DE19843028A1 - Verfahren zur Trocknung von in Filterkammern einer Filterpresse aufgebauten Filterkuchen, sowie Filterpresse zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Trocknung der in den Filterkammern (4) einer aus Membran-Filterelementen (1) bestehenden Filterpresse im Verlauf eines Filtrationsprozesses aufgebauten Filterkuchen, die zunächst im Anschluß an den Filtrationsprozeß oder einen nachgeschalteten Waschprozeß zur Entwässerung mittels einer Membran (6) einer mechanischen Nachpreßphase unterworfen werden. Dabei wird der Filterkuchen zur Trocknung erhitzt und zusätzlich die Filterkammer (4) evakuiert. Die Filterkuchen werden ausschließlich von der der Membran (6) abgewandten Seite her erhitzt, wobei die Temperatur unter Berücksichtigung des unter Einfluß des Vakuums erniedrigten Siedepunktes so hoch eingestellt wird, daß Dampffronten gebildet werden, die den Filterkuchen durchdringen und die Restflüssigkeit des Filterkuchens zur Drainagefläche der unbeheizten Membran drücken. Die Beheizung über die Fläche des Filterkuchens erfolgt dabei so gleichmäßig, daß die Übergangszone vom Dampf zur Restflüssigkeit eben und homogen durch den Filterkuchen verläuft, ohne daß lokale Dampfdurchbrüche auftreten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung der in den Filterkammern einer aus Membran-Filterelementen und Heizelementen bestehenden Filterpresse im Verlauf eines Filtrationsprozesses aufgebauten Filterkuchen, die zunächst im Anschluß an den Filtrationsprozeß oder einen nachgeschalteten Waschprozeß zur Verringerung der Filterkuchenflüssigkeit einer mechanischen Nachpreßphase mittels einer Membran unterworfen werden, wobei der Filterkuchen zur Trocknung erhitzt und zusätzlich die Filterkammer evakuiert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Filterpresse zur Durchführung des Verfahrens.

Aus der EP 0 676 225 ist eine Filterplatte für eine Kammerfilterpresse bekannt, die die Durchführung eines solchen Verfahrens erlaubt. Die Praxis zeigt jedoch, daß die bei vorgegebenem Energie- und Zeitaufwand ereichbare Restfeuchte des Filterkuchens noch verhältnismäßig hoch ist. Dadurch wird häufig eine getrennte Trocknungsanlage erforderlich, um den notwendigen Trockenstoffgehalt des Filterkuchens zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine Filterpresse zur Durchführung dieses Verfahrens dahingehend zu verbessern, daß ein deutlich höherer Trocknungsgrad des Filterkuchens erreicht wird, ohne daß ein entsprechender Mehraufwand hinsichtlich höherer Energie- oder Herstellungskosten notwendig ist. Teuere hochtemperaturbeständige Werkstoffe können entfallen.

Diese Aufgabe wird in verfahrenmäßiger Hinsicht dadurch gelöst, daß die Filterkuchen ausschließlich von der der Membran abgewandten Seite her erhitzt werden, wobei die Temperatur unter Berücksichtigung des unter Einfluß des Vakuums erniedrigten Siedepunktes der Filterkuchenflüssigkeit so hoch eingestellt wird, daß eine Dampfschicht gebildet wird, die den Filterkuchen durchdringt und die Restflüssigkeit des Filterkuchens zur Drainagefläche der unbeheizten Membran drückt, und wobei die Beheizung über die Fläche des Filterkuchens so gleichmäßig erfolgt, daß die Übergangszone der dampfförmigen zur flüssigen Phase eben und homogen durch den Filterkuchen verläuft, ohne daß lokale Dampfdurchbrüche auftreten.

Der durch die Erfindung erreichte Vorteil besteht im wesentlichen darin, daß die im Filterkuchen vorhandene Restfeuchte in quantitativ hohem Grad von der dampfförmigen Phase ausgetrieben wird, wobei durch die gleichzeitige Anwendung von Vakuum einerseits das Entfernen der Feuchtigkeit unterstützt und andererseits die Siedetemperatur soweit herabgesetzt wird, daß jedenfalls im Bereich der Membran-Filterelemente keine teuren, hochtemperaturstabilen Werkstoffe eingesetzt werden müssen. Üblicherweise wird die Restfeuchte dabei aus Wasser bestehen, wobei das Verfahren jedoch gleichermaßer auch bei Lösungsmitteln, Ölen oder anderen Flüssigkeiten anwendbar ist.

In bevorzugter Verfahrensweise wird das Vakuum bereits in der Nachpreßphase zur schnelleren Drainage angelegt, wodurch der Trocknungsvorgang weiter beschleunigt werden kann. Als vorteilhaft kann es sich im Rahmen der Erfindung auch erweisen, wenn das Vakuum nicht konstant, sondern intermittierend nach im Einzelfall zu wählendem Zeitmuster angelegt wird. In obigem Sinne kann es weiter hilfreich sein, wenn die Aufheizung des Filterkuchens ebenfalls bereits in der Nachpreßphase begonnen wird.

Um einen besonders guten Wärmeübergang und damit eine optimale Aufheizung zu erreichen, empfielt es sich, daß der Filterkuchen unmittelbar der Oberfläche eines Heizelements anliegt.

