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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen an beiden
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Seiten offener metallischer Behälterzargen mit mit Laserstrahl geschweißter
Längsnaht.
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Aus der US-PS 3 430 410 ist ein Verfahren zum Herstellen von Behälterrümpfen
bekannt, bei dem ein Weißblechstreifen von einem Coil abgewickelt, vorw getrennt
und zu einem Rohr mit überlappter Naht gebogen wird. Zum Schweißen der Überlappnaht
werden Elektrodenrollen benutzt, von denen die innere an der Formstation befestigt
ist. Nach dem Schweißen wird das aus dem vorgetrennten Blech gebildete Rohr in einzelne
rohrförmige Teile separiert, indem es einen gekrümmten Durchgang durchläuft, wo
die nicht durchgetrennten stegartigen Querschnittsteile durch Überschreiten der
Zugfestigkeit getrennt werden.
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Beim Widerstandsschweißen von Behältern insbesondere aus Werkstoffen
mit Überzügen aus Zinn (Weißblech) werden Elektroden in Form von Rollen verwendet,
die aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehen. Durch die physikalischen Gegebenheiten
beim Schweißen (Anpreßdruck, Wärme) bedingt, geht das Kupfer an der Berührungsfläche
der Elektrode Legierungen mit dem Zinnüberzug des Weißblechs ein, wodurch sich die
Schweißbedingungen sehr schnell derart verschlechtern, daß eine befriedigende Schweißung
nicht mehr möglich ist.
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Außerdem ergeben sich bei der Verwendung von Wechselstrom mit der
üblichen Frequenz der öffentlichen Stromversorgung von 50 Hz Schweißnähte, die -
durch den Nulldurchgang der Spannung bedingt - im wesentlichen als Feinpunktnaht
ausgebildet sind, wobei zwischen den einzelnen Punkten häufig nur eine unvollkommene
Schweißung stattfindet. Das Widerstandsschweißen von Behältern, insbesondere von
Konservendosen stößt zudem noch an eine geometrische Grenze: Die Notwendigkeit einer
innerhalb der zu schweißenden Dose angeordneten Elektrodenrolle bedingt, daß das
bekannte Verfahren nicht bei beliebig kleinen Durchmessern angewandt werden kann.
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Aus der DE-OS 27 01 427 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Herstellen von an beiden Seiten offenen Dosenzargen aus Weißblech bekannt, bei dem
ein rechteckiger Zuschnitt zylindrisch derart gebogen wird, daß seine Seitenkanten
stumpf gegeneinander stehen, und bei dem der so vorbereitete Rumpf mit der Stoßnaht
unter einem von außen einwirkenden Laserstrahl entlang geführt wird.
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Schließlich ist aus der DE-OS 29 47 445 ein weiteres Verfahren bekannt,
bei dem ein endloses Metallblech von einem Coil abgewickelt, zu einem Rohr mit stumpf
gegeneinander stehenden Seitenkanten geformt und mit der Stoßnaht unter einem von
außen einwirkenden Laserstrahl entlang geführt wird und nach dem Schweißen in einer
Abtrennstation in einzelne Dosenrümpfe separiert wird.
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Bei der Einwirkung eines leistungsfähigen Laserstrahls, der für die
Ausbringung einer vergleichbaren Maschine zum Herstellen von Behälterrümpfen nach
dem Widerstandsschweißverfahren mit Elektroden notwendig ist, besteht die Gefahr,
daß das Material der Randzone der Behälterzarge verdampft und weggeschleudert wird,
und daß die Naht so mit Leck- oder zumindest mit Schwachstellen versehen wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Schweißen
von Behältern anzugeben, bei dem - unter Vermeidung des Nachteils der Legierungsbildung
an Elektroden - eine in sich gleichmäßige und absolut dichte Naht der zu verschweißenden
Enden des Behälterrumpfes erreichbar ist, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung
dieses Verfahrens zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß beim Biegen
des Bleches eine Überlappung der Randbereiche gebildet wird und daß der Laserstrahl
im wesentlichen auf die Mitte der Uberlappung gerichtet wird. Durch die Überlappung
der Randbereiche ist immer ein Teil des Bleches unter dem Teil, der von dem Laserstrahl
unmittelbar getroffen wird.
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Dieser untere Randbereich wird in geringerem Maße von dem Laserstrahl
erhitzt und verhindert damit einen Durchbruch des geschmolzenen Materials und damit
das Einbrennen eines Loches.
