DE102006028116A1 - Filter sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Michael Krug
Martin Griebel
Wilfried Krämer
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GRIEBEL, MARTIN, 07743 JENA, DE
KRAEMER, WILFRIED, 07747 JENA, DE
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Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH
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Abstract

Filter, umfassend einen Filterkörper 1, gebildet aus einer Filterbahn mit zwei sich gegenüberliegenden Stirnkanten und zwei Endscheiben 3, in die die Stirnkanten des Filterkörpers 1 eingebettet sind, wobei die Endscheiben 3 von einem Teil, bestehend aus einem laserabsorbierenden Material, und einem Teil, bestehend aus einem lasertransparenten Material, gebildet werden, sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Filters, bei dem mittels Laserstrahlung das laserabsorbierende Teil, welches vorteilhaft an den Verlauf der Stirnkanten angepasst ist, zur Schmelze gebracht wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Filter und ein Verfahren zu dessen Herstellung, wie es gattungsgemäß aus der Praxis bekannt ist.
  • Gattungsgemäße Filter bestehen aus einem zwei- oder dreidimensionalen Filterkörper, gebildet aus einer glatten oder zickzackförmigen gefalteten Filterbahn mit zwei gegenüberliegenden Stirnkanten, zwei Endscheiben, über die die Stirnkanten des Filterkörpers abgedichtet bzw. fixiert werden und in vielen Fällen aus einem Stützkörper bzw. einem Stützrahmen, um den bzw. an dem der Filterkörper gehalten wird.
  • Für einen erfindungsgemäßen Filter und ein erfindungsgemäßes Verfahren ist die Geometrie des aus der Filterbahn gebildeten Filterkörpers und damit der Verlauf der Stirnkanten nicht von Bedeutung, die Stirnkanten können, z.B. einen geraden oder gekrümmten Verlauf, einen zickzackförmigen Verlauf um eine Gerade oder um eine gekrümmte Linie aufweisen. Die Stirnkante kann offen sein oder eine geschlossene Kontur bilden.
  • Sehr häufig und für den Stand der Technik relevant, ist ein Filterkörper mit einer zickzackförmig gefalteten, sternringförmig geschlossenen Filterbahn. Die Erfindung soll daher anhand eines solchen konkreten Filterkörpers beschrieben, nicht aber darauf beschränkt werden.
  • Nach der EP 0 160 168 B1 ist es bekannt, zur stirnseitigen Abdichtung eines sternringförmigen Filterkörpers eine Vergussmasse in eine kreisring- oder sternringförmige Form einzubringen, in die die Stirnkante des Filterkörpers zur Verbindung mit der Vergussmasse eingesteckt wird. Die Form muss nach dem Erhärten der Vergussmasse, in Form einer geschlossenen Endscheibe, entfernt werden.
  • Eine Verbesserung dieses Verfahrens verspricht die EP 0 498 757 B2 , indem vorgeschlagen wird, den Filterkörper mit einer Stirnkante dicht auf eine Grundplatte aufzusetzen und eine Verbundmasse innenseitig einzubringen, die in die radialen Faltenräume eindringt und somit eine geschlossene, die Faltenenden abdichtende Endscheibe mit einer Kontur gleich dem Verlauf der Stirnkante bildet. Nachteilig an diesem Verfahren ist, wie auch bei dem zuvor genannten, dass nicht beide Endscheiben gleichzeitig am Filterkörper ausgebildet werden können.
  • Dieser Nachteil kann behoben werden, wenn, wie aus der Praxis bekannt, vorgefertigte Endscheiben aus Kunststoff durch Wärmestrahlung aus einer kurzen Distanz bzw. durch Wärmeleitung von einem anliegenden Heizelement partiell an der Oberfläche aufgeschmolzen werden. Zwei derartig vorbereitete Endscheiben können dann zeitgleich gegen die Stirnseiten eines Filterkörpers gedrückt werden, wobei die Stirnkanten in die Schmelze eintauchen und folglich in die Endscheiben eingebettet werden.
  • Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass der Aufheizprozess bis zum Entstehen einer Schmelze in eine ausreichende Tiefe verhältnismäßig lange dauert, da die Energie der Wärmequelle nur in die Oberflächenschicht eingetragen wird und die Erwärmung des Schmelzvolumens durch Wärmeleitung erfolgt, was aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit von Kunststoff verhältnismäßig lange dauert.
  • Darüber hinaus ist der Wärmeeintrag bei derartigen Verfahren verhältnismäßig großflächig und nicht auf ein definiertes Volumen begrenzbar. Die Erwärmung eines zu großen Volumens bedeutet nicht nur Energieverlust, sondern kann auch eine Deformation der Endscheibe durch Aufwerfungen der der aufgeschmolzenen Seite gegenüberliegenden Oberfläche zur Folge haben. Nachteilig ist es auch, dass für ein Aufheizen mittels Heizelement besondere Maßnahmen zu treffen sind, um ein Ankleben der schmelzflüssigen Oberfläche der Endscheibe und ein damit verbundenes Fädenziehen beim Ablösen vom Heizelement zu verhindern. Die zu diesem Zweck eingesetzten Trennmittel zum Beschichten der Heizfläche erzeugen giftige Gase, die über eine Absaugvorrichtung abgeführt werden müssen.
  • Außerdem hat dieses Verfahren gegenüber den beiden erstgenannten Verfahren den Nachteil, dass eine Positionierung zwischen den Endscheiben und dem Filterkörper erst nach Abschluss des Aufheizprozesses erfolgen kann, da die Wärmequelle und der Filterkörper im Wesentlichen am gleichen Ort positioniert werden müssen. Um einer Abkühlung durch die technologisch notwendige Zeit für die Positionierung entgegen zu wirken, muss die Schmelze überhitzt werden, d.h. länger aufgeheizt werden, als es bis zur Erreichung der Schmelztemperatur notwendig ist. Die Positionierung muss entsprechend in einer reproduzierbaren kurzen Zeit erfolgen, um die zwangsläufig erfolgende Abkühlung minimal und kontrolliert zu halten.
  • Der zeitlichen Verkürzung des Herstellungsprozesses durch eine zeitgleiche Abdichtung beider Stirnseiten des Filtersterns wirkt die zusätzlich notwendige Zeit für ein Überhitzen der Schmelze entgegen.
  • Die mit den vorgenannten Verfahren hergestellten Endscheiben bestehen sämtlich aus nur einer Kunststoffkomponente.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem ein Filter gegenüber bekannten Verfahren zeitlich und energetisch effizienter herstellbar ist.
  • Darüber hinaus besteht die Aufgabe, einen Filter zu finden, der zeitlich und energetisch effizienter herstellbar ist.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird für ein Verfahren zur Herstellung eines Filters gemäß Anspruch 1 gelöst. Für einen Filter wird die Aufgabe der Erfindung gemäß Anspruch 9 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausführungen für ein erfindungsgemäßes Verfahren und erfindungsgemäße Filter sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Die Erfindung soll nachfolgend mittels einer Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Hierzu zeigt:
  • 1 ein Schnittbild durch einen erfindungsgemäßen Filter in Kombination mit einer Prinzipdarstellung für eine Vorrichtung zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens
  • 2 eine Draufsicht auf einen radial geteilten Filter gemäß 1
  • In einem ersten Ausführungsbeispiel wird eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Filters beschrieben.
  • Gleich herkömmlichen Filtern umfasst dieser einen Filterkörper 1 und zwei Endscheiben 3 (1 und 2).
  • Der Filterkörper 1 stellt beispielsweise einen Sternring dar, der aus einer rechteckigen Filterbahn gebildet ist, die über ihre Länge zickzackförmig gefaltet ist und deren Breitseiten überlappend miteinander verbunden sind.
  • Die Stirnkanten eines solchen Filterkörpers 1 verlaufen in einem Kreisring 2 mit einer Ringbreite a, bestimmt durch den freien Innendurchmesser di des Sternringes und den sich aus der gewählten Anzahl von Falten (Zacken) und der gewählten Faltenbreite ergebenden Außendurchmesser da.
