralen Punkt des Umlenkspiegels kann durch eine relative Verstellung der Laserlichtpunkte auf einen höheren Punkt (als bei Behältern mit kleineren Radien) die größere Entfernung von der Behäl­ terwandung kompensiert werden. Alternativ zur Winkelveränderung des Um­ lenkelements kann auch die Verstellung des Umlenkelements linear entlang der rotationssymmetrischen Achse des rohrartigen Behälters zur Verstellung der relativen Höhe des Laserlichtpunktes in Erwägung gezogen werden.

Es ist weiter zu bemerken, daß eine Drehung des bereits gefüllten rohrförmigen Behälters aus verschiedenen Gründen ungünstig ist, da es bei den erforderlichen Geschwindigkeiten wahrscheinlich ist, daß das Produkt aufgrund zentrifugal wirkender Kräfte aus dem rohrartigen Behälter nach oben, zu dem offenen Ende hin herausgedrückt wird. Aus diesem Grund wird der Laserstrahl bzw. der Umlenkspiegel in Drehung versetzt. Vorzugsweise erfolgt eine Rotation des mittleren Reflexionspunktes auf der Oberfläche des Umlenkspiegels in der Längsachse des rohrartigen Behälters.

Mit einer geeigneten Anordnung von Laserumlenkspiegel und Behälter derart, daß der Umlenkspiegel außerhalb des rohrförmigen Behälters angeordnet ist, ist bei der Produktion lediglich erforderlich, den rohrförmigen Behälter unterhalb des Umlenkspiegels zu positionieren, bevor der Erwärmungs- und Schweißvor­ gang eingeleitet wird.

Ein zusätzlicher Nutzen ergibt sich, wenn statt einem zwei Umlenkelemente eingesetzt werden. Dann wird auf der rotationssymmetrischen Achse des rohr­ artigen Behälters ein Umlenkspiegel so angebracht, daß die Reflexion dieses Umlenkspiegels den Laserstrahl genau um 90° aus der Rotationsachse des La­ serstrahls versetzt, der koaxial zur rotationssymmetrischen Achse des rohrarti­ gen Behälters einfällt. Im Zuge dieser versetzten Reflexion wird im Abstand des Radius des kleinsten zu erwartenden rohrartigen Behälters von dem ersten Um­ lenkelement ein zweites Umlenkelement angebracht, das die Aufgabe des ersten Umlenkelements übernimmt. Hierdurch entsteht der Vorteil, daß mit dieser An­ ordnung unter wesentlich flacheren Winkeln bei kleinen Radien der rohrartigen Behälter gearbeitet werden kann und somit der Laserlichtpunkt nicht aufgrund eines steilen Einfallswinkels in ein Ellipsoid verzerrt wird, wodurch das Ener­ gieprofil und die Verschweißung nachteilig beeinflußt würde.

Die Anordnung mit zwei Umlenkspiegeln wird asymmetrisch rotiert, wobei der erste Umlenkspiegel, analog der Ausgestaltung mit nur einem Umlenkelement, achssymmetrisch zum rohrartigen Behälter angeordnet ist und das zweite Um­ lenkelement auf einer rotationssymmetrischen Bahn läuft.

Da eine Rotation des Behälters nicht erforderlich ist und keine Teile aus dem Weg der Preßbacken der Preßvorrichtung entfernt werden müssen, bevor der Preßvorgang eingeleitet wird, und da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch nicht mehrere Produktionsschritte zur Verschweißung erforderlich sind, ist die Produktionsgeschwindigkeit bei der Erfindung außerordentlich hoch.