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Zweckmäßige Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
So ist es mit den Maßnahmen nach den Ansprüchen 2 bis 4 möglich, die zum Schweißen
verwendete
Laserquelle besser auszunutzen. Dabei kann der zweite, zum Trennen bestimmte Laserstrahl
sowohl entsprechend der Maßnahme nach Anspruch 4 oder 5 gewonnen werden.
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Bei der zur Lösung der Aufgabe vorgesehenen Vorrichtung nach Anspruch
7 bietet der Schweißarm einen sicheren Schutz gegen ein unbeabsichtigtes Durchkreuzen
des Stahlenganges der Laserstrahlen.
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Um den in Längsrichtung des Bleches praktisch ausdehnungslosen Steg
eines vorgetrennten Blechbandes besser durchtrennenzu können, ist die für den Trennstrahl
bestimmte Linsenanordnung gemäß Anspruch 9 mit einer zylindrischen Brechungskomponente
ausgerüstet.
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Dadurch wird erreicht, daß sich die "Brennlinie" des vorher bündelförmigen
Laserstrahls in etwa mit dem restlichen Steg deckt. Zur Erzeugung eines getakteten
Strahls zum restlichen Trennen eines vorgetrennten Blechmaterials ist die Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens nach den Merkmalen des Anspruchs 14 ausgebildet.
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Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung sind in der Zeichnung
dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigen Fig. 1 eine Anlage
zum Herstellen von mit Laserstrahlen geschweißten Behälterzargen in schematischer
Darstellung
Fig. 2 den Schweißarm der Anlage nach Fig. 1 in vergrößerter
Darstellung Fig. 3 die Werkzeuge der Vortrenneinrichtung vor dem Trennvorgang Fig.
4 das Blechband nach dem Vortrennen Fig. 5 das aus dem vorgetrennten Blechband gebogene
und fertig geschweißte Rohr in einer auszugsweisen perspektivischen Darstellung
Fig. 6 die erste Walzenanordnung zum Biegen des Blechbandes Fig. 7 die letzte Walzenanordnung
zum Biegen des Blechbandes Fig. 8 die Führung zweier Laserstrahlen durch den Schweißarm
zum Schweißen und zum Trennen Fig. 9 einen am Ende des Schweißarms befindlichen
Drehspiegel zur Erzeugung eines "taumelnden" Trennstrahls im Querschnitt Fig. 10
die Restverbindung des Rohres zwischen einer Schnittlinie und der vom Drehspiegel
reflektierte Trennstrahl zu fünf verschiedenen Zeitpunkten
Fig.
11 der Drehspiegel in der Stirnansicht Fig. 12 der Drehspiegel in der Draufsicht
Fig. 13 bis 17 die axiale Ablenkung des Trennstrahls bei verschiedenen Drehlagen
des Drehspiegels Fig. 18 eine Anlage zum Herstellen von Behälterzargen mit mechanischer
Trennvorrichtung.
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Die Vorrichtung zum Herstellen eines an beiden Stirnseiten offenen
Behälterrumpfes weist bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 eine Haspel 1, eine
Vortrenneinrichtung 2, eine Einroll- bzw. Rohrformvorrichtung 3, eine Schweißanordnung
4 und eine Trenneinrichtung auf.
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Die Vortrenneinrichtung 2 weist ein Oberwerkzeug 11 und ein Unterwerkzeug
12 auf, die - in der Zeichnung lediglich symbolisch angedeutet - eine wirksame Werkzeugbreite
bW aufweisen, die geringer ist als die Breite bB des Blechbandes B, so daß das Blechband
B nach dem Vortrennen lediglich durch zwei an seinen Seitenkanten - und nach dem
Einrollen des Bandes und dem Verschweißen zu einem Rohr R im Bereich der Schweißnaht
10 - befindlichen Stegen 13 zusammengehalten wird.
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Zwischen den Stegen 13 bzw. außerhalb des Überlappungsbereichs befinden
sich die durch das Vortrennen erzeugten Schnittstellen bzw. Schnittlinien 14, deren
Abstand gleich der Höhe h einer Behälterzarge beträgt (vgl.
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Fig. 4 und 5).