  • Dieser Kreisring 2 definiert den Flächenbereich (Einbettbereich), über den der Filterkörper 1 in die Endscheiben 3 eingebettet wird.
  • Um die Stirnkanten des Filterkörper 1 durch die Endscheiben 3 abzudichten, müssen die Endscheiben 3 wenigstens über den Einbettbereich und in eine Tiefe aufgeschmolzen werden, um die die Stirnkanten in die Endscheiben 3 eingedrückt werden sollen.
  • Der Einbettbereich wird jeweils vom Stirnkantenverlauf bestimmt. So ist, z.B. der Einbettbereich für einen Filterkörper 1 mit einer Filterbahn, die zickzackförmig um eine Gerade gefaltet rechteckförmig mit einer Breite gleich der Höhe der Falten und für einen Filterkörper mit einer glatten gekrümmten Filterbahn gleich einem schmalen Streifen mit einem ebenso gekrümmten Verlauf.
  • Im Unterschied zum Stand der Technik wo die Endscheiben 3 jeweils ein einkomponentiges Kunststoffbauteil sind, ist eine Endscheibe 3 gemäß der Erfindung zwingend eine zweikomponentige Kunststoffbaugruppe.
  • In dem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel soll die Endscheibe 3 aus einem Scheibenkörper 4 mit einer kreisringförmigen Nut und einem in diese Nut eingebrachten Inlay 5 bestehen.
  • Die Breite der Nut und damit des Inlays 5 ist so auf den Filterkörper 1 abgestimmt, dass dieser mit dessen Stirnkante ohne Zwang eingesetzt werden kann, d.h. die Grundfläche der Nut und des Inlays 5 entspricht dem Kreisring 2 oder ist geringfügig größer.
  • Die Höhe des Inlays 5 ist vorteilhaft geringer als die Nuttiefe, sodass beim Anlegen der Stirnkanten des Filterkörpers 1 an die Endscheiben 3, diese in den noch freien Nutbereich eindringen können und damit eine definierte Relativlage zwischen dem Filterkörper 1 und den Endscheiben 3 ohne zusätzliche Maßnahmen hergestellt wird.
  • Erfindungswesentlich ist die Materialwahl für den Scheibenkörper 4 und das Inlay 5.
  • Um einen erfindungsgemäßen Filter mit einem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen zu können, muss der Scheibenkörper 4 aus einem lasertransparenten Kunststoff und das Inlay 5 aus einem laserabsorbierenden Kunststoff bestehen.
  • Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Filter in einem ersten Verfahrensschritt vormontiert, d.h. die Stirnkanten des Filterkörpers 1 werden jeweils in den verbleibenden freien Nutbereich einer Endscheibe 3 eingeführt und die Endscheiben 3 gegeneinandergedrückt.
  • Um das Inlay 5, welches in seiner Dimensionierung auf den Filterkörper 1 abgestimmt ist, vollständig aufzuschmelzen, wird seitens der Scheibenkörper 4 eine Laserstrahlung auf die Endscheiben 3 gerichtet. Die Laserstrahlung durchdringt jeweils den aus einem lasertransparenten Material bestehenden Scheibenkörper 4 und wird vom laserabsorbierenden Material des Inlays 5 aufgenommen. Das Inlay 5 wird über den Energieeintrag der Laserstrahlung bis auf seine Schmelztemperatur erhitzt. Im Unterschied zur Erhitzung durch Wärmeleitung, wo das Material an der Oberfläche zu schmelzen beginnt und sich abhängig vom Wärmeeintrag in die Tiefe erstreckt, wird durch die Energieabsorption der Laserstrahlung das Volumen des Inlays 5 nahezu gleichzeitig zum Schmelzen gebracht. Durch die Dimensionierung des Inlays 5 wird das Schmelzvolumen auf einen optimalen Bereich begrenzt, so dass die Stirnkante des Filterkörpers 1 zwangsfrei eintauchen kann.