In besonderen Fällen kann es zur Erzielung einer wirksamen bzw. schmuck­ mäßigen Schweißnaht nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorteilhaft sein, eine weitere Antriebsvorrichtung vorzusehen. Diese erzeugt während der ko­ axialen Rotation des Umlenkspiegels eine um 90° versetzte, linear oszillierende Bewegung des Umlenkspiegels. Die erzeugte oszillierende Relativbewegung von rohrförmigem Behälter und Laserstrahl führt beispielsweise zu einer wel­ lenförmigen Verschweißungsnaht. Vorzugsweise wird die Haltevorrichtung des rohrartigen Behälters in eine oszillierende Bewegung versetzt, so daß der Licht­ punkt des Laserstrahls auf der Umfangswand des rohrförmigen Behälters eine Wellenlinie erzeugt, wenn er gleichzeitig einer Rotation unterworfen ist.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine Strahlformungsvorrichtung vorgesehen ist, die das Energieverteilungsprofil des Laserstrahls für die jeweilige Verschweißung optimiert. Dies entspricht im Regelfall einer in die Länge gezogenen, daher definiert, elliptisch ausgeformten. Gauß'schen Kurve, d. h. dem transversalen, elektromagnetischen Mode 00 Profil eines Laserstrahls. Auf diese Weise wird ein weicher Übergang zwischen der Schmelzzone und der umgebenden, nicht umzuschmelzenden Zone erzeugt, wodurch eine spannungsarme und saubere Schweißnaht gewährleistet wird.

Für die Erzeugung eines wirksamen Laserstrahls sieht eine Ausgestaltung der Erfindung einen CO₂-Laser vor. Die Standardwellenlänge dieses Lasers liegt zwischen 9 und 12 µm. Bei diesem Wellenlängenbereich ist eine komplette Umschmelzung des Materials zu erwarten.

Wird ein Laser mit einer Wellenlänge um 1 µm herum verwendet, ergibt sich eine Tiefenwirkung des Laserstrahls, mittels derer zuerst das Material des rohr­ artigen Behälters im Inneren erwärmt wird und von dort an, dem Temperatur­ koeffizienten des Materials folgend, die Materialschichten von innen nach außen. Das heißt der Laserstrahl durchdringt die oberen Materialschichten, ohne diese anzuschmelzen und bewirkt erst in den inneren Materialschichten eine Schmelzwirkung. Dieses Verfahren kann bei bestimmten für den CO₂-Wellen­ längenbereich durchlässigen Kunststoffen verwendet werden.

Vorzuziehen ist allerdings im Regelfall bei den meisten Kunststoffen eine Wel­ lenlänge von 10 µm, um eine sichere und vollständige Verschweißung zu errei­ chen, darüber hinaus ist diese Wellenlänge kostengünstig mit einem Kohlen­ stoffdioxid-Laser zu erreichen.

Je nach Art des für den tubenartigen Behälter verwendeten Materials tritt ein Teil der Laserstrahlung durch die Behälterwandung hindurch und trägt daher zur Erwärmung des Materials nicht bei.

Um den hindurchgetretenen Strahlungsanteil ebenfalls verfügbar zu machen, sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, daß mit dem Umlenkelement ein Reflektor gekoppelt ist, der die hindurchtretende Laserstrahlung zurück auf den Umfang des Nutzbereichs reflektiert. Um zu verhindern, daß die reflektierte Strahlung unmittelbar zurück in den Laserresonator gelangen kann und diesen beschädigt oder seinen Betrieb gefährden kann, ist es vorteilhaft, den reflek­ tierten Strahl auf eine Stelle zu richten, die gegenüber der Auftreffstelle des La­ serstrahls in Umfangsrichtung um einen gewissen Betrag versetzt liegt. Bei die­ ser Ausgestaltung der Erfindung ist jedoch erforderlich, daß der äußere Re­ flexionsspiegel entfernt werden muß, bevor ein Verpressen in der Preßvorrich­ tung stattfindet. Es ist jedoch auch denkbar, den Halter für den rohrartigen Be­ hälter zum Verpressen abzusenken, bevor die Preßbacken zur Einwirkung ge­ langen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Heizvorrichtung in gerin­ gem Abstand zur Preßvorrichtung anzuordnen, um eine Relativbewegung zwi­ schen äußerem Reflektor und tubenartigem Behälter zu vermeiden.