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Die Rohrformvorrichtung 3 besteht aus hintereinander angeordneten
Formwalzenanordnungen 15/16 (15a/16a, 15b/16b, ...) mit mindestens einer faßförmigen
Formwalze 15 und weiter außen angeordneten, in ihrer Mitte verjüngten Formwalzen
16. Die innen liegende faßförmige Formwalze 15 bzw. Formwalzen 15a, 15b, werden
durch den Bogen eines Umkreises 17 beschriebeng der mit zunehmender Einrollung des
Blechbandes B von Walzenanordnung zu Walzenanordnung kleiner wird und schließlich
im wesentlichen den Innendurchmesser des Rohres R aufweist. Die äußeren Formwalzen
16a, 16bS ..
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werden von dem Bogen eines Inkreises 18 beschrieben, der jeweils größer
ist als der entsprechende Umkreis der zugehörigen inneren Formwalzen 15 (15a, ...).
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Der Inkreis wird von Walzenanordnung zu Walzenanordnung kleiner und
entspricht am Ende des Verformungsvorgangs im wesentlichen dem Außendurchmesser
der Dosenzargen. Die Differenz k zwischen dem Umkreis 18 und dem zugehörigen Inkreis
17 ist am Ende des Verformungsvorgangs am kleinsten und entspricht an allen Stellen
im wesentlichen der Dicke s des Blechbandes B.
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Zu Beginn des Verformungsvorgangs kann k stellenweise einen größeren
Wert aufweisen (vgl. Fig. 6). Da die Verformung von einem ebenen Blechband ausgeht,braucht
die erste Walzenanordnung 15a/16a noch nicht in sich geschlossen ausgebildet zu
sein. Die inneren Walzen 15a, 15b, ... sind um einen rohrförmigen Schweißarm 19
angeordnet. Der Schweißarm 19 ist an einem in der Zeichnung nur angedeuteten Maschinengestell
20 befestigt. An seinem Anfang besitzt der Schweißarm 19 eine senkrecht zu seiner
Längsachse, insbesondere waagerecht angeordnete öffnung 21 mit einem Anschlag 22.
Nach einem Abstand a von der ersten öffnung 21
besitzt der Schweißarm
19 eine zweite öffnung 23, die nach unten auf die Überlapptnaht des rohrförmig gebogenen
Blechbandes gerichtet ist. Der Abstand a ist so groß, daß die zweite öffnung 23
erst dort angeordnet ist, wo das Rohr bereits fertig geformt ist, d.h. in Vorschubrichtung
des Blechbandes B nach der letzten Walzenanordnung 15z/16z.
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Zwischen der ersten Walzenanordnung 15a/16a und der zweiten öffnung
23 ist eine Z-förmige Schiene 24 angeordnet, in deren winkelförmige öffnungen die
Randbereiche des gerollten Blechbandes B mit ihren Seitenkanten 25 eingeführt werden.
Die Schiene 24 sorgt dafür, daß die überlappten Randbereiche eine vorgegebene Überlappungsbreite
ü nicht übersteigen.
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Zwischen der Z-förmigen Schiene 24 und der zweiten öffnung 23 ist
ein weiteres Walzenpaar 26 angeordnet, das die nahtbildenden Randbereiche des Blechbandes
aneinanderdrückt. In Abwandlung dieser Ausführungsform ist es auch möglich, das
innen liegenden Auflageteil 24a der Z-förmigen Schiene 24 weiterzuführen und den
Überlappungsbereich des rohrförmig gebogenen Blechbandes B darauf abzustützen.
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Der Schweißarm 19 ist mit seiner ersten öffnung 21 gegenüber dem Strahlenausgang
einer Laserquelle 29 angeordnet, wobei eine an dem Anschlag 22 angeordnete Schutzeinrichtung
30 den Strahlenweg zwischen der Laserquelle 29 und dem Schweißarm 19 umgibt.
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Hinter der ersten öffnung 21 ist in dem Schweißarm 19 ein Reflexionsspiegel
31 angeordnet, der von der Laserquelle 29 ankommende Strahlen L in Längsrichtung
des Schweißarms 19 umlenkt. Hinter der zweiten öffnung 23 ist ein zweiter Reflexionsspiegel
32 angeordnet, der in Längsrichtung des Schweißarms 19 verlaufende Strahlen als
Schweißstrahl LS senkrecht durch die zweite öffnung 23 nach außen ablenkt. Eine
ebenfalls in der zweiten öffnung 23 angeordnete Lin senanordnung 33 ergibt eine
entsprechende Konzentration des Strahlenbündels des Schweißstrahls LS in einem Brennfleck
34. Die Brechkraft der Linsenanordnung 33 ist dabei derart, daß der Brennfleck 34
in den Randbereich der Überlappung des eingerollten Blechbandes B fällt und zwar
im wesentlichen in deren Mitte.