  • Die Tiefe des Schmelzvolumens, gegeben durch die Höhe des Inlays 5, bestimmt reproduzierbar die Einbetttiefe und damit reproduzierbar die Gesamthöhe des Filters. Durch das Aufschmelzen eines minimal notwendigen Volumens, angepasst an den spezifischen vom Stirnkantenverlauf bestimmten Einbettbereich, wird auch nur die minimal notwendige Energie und eine minimale Aufheizzeit benötigt.
  • Die Bildung der Endscheiben 3 durch einen Scheibenkörper 4 mit einem Inlay 5 ist eine vorteilhafte Ausführung, die im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren herstellbar ist.
  • Es ist erfindungswesentlich, dass die Endscheiben 3 aus zwei verschiedenen Kunststoffen hergestellt werden, wovon der eine Kunststoff für Laserstrahlung absorbierend sein muss und der andere Kunststoff für die gleiche Laserstrahlung transparent ist.
  • Der aus laserabsorbierendem Material bestehende Teil muss sich angrenzend an den Filterkörper 1 mindestens über den Einbettbereich erstrecken, was für ein Inlay 5 gleich dem ersten Ausführungsbeispiel erfüllt wird und von einem lasertransparenten Material auf der dem Filterkörper 1 abgewandten Seite abgedeckt werden.
  • Durch diese Abdeckung mit einem lasertransparenten Material wird verhindert, dass die Endscheiben 3 auf der dem Filterkörper 1 abgewandten Seite aufgeschmolzen werden. Diese Seite dient entweder als Auflagefläche auf einen Tisch, insbesondere einem Drehtisch 6, oder als Auflagefläche für eine Andruckplatte 7, die jeweils über den Einbettbereich die Laserstrahlung ungehindert passieren lassen. Dies kann entweder sicher gestellt werden, indem wenigstens in diesem Bereich die Andruckvorrichtung 7 und der Drehtisch 6 aus einem lasertransparenten Material bestehen oder entsprechende Aussparungen vorgesehen sind.
  • Diese zwingenden Bedingungen für eine erfindungsgemäße Endscheibe 3 werden auch erfüllt, wenn die beiden Teile einer Endscheibe 3, gemäß einer zweiten in der Zeichnung nicht dargestellten Ausführungsform, zwei übereinander liegende Scheiben darstellen, wobei die lasertransparente Scheibe mit ihrer Dicke in eine Folie ausarten kann. Verwerfungen können auch bei einer Folie als transparentes Teil nicht entstehen, da die Endscheiben 3 gegen eine Auflagefläche gedrückt werden.
  • Ob zwischen den beiden Teilen eine Verschweißung stattfindet, was von der Wahl des lasertransparenten Materials abhängt, ist für die Erfindung nicht von Bedeutung.
  • Im Falle der Verschweißung werden hiermit die beiden Bauteile einer Endscheibe 3 gleichzeitig mit dem Einbetten des Filterkörpers 1 durch einen Stoffschluss verbunden. Findet keine Verschweißung statt, werden die beiden Teile der Endscheibe 3 anderweitig verbunden, z.B. durch Formschluss oder aber sie werden in einem Zweikomponenten Spritzgussverfahren hergestellt.
  • Möglich ist es auch, dass die lasertransparente Scheibe, insbesondere wenn sie nur eine Folie ist, nach Fertigstellung des Filters entfernt wird.
  • Zum Einbringen der Laserenergie bieten sich verschiedene, dem Fachmann bekannte Möglichkeiten an.
  • Grundsätzlich könnte der gesamte Einbettbereich gleichzeitig mit einer Laserstrahlung beaufschlagt werden, wozu die Laserstrahlung, z.B. mit einem Axicon, in ein ringförmiges Strahlenbündel mit einer Ringbreite a geformt werden kann. Um eine ausreichende Energiedichte über den Strahlungsring zu erzielen, muss ein sehr leistungsstarker Laser verwendet werden.