Die notwendige Rotationsgeschwindigkeit zur Erzielung einer möglichst opti­ malen, vollständigen Verschweißung hängt direkt von allen anderen Parametern der Vorrichtung ab, insbesondere von der Kunststoffart und der zur Verfügung stehenden Laserleistung. Die Werte hierfür lassen sich bisher nur experimentell ermitteln. Bei einer Laserquelle von etwa 100 Watt Ausgangsleistung einer Ver­ schweißungsnahtbreite von etwa 5 mm und einem Tubus aus Polyethylen mit 28 mm Durchmesser erbringt eine Rotation von etwa 450 Umdrehungen pro Mi­ nute eine ausreichende Qualität der Verschweißung. Die Rotationsgeschwindig­ keit ist je nach Laserleistung, Nahtbreite, Wellenlänge, Tubenmaterial und Strahlprofil anzupassen.

Die Erfindung weist eine Reihe von Vorteilen auf. Die Vorrichtung ist apparativ relativ wenig aufwendig und benötigt vor allen Dingen sehr wenig Energieein­ satz. Der durchschnittliche elektrische Energiebedarf der Vorrichtung beträgt ca. 1 kW. Ferner wird das Füllgut im rohrförmigen Behälter nicht beeinträchtigt und spritzt bei dem Erwärmungsvorgang auch nicht heraus. Bei der Verwen­ dung eines Umlenkspiegels, der den Laserstrahl gegen die Umfangswandung des rohrförmigen Behälters richtet, findet durch seine Rotation eine Selbstreini­ gung statt, sollte sich Material an der Spiegelfläche absetzen. Wie weithin be­ kannt, besteht auch die Möglichkeit, die Strahlvorrichtung durch eine für die eingesetzte Wellenlänge vollständig transmissive Schutzplatte zusätzlich abzu­ schließen. Schließlich ermöglicht die erfindungsgemäße Vorrichtung eine hohe Produktionsgeschwindigkeit.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung.

Fig. 2 zeigt eine Einzelheit der Vorrichtung nach Fig. 1.

Fig. 3 zeigt schematisch eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung nach der Erfindung.

Fig. 4 zeigt die Vorrichtung nach Fig. 3 in perspektivischer Ansicht.

Fig. 5 zeigt schematisch eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung.

Fig. 6 zeigt perspektivisch die Vorrichtung nach Fig. 5.

In Fig. 1 ist ein rohrartiger Behälter 10 zu erkennen, der aus einem rohrförmigen Mantel 12 besteht und einem Schraubverschluß 14 an einem Ende, mit dem der Behälter 10 verschlossen ist. Die Art des Verschlusses hat hier keine Bedeu­ tung. Wesentlich ist, daß Füllgut 16 im rohrförmigen Behälter 10 nicht nach unten austreten kann.

Eine nicht näher dargestellte Haltevorrichtung 18 hält den Behälter 10 am Ver­ schluß 14 in aufrechter Lage. Die Haltevorrichtung 18 kann z. B. linear bewegt werden, beispielsweise in Richtung der Zeichenebene. Es versteht sich, daß die Haltevorrichtung 18 eine Vielzahl von derartigen Behältern halten kann, um sie nacheinander in eine Position zu bringen, die in der Fig. 1 dargestellt ist. Die Befüllung des Behälters 10 mit dem Füllgut 16 erfolgt in einer separaten Sta­ tion.

Das obere Ende des Behälters 10 bzw. des Mantels 12 ist offen, wie bei 20 an­ gedeutet. Oberhalb des Behälters 10 ist ein Umlenkspiegel 22 angeordnet, über den eine Laserlichtquelle 24 ihren Strahl 26 auf die Innenwandung des Mantels 12 richtet. Der Spiegel 22 rotiert um die Längsachse des rohrförmigen Behälters 10, wobei der Reflexionspunkt des Spiegels 22 auf dieser Achse liegt. Dadurch wird ein ringförmiger Bereich der Innenwandung im Öffnungsbereich bestrahlt und bei entsprechender Energie des Laserstrahls 26 erwärmt. In Fig. 2 ist der Umlenkspiegel 22 angedeutet, wie er bei 28 um die Längsachse des Behälters 10 drehbar gelagert ist, wobei die Welle 30 ein Zahnrad 32 aufweist, das mit ei­ nem Zahnrad 34 kämmt, das von dem Antriebsmotor 36 angetrieben ist. Die Drehzahl des Spiegels 22 beträgt einige Umdrehungen pro Minute, kann jedoch viel höher sein, je nach Energie des Laserstrahls 26.