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Durch die Einwirkung des Schweißstrahls LS wird in dem Überlappungsbereich
des gebogenen Blechbandes B eine Schweißnaht 10 erzeugt, die die beiden ehemaligen
Randzonen des Blechbandes B miteinander verbindet, wodurch das in Fig, 5 auszugsweise
dargestellte geschweißte Rohr R entsteht. Da die Schnittlinien 14 die Länge bW haben
(vgl. Fig. 4), ergibt sich die Restbreite br des nicht vorgetrennten Querschnitts
des Rohres R zu br = U - kw, wobei U die Umfangslänge des Rohres R bedeutet.
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Der Schweißarm 19 weist eine dritte auf die Überlappungsnaht gerichtete
öffnung 28 auf, in deren Bereich ein weiterer Reflexionsspiegel 35 angeordnet ist,
der einen im wesentlichen in Längsrichtung des Schweißarms 19 verlaufenden Strahl
als Trennstrahl LT senkrecht nach außen ablenkt. Da der hier umgelenkte
Strahl
zum Trennen der Verbindung der ursprünglichen nicht vorgetrennten Stege 13 dient,
ist die in der öffnung 28 angeordnete Linsenanordnung 36 im wesentlichen mit einer
zylindrischen Brechungskomponente ausgebildet, so daß der als zylindrisches Strahlenbündel
ankommende Trennstrahl LT nicht zu einem Brennpunkt bzw. Brennfleck sondern zu einer
Brennlinie 37 von im wesentlichen der Breite b r konzentriert wird.
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Da der Trennstrahl LT nur beim Passieren der nicht vorgetrennten Stegverbindung
(Stege 13) durch die öffnung 28 austreten darf, wird er für den größten Teil der
Zeit taktweise unterbrochen. Diese Unterbrechung kann mechanisch durch einen Drehkörper
38 mit einer entsprechenden, in Fig. 8 übertrieben groß dargestellten öffnung bzw.
Unterbrechung 39 am Umfang erfolgen. Zur Einhaltung des Taktes ist die Welle des
Drehkörpers 38 über eine (nicht dargestellte) Einrichtung mit dem Vorschubäntrieb
der Walzenanordnung 15/16 gekoppelt.
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Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 wird als Trennstrahl LT ein
zweiter Laserstrahl L' aus der Laserquelle 29 ausgesandt, der von dem Spiegel 31
auf den Spiegel 35 reflektiert wird. Der Spiegel 32 ist dabei so niedrig bzw. so
klein gehalten, daß der Laserstrahl L' ungehindert über ihn hinweggehen kann. Der
Drehkörper 38 ist dazu an der Schutzeinrichtung 30 angeordnet und greift in diese
hinein.
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In Abwandlung von diesem Ausführungsbeispiel kann der zweite Strahl
L' auch elektronisch getaktet werden, wobei zum Auslösen des Taktes die Lage der
Schnittlinien 14 durch einen (nicht dargestellten) optischen Sensor abgetastet werden
kann.
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Der Trennstrahl LT kann aber vorzugsweise auch dadurch erzeugt werden,
daß der zweite Spiegel 32 als halbdurchlässiger Spiegel ausgebildet ist, der einen
Teil des als Lichtbündel ankommenden Laserstrahls L als Schweißstrahl LS reflektiert
und den anderen Teil als Trennstrahl LT zum nächsten Spiegel 35 durchläßt. In diesem
Fall wäre eine vergleichbare Unterbrechungseinrichtung, wie der Drehkörper 38, zwischen
den beiden Spiegeln 32 und 35 innerhalb des Schweißarms anzuordnen.