Weiter hat es sich im Rahmen der Erfindung als notwendig herausgestellt, daß der Filterkuchen während der Trocknung unter dem Nachpreßdruck der Membran bleibt, wobei der Nachpreßdruck größer eingestellt ist als der Dampfdruck der Filterkuchenflüssigkeit. Dadurch wird der Filterkuchen in der Filterkammer stabilisiert bzw. der Volumenschwund durch den Flüssigkeitsentzug ausgeglichen, so daß ein Zusammenfallen des Filterkuchens oder eine Rißbildung und somit ein den Wirkungsgrad wesentlich vermindernder Dampfdurchschlag vermieden wird.

Zur weiteren Optimierung des Verfahrens sieht die Erfindung die Möglichkeit vor, daß das Membran-Druckmedium zur Einstellung erhöhter Temperaturdifferenzen oder zur Anpassung an verfahrenstechnische Erfordernisse in beschränktem Umfang kühlbar oder heizbar ist.

Üblicherweise wird das Vakuum am Filtratablauf oder am Trübezulauf angelegt. Eine weitere Leistungssteigerung bei der Entwässerung kann dadurch erreicht werden, daß das Vakuum am Filtratablauf und am Trübezulauf angelegt wird.

In vorrichtungmäßiger Hinsicht wird die Erfindung bei einer Filterpresse, die aus mehreren mit einer Stützwand versehenen Membran-Filterelementen besteht, die randseitig fließmitteldicht zusammengespannt sind und dazu einen an die Stützwand anschließenden Plattenrahmen aufweisen, wobei die Membran-Filterelemente zwischen sich Filterkammern mit darin mündenden Einläufen für die zu filtrierende Suspension bilden und ein- oder beidseitig eine mit der Stützwand oder dem Plattenrahmen randseitig dicht verbundene, im übrigen durch ein Druckmedium in die Filterkammer vorbewegbare Membran tragen, die auf ihrer der jeweiligen Filterkammer zugekehrten Wandfläche mit einem Filtertuch belegte Profilvorsprünge aufweist, welche unter dem Filtertuch ein an einen Filtratablauf angeschlossenes Rinnensystem für das Filtrat bilden, dadurch gelöst, daß zwischen jeweils zwei Membran-Filterelementen ein unmittelbar anschließendes Heizelement angeordnet ist, und daß über den gesamten Umfang der Filterfläche gleichmäßig verteilt Filtratablaufbohrungen vorgesehen sind.

Um hinreichend große Ablaufquerschnitte insbesondere auch im Hinblick auf die Anwendung von Vakuum zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, daß die im Eckbereich der Membran-Filterelemente angeordneten Filtratablaufkanäle eine flächenoptimierte Gestalt, vorzugsweise Dreiecksgestalt, aufweisen.

Weiter ist es mit Blick auf einen hohen Wirkungsgrad von Vorteil, wenn der Plattenrahmen mit einer vakuumdichten Randabdichtung versehen ist, wobei innerhalb der Randabdichtung eine integrierte Filtertuchklemmung vorgesehen ist.

Um günstige Wärmeübertragungseigenschaften zum Filterkuchen hin zu erreichen, sieht die Erfindung vor, daß die Heizelemente aus einem Werkstoff hoher Wärmeleitfähigkeit, insbesondere aus Metall bestehen.

Die Gestaltung der Heizelemente kann den jeweiligen Anforderungen entsprechend vorgenommen werden. Allgemein empfielt es sich hierbei, daß die Heizelemente auf ihrer den Membran-Filterelementen zugewandten Seite der verfahrenstechnischen Anwendung entsprechend eben oder mit einer Kuchenkammer ausgebildet sind, wobei die Oberfläche vorzugweise ohne Drainageflächen gestaltet ist. Grundsätzlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, die mit dem Filterkuchen in Kontakt kommende Fläche der Heizelemente mit einer Oberflächenprofilierung derart zu versehen, daß die Kontaktfläche für eine größere Wärmeübertragung vergrößert wird, ohne daß die ein Lösen des Filterkuchens erschwerenden Adhäsionskräfte - jedenfalls merklich - größer würden.

Um im Anschluß an die Trocknung das Lösen des Filterkuchens von dem Heizelement zu erleichtern, ist die Oberfläche der Heizelemente zweckmäßigerweise wenigstens im Bereich der Filterkuchenflächen mit einer antiadhäsiven Beschichtung, vorzugweise mit PTFE versehen. Unter Umständen kann es jedoch bereits ausreichend sein, der Oberfläche eine Hochglanzpolitur zu verleihen.

Je nach individueller Gestaltung und spezifischem Aufbau können die Heizelemente ein- oder mehrteilig ausgebildet sein. Dabei ist es günstig, wenn die Heizelemente bei mehrteiliger Ausbildung geklebt, verschweißt oder unter zusätzlicher Verwendung von Dichtungen verschraubt sind.

Weiter besteht im Rahmen der Erfindung die Möglichkeit, daß die Heizelemente mit runden und/oder ovalen und/oder rechteckigen Heizkanälen versehen sind, wobei weitere Querschnittsgestaltungen grundsätzlich denkbar sind. Die Herstellung der Heizelemente kann durch spangebende Bearbeitung oder durch Gießen erfolgen. Die Heizelemente können statt dessen auch mit elektrischen Heizleitern ausgestattet sein, wobei dann auch die Möglichkeit besteht, entsprechende Heizbleche, ggf. auch in Form von Metallgeweben, einzusetzen.

Als günstig im Hinblick auf eine homogene Wärmeabgabe hat es sich erwiesen, wenn die Heizkanäle mäanderförmig angeordnet sind.

Schließlich besteht noch die Möglichkeit, daß die Heizelemente im Randbereich des Rahmens wärmeisolierend ausgebildet sind. Dabei kann ganz allgemein wärmeisolierendes