Der Spiegel 22 kann auch in seiner Winkelstellung verändert werden, wie durch Doppelpfeil 23 angedeutet. Hierdurch wird eine Anpassung an den Radius des Behälters 10 erhalten, denn die Höhe des Lichtpunktes an der Behälterwandung ändert sich entsprechend. Alternativ kann auch der Spiegel 22 in seiner Höhe verstellt werden. Dies ist durch Pfeil 25 in Fig. 1 angedeutet, wobei Laserquelle 24 und Spiegel 22 eine Einheit sind.

Während der Relativrotation von Laserstrahl 26 und Behälter 10 kann außerdem eine translatorische Bewegung stattfinden, z. B. in der Form, daß die Haltevor­ richtung 18 in Längsrichtung des Behälters 10 oszillierend angetrieben wird, wie durch den Doppelpfeil 38 angedeutet. Die entsprechende Antriebsvorrich­ tung ist nicht dargestellt. Auf diese Weise wird ein wellenförmiger Bereich der Innenwandung des Behälters 10 bestrahlt.

Mit der beschriebenen Vorrichtung kann mithin ein Umfangbereich der Innen­ wandung erwärmt und angeschmolzen werden, so daß bei der sich an den Ferti­ gungsgang anschließenden Verpressung in einer Preßvorrichtung mittels Backen 40, 42 das zuvor offene Ende 20 des Behälters 10 zusammengepreßt und verschweißt wird.

Die gezeigte Vorrichtung ist nicht beschränkt auf die Anwendung von Kunst­ stoffmaterial für die rohrförmigen Behälter, vielmehr kann auch metallisches Material in Frage kommen.

Bei der Ausführungsform nach den Fig. 3 und 4 sind Teile, die mit denen nach Fig. 1 und 2 gleich sind, mit gleichen Bezugszeichen versehen, denen ein "a" hinzugesetzt ist. Man erkennt, daß ein erster Umlenkspiegel 22a vorgesehen ist, dessen Rotationsachse mit der Längsachse des rohrförmigen Behälters 12a ko­ axial ist und in der Achse des Laserstrahls 26a liegt. Der Strahl wird vom Spie­ gel 22a auf einen weiteren Umlenkspiegel 46 abgelenkt, der knapp oberhalb des rohrförmigen Behälters 12a angeordnet ist in einem seitlichen bzw. radialen Ab­ stand. Dieser Abstand entspricht einem Maß, das gleich ist dem kleinsten Ra­ dius eines zu verschweißenden Behälters 12a. Die Halterung des Spiegels 46 ist über einen Arm 48 mit der Halterung des Spiegels 22a verbunden. Dadurch ro­ tiert der Spiegel 46 zusammen mit dem Spiegel 22a, so daß in gleicher Weise wie zu Fig. 1 beschrieben, ein linien- oder ringförmiger Bereich auf der Innen­ wandung des Behälters 12a bestrahlt wird. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß die Auftreffrichtung des Laserstrahls auf die Behälterwandung viel steiler ist als dies für einen einzelnen Spiegel 22 gemäß Fig. 1 der Fall sein kann. Da­ durch wird eine gleichmäßigere Energieverteilung bei höherer Strahlungs­ leistung erhalten.

Bei der Ausführungsform nach den Fig. 5 und 6 werden Teile, die mit denen nach Fig. 1 und 2 gleich sind, mit gleichen Bezugszeichen versehen, denen ein "b" hinzugefügt ist.

Die Anordnung des Umlenkspiegels 22b entspricht annähernd derjenigen nach den Fig. 1 bzw. 3 und 4, d. h. die Drehachse des Spiegels 22b liegt auf der glei­ chen Achse wie die des Behälters 12b und fällt zusammen mit der Achse des Laserstrahls 26b. Ein zweiter Umlenkspiegel 50 befindet sich außerhalb des Be­ hälters 12b. Seine Halterung ist über einen Winkelarm 52 mit der Halterung für den Spiegel 12b verbunden, so daß beide Spiegel 22b, 50 gemeinsam rotieren. Der Spiegel 50 ist so angeordnet, daß er den durch die Wandung des Behälters 12b hindurchtretenden Strahl annähernd in die gleiche Richtung zurück reflek­ tiert. Der Lichtpunkt des vom Spiegel 50 kommenden reflektierten Strahls liegt in gleicher Höhe wie der Lichtpunkt des vom Spiegel 22b kommenden Strahls, ist jedoch in Umfangsrichtung leicht versetzt, damit nicht eine Rückreflexion in den Resonator des Lasers erfolgt.