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In Fig. 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem
im Bereich des Trennstrahls LT statt des Spiegels 35 und der Linse 36 ein mit einer
reflexionsfähigen Oberfläche versehener, um eine Achse 42 drehbarer Körper 43 -
im folgenden kurz "Drehspiegel" genannt - vorgesehen ist. Die reflexe onsfähige
Oberfläche des Drehspiegels 43 kann dabei vorzugsweise aus blankem Kupferblech hergestellt
sein. Damit der Trennstrahl LT vom Drehspiegel 43 räumlich weitgehend ungehindert
reflektiert werden kann, ist der geschlossene rohrförmige Querschnitt des Schweißarms
19 um den Drehspiegel 43 herum weggelassen. Zur Abstützung bzw. Lagerung des Drehspiegels
43 ist lediglich ein schmaler am Schweißarm 19 befestigter Steg 44 vorgesehen. Zur
Synchronisation der Drehbewegung ist der Drehspiegel 43 über eine mit dem Vorschubantrieb
der Walzenanordnungen 15/16 gekoppelte-flexible Welle 45 angetrieben.
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Der von dem Drehspiegel 43 reflektierte Trennstrahl LT soll den zwischen
den Schnittlinien 14 befindlichen restlichen Querschnitt des Rohres R trennen.
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Dazu muß der reflektierte Trennstrahl - in Umfangs richtung des Rohres
R gesehen - den Weg br zurücklegen (vgl. Fig. 5 und 10), wozu eine endliche "Trennzeit"
tT vorgesehen ist. Die wirksame Oberfläche des Drehspiegels 43 erstreckt sich deshalb
- in Umfangsrichtung - im wesentlichen nur um einen Winkel von # = 2#. tT/to, wobei
to die Taktzeit für die Handhabung bzw. Herstellung eines Behälterrumpfes bedeutet.
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Da das Rohr R ständig mit der Vorschubgeschwindigkeit v5 bewegt wird,
verändert es seine axiale Lage während der Trennzeit tT um den Weg 1T = v5 tT.
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In Fig. 10 ist die Lage des vom Drehspiegel 43 reflektierten Trennstrahls
zu Beginn (A) und am Ende (Z) des restlichen Trennvorgangs und während dreier dazwischen
liegender Zeitpunkte (G, M, W) dargestellt, wobei die verschiedenen axialen und
die dazu senkrechten Komponenten aus der Zeichnung ersichtlich sind.
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Der Einfachheit halber sind in Fig. 10 nur die Auftreffpunkte A',
..., Z' des Trennstrahls auf den Drehspiegel 43 zu den verschiedenen Zeitpunkten
(A, ..., Z) symbolisch angedeutet.
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In Fig. 11 ist der Drehspiegel 43 in der Frontansicht - in Richtung
des ankommenden Trennstrahles LT bzw.
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in Richtung der Vorschubbewegung des Rohres R gesehen - dargestellt.
Darin bedeuten A', Z' die Auftreffpunkte des Trennstrahls LT auf die Oberfläche
43 zu Beginn (A) und gegen Ende (Z) des Trennvorgangs und G', M' und W' die Auftreffpunkte
zu drei dazwischen liegenden Zeitpunkten.
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Der während der Trennzeit tT in der beschriebenen Weise getaktete
Trennstrahl LT steht in einem Abstand rT über der Drehachse 42 des Drehspiegels
43, so daß sich zunächst der Punkt A' und - nach den Punkten G', M' und W' - schließlich
der Punkt Z' über der Drehachse 42 befindet. Damit die jeweils reflektierten Trennstrahlen
LT(A), ..., LT(Z) die in Fig. 10 angedeuteten axialen Komponenten einnehmen, weist
die Oberfläche des Drehspiegels 43 in dem jeweils axialen Längsschnitt durch den
Punkt A' den größten Steigungswinkel YA und - abnehmend -durch den Punkt Z' den
kleinsten Steigungswinkel Yz au£.
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In den Fig. 13 bis 17 ist die Oberfläche des Drehspiegels 43 mit dem
zugehörigen Steigungswinkel y und das darüber liegende Stück des Rohres R in einem
auszugsweisen axialen Längsschnitt durch die Punkte al, ..., Z' dargestellt. In
jedem Fall trifft der ankommende Trennstrahl auf eine konkave Oberfläche, wodurch
der auf die Oberfläche als Lichtbündel auftreffende Lichtstrahl zu einem Brennfleck
FA ' ', FA F Z konzentriert wird, Um den reflektierten Trennstrahl LT(A), ..., LT(Z)
die in Fig. 10 angedeuteten senkrecht zum ankommenden Trennstrahl gerichteten Komponenten
zu verleihen, sind die - im Abstand rT von der Drehachse 42 befindlichen - Auftreffpunkte
A', ..., Z' nicht in einem gemeinsamen Querschnitt senkrecht zur Drehachse 42, vielmehr
liegen die Punkte G' und W' weiter in Richtung des Trennstrahls und M' noch weiter
weg
(vgl. Fig. 12). Damit ergibt sich - zumindest in dem Bereich der Auftreffpunkte
A' bis Z' - auch senkrecht zur Drehachse 42 die zur Konzentration notwendige konkave
Oberfläche des Drehspiegels 43.