  • Eine zweite Möglichkeit besteht in der Projektion einer Laserlinie mit einer Länge a, z.B. mit einer Zylinderlinse geformt, radial zur Achse des Filters auf den Einbettbereich. Damit diese Laserlinie den Einbettbereich überstreicht, muss eine entsprechende Relativbewegung zwischen dem Strahlfleck und dem Filter realisiert werden. Die einfachste Lösung besteht darin, den Filter auf einem Drehtisch 6 um seine Achse rotieren zu lassen.
  • Eine dritte Variante besteht darin, einen Laserstrahl über einen Laserscanner entlang einer Linie der Ringbreite a zu scannen und gleich der zweiten Variante den Filter um seine Achse zu drehen.
  • Es ist dem Fachmann klar, dass für andere Formen des Einbettbereiches, als die Kreisringform, die Formung des Laserstrahlenbündels und die Richtung der Relativbewegung zwischen Filter und Laserstrahlenbündel entsprechend Form der Form des Einbettbereiches angepasst werden muss.
  • Zur Durchführung des Verfahrens wird der vormontierte Filter auf einen Drehtisch 6 aufgesetzt und so fixiert, dass die Drehachse des Drehtisches 6 und die Achse des Filters zusammenfallen. Oberhalb des Filters wird eine Andruckvorrichtung 7, in axiale Richtung des Filters wirkend, positioniert und somit der Filter in axialer Richtung vorgespannt. Es kann bereits die notwendige Andruckkraft F eingestellt werden, die notwendig ist, um den Filterkörper 1 in die entstehende Schmelze einzudrücken oder aber die Andruckkraft F wird nach einem vollständigen Schmelzen des Inlays 5 entsprechend erhöht.
  • Um diesen Zeitpunkt zu erfassen, kann die Temperatur des Inlays 5 vorteilhaft, z.B. mit einem pyrometrischen Sensor, erfasst und als Steuergröße für die Andruckvorrichtung 7 verwendet werden.
  • Die erfasste Temperatur wird vorteilhaft auch für die Steuerung der Laserleistung verwendet. Bei Erreichen der Schmelztemperatur wird die Laserleistung reduziert, sodass die Schmelze auf konstanter Temperatur gehalten wird, während die Stirnkanten des Filterkörpers 1 in die Endscheiben 3 gedrückt werden. Da sich der Filterkörper 1 während des Aufschmelzens bereits in seiner Montageposition zu den Endscheiben 3 befindet, kann er unmittelbar nur durch die relative Eintauchbewegung (Setzweg), die durch die Andruckkraft F bewirkt wird, beidseitig eingebettet werden.
  • Um beide Endscheiben 3 gleichzeitig mit dem Filter zu verbinden, müssen entsprechend zwei Lasereinrichtungen vorhanden sein, die jeweils zeitgleich gesteuert die Laserstrahlungsenergie in jeweils eine Endscheibe 3 einkoppeln.
  • In der beschriebenen Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Lasereinrichtung jeweils einen Laserkopf 8, der ein punktförmiges Laserstrahlbündel aussendet, welches über einen Scanner 9 gelenkt jeweils einen Einbettbereich einer Endscheibe 3 abtastet.
  • Die Laserköpfe 8, die Scanner 9, ein Antrieb 10 des Drehtisches 6, die Andruckvorrichtung 7 und ein Temperatursensor 11 sind mit einer Steuereinheit 12 verbunden, um das Verfahren vollautomatisch durchführen zu können.
  • Dem Fachmann auf dem Gebiet dieser Erfindung erschließt sich, dass die Erfindung nicht auf die Einzelheiten der vorstehend beispielhaft angeführten Ausführungsformen beschränkt ist, sondern dass die vorliegende Erfindung in anderen speziellen Formen verkörpert sein kann, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen, die durch die anliegenden Ansprüche festgelegt ist.