Claims (13)

1. Verfahren zum Verschweißen der Enden von rohrartigen, mit einem fließfähigen Medium gefüllten Behältern, insbesondere von Tuben, aus durch Wärme erweichbarem bzw. schmelzbarem dünnwandigem flachen Material, bei dem der rohrförmige Behälter so gehalten wird, daß das zu verschweißende zunächst offene Ende zugänglich ist, der rohrförmige Behälter am zugänglichen Ende über ei­ nen Umfangsbereich auf eine Temperatur erwärmt wird, bei der er verschweißbar ist, und das erwärmte Ende an­ schließend entlang einer länglichen quer zur Längs­ erstreckung des Behälters verlaufenden Schweißnaht zu­ sammengepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) der rohrförmige Behälter (10) stationär gehalten wird,
• b) ein Laserstrahl über ein Umlenkelement (22) außer­ halb des rohrförmigen Behälters (10) auf die Innenwand des rohrartigen Behälters (10) gerichtet wird und
• c) das Umlenkelement (22) in Drehung versetzt wird zur Erwärmung des Umfangbereiches.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkelement (22) um die Achse des rohrförmigen Behälters (10) gedreht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß eine weitere Antriebsvorrichtung eine oszil­ lierende Relativbewegung (38) von rohrförmigem Behäl­ ter (10) und Laserstrahl (26) während der Rotation er­ zeugt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein CO₂-Laser verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenlänge des Lasers zwi­ schen 0,3 und 20 µm liegt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl der Rotation minde­ stens eine Umdrehung pro Minute beträgt.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit einer Haltevorrich­ tung, in welcher der rohrförmige Behälter stationär so gehalten ist, daß das zu verschweißende nach oben zei­ gende Ende zugänglich ist, einem oberhalb des Behäl­ ters drehbar gelagerten Umlenkelement, das von einer Drehantriebsvorrichtung in Drehung gesetzt wird, einem Laser, dessen Strahl auf das Umlenkelement gerichtet ist derart, daß der von dem Umlenkelement kommende La­ serstrahl auf die Innenseite des Behälters nahe dem oberen Ende gerichtet wird und einen Umfangsbereich des Behälters erwärmt, und einer Preßvorrichtung, die das obere Ende des Behälters zusammenpreßt zur Bildung einer quer zur Achse des Behälters verlaufenden Schweißnaht.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Umlenkelement ein Umlenkspiegel (22) ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Umlenkelement zwecks Anpassung an den Durchmesser des rohrförmigen Behälters so ver­ stellbar ist, daß eine Veränderung des Auslenkwinkels erzeugt wird.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Umlenkelement ein Reflek­ tor gekoppelt ist, der auf der Außenseite des rohrför­ migen Behälters angeordnet ist für die Reflexion der durch die Behälterwandung hindurchtretenden Strahlung zurück auf den bestrahlten Umfangsbereich.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Reflektor so angeordnet ist, daß die reflek­ tierte Strahlung an einer Stelle am Behälter auf­ trifft, die in Umfangsrichtung gesehen gegenüber der Auftreffstelle der vom Umlenkelement kommenden Strah­ lung versetzt liegt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Umlenkspiegel in der Achse des Laser­ strahls und ein zweiter Umlenkspiegel darunter, jedoch radial versetzt dazu, angeordnet ist, von dem der La­ serstrahl auf die Innenwandung des rohrförmigen Behäl­ ters gerichtet wird, wobei die beiden Umlenkspiegel um die Längsachse des rohrförmigen Behälters in Rotation versetzt sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand des zweiten Umlenkspiegels von der Achse des Laserstrahls etwa gleich dem Radius des kleinsten rohrförmigen Behälters ist.