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Die Oberfläche des Drehspiegels 43 hat an ihrem -in Vorschubrichtung
des Rohres R gesehen - Anfang geringere radiale Abmessungen, die in der Vorschubrichtung
größer werden, so daß der Trennstrahl LT auf die Oberfläche des Drehspiegels 43
auftreffen kann. Zur besseren Orientierung sind die Linien auf der Oberfläche des
Drehspiegels 43 mit gleichem Abstand zur Drehachse 43 in Fig. 11 gestrichelt eingetragen.
Aus den aus den Fig. 13 bis 17 ersichtlichen Steigungen ergibt sich, daß die Oberfläche
des Drehspiegels 43 im axialen Längsschnitt durch den Punkt A' am Anfang den kleinsten
und am Ende den größten Abstand von der Drehachse 42 aufweist, während in dem Längsschnitt
durch den Punkt Z' die Werte zwischen den Extremen des Längsschnitts durch Au liegen.
In Fig. 12 sind die Linien gleichen Abstandes (rT + j Jr; j = + 1, 2,...) ebenfalls
gestrichelt eingezeichnet, wobei bei dem Längsschnitt durch den Punkt Z' weniger
"Höhenlinien" geschnit ten werden als bei dem Längsschnitt durch den Punkt A'.
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Die Drehzahl des Drehspiegels 43 muß dabei der Ausbringung Q <Behälter/min)
der Vorrichtung entsprechen.
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In Abwandlung der beschriebenen Ausführungsbeispiele ist bei einem
anderen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18 zum Trennen des in der beschriebenen Art
und Weise vorgetrennten, geschweißten Rohres R eine mechanische Trenneinrichtung
vorgesehen. Diese-Einrichtung besteht aus in der Mitte verjüngten Profilwalzen 41,
die außen an dem geschweißten Rohr anliegen. Sie bestehen zumindest an ihrer Oberfläche
aus einem Material mit erhöhtem Reibwert, z.B.
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Gummi.
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Die Profilwalzen 41 weisen einen (nicht dargestellten) Antrieb auf,
der ihnen eine Umfangsgeschwindigkeit verleiht, die größer ist als die Vorschubgeschwindigkeit
v5 des geschweißten Rohres R. Durch die höhere Umfangsgeschwindigkeit und die mit
erhöhtem Reibwert ausgeführte Oberfläche wird auf das jeweilige Ende des Rohres
eine Kraft ausgeübt, die das jeweilige Ende, das fast nur noch über den verschweißten
Steg mit dem übrigen Rohr R verbunden ist, abzureißen trachtet. Da die von den Profil-
bzw. "Trennwalzen" 41 aufzubringende Kraft begrenzt ist, werden sie vorteilhafterweise
unmittelbar hinter der durch das Fenster 23 gegebenen Schweißstelle angeordnet.Durch
diese Maßnahme wird der Umstand nutzbar gemacht, daß die Zugfestigkeit des durch
die Schweißung bis über die Schmelztemperatur erwärmten und noch nicht wieder ganz
erkalteten Restquerschnittes geringer ist als im kalten Zustand. Bei der Verwendung
eines solchen Trenneinrichtung kommt in vorteilhafter Weise hinzu, daß der Schweißarm
19 unmittelbar hinter dem zweiten Fenster 33 enden und damit wesentlich kürzer ausgeführt
werden kann.
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In Abwandlung des beschriebenen Ausführungsbeispiels kann der aus
den Randbereichen des Blechbandes B gebildete Überlappungsbereich auch an der oberen
Seite des gebogenen Rohres R gebildet werden. In diesem Fall wird der Laserstrahl
LS von außen an die Überlappungsstelle herangeführt, wobei es darauf ankommt, daß
der Laserstrahl jeweils von oben auf die schweiß stelle trifft.
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Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die kontinuierliche Fertigung
aus einem endlosen Blechband.
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In Abwandlung der beschriebenen Ausführungsbeispiele ist es auch möglich,
die Behälterzargen aus einzelnen Zuschnitten quasi diskontinuierlich herzustellen.
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