    • 1
    Filterkörper
    2
    Kreisring
    3
    Endscheibe
    4
    Scheibenkörper
    5
    Inlay
    6
    Drehtisch
    7
    Andruckvorrichtung
    8
    Laser
    9
    Scanner
    10
    Antrieb
    11
    Temperatursensor
    12
    Steuereinheit
    a
    Ringbreite
    F
    Andruckkraft
    di
    Innendurchmesser
    da
    Außendurchmesser

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Filters umfassend einen Filterkörper (1 ), mit einer Filterbahn mit zwei gegenüberliegenden Stirnkanten und zwei Endscheiben (3) aus Kunststoff zum stirnseitigen Fixieren des Filterkörpers (1), wobei die Endscheiben (3) wenigstens partiell aufgeschmolzen werden und die Stirnkanten des Filterkörpers (1) über einen Einbettbereich, bestimmt durch den Stirnkantenverlauf, in die Schmelze je einer Endscheibe (3) eingebettet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Endscheiben (3) zweiteilig hergestellt werden aus einem zur Anlage einer Stirnkante vorgesehenen, dem Filterkörper (1) zugewandten Teil aus einem laserabsorbierenden Material und einem den Filterkörper (1) abgewandten Teil aus einem lasertransparenten Material, dass die Endscheiben (3) an die Stirnkanten des Filterkörpers (1) angelegt werden dass die Endscheiben (3) über den Einbettbereich mit einer Laserstrahlung in Richtung Filterkörper (1) beaufschlagt werden, die das lasertransparente Teil durchdringt und von dem laserabsorbierenden Teil aufgenommen wird und dieses im Strahlungsbereich vollständig zur Schmelze bringt und, dass die Endscheiben (3) mit einer vorgegebenen Andruckkraft (F) gegen den Filterkörper (1) gedrückt werden, wobei die Stirnkanten in die Schmelze gedrückt und somit eingebettet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Endscheiben (3) gleichzeitig mit den beiden Stirnkanten eines Filterkörpers (1) verbunden werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das laserabsorbierende Teil als ein Inlay (5) des lasertransmittierenden Teils hergestellt wird, mit einem Querschnitt nur geringfügig größer oder gleich dem Einbettbereich und einer Höhe gleich einer gewünschten Einbetttiefe für den Filterkörper (1).
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbettbereich zeitgleich mit Laserstrahlung beaufschlagt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein linienförmig fokussiertes Laserstrahlenbündel den Einbettbereich überstreicht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein punktförmig fokussiertes Laserstrahlenbündel scannend den Einbettbereich überstreicht.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserstrahlenbündel in das Volumen des laserabsorbierenden Teils fokussiert wird.
  8. Verfahren nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des zur Schmelze zu bringenden Volumens zur Steuerung der Laserleistung erfasst wird und die Laserleistung bei Erreichen der Schmelztemperatur so verringert wird, dass die Schmelztemperatur gehalten wird bis das Einbetten abgeschlossen ist.
  9. Filter umfassend einen Filterkörper (1 ), mit einer Filterbahn mit zwei sich gegenüberliegenden Stirnkanten und zwei Endscheiben (3) aus Kunststoff, in welche die Stirnkanten des Filterkörpers (1) über einen Einbettbereich bestimmt durch den Stirnkantenverlauf eingebettet sind dadurch gekennzeichnet, dass die Endscheiben (3) zweiteilig sind, wobei ein im Einbettbereich angeordnetes dem Filterkörper (1) zugewandtes Teil aus einem laserabsorbierenden Material und ein dem Filterkörper (1) abgewandtes Teil aus einem lasertransparenten Material besteht.
  10. Filter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das laserabsorbierende Teil als ein Inlay (5) in dem lasertransparenten Teil, einem Scheibenkörper (4), ausgebildet ist.
  11. Filter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (1) sternringförmig ist, mit einem freien Innendurchmesser (di) und einem Außendurchmesser (da), die gemeinsam einen Einbettbereich gleich einem Kreisring (2) mit der Ringbreite (a) definieren, dass das Inlay (5) einen Hohlzylinder darstellt mit einer Querschnittsfläche gleich oder geringfügig größer dem Kreisring (2) und einer Höhe bestimmt durch die vorgesehene Eindringtiefe des Filterkörpers (1) in die Endscheiben (3).
  12. Ringfilter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Inlay (5) in einer dafür vorgesehenen Nut im Scheibenkörper (4) liegt und seine Höhe geringer ist als die Tiefe der Nut.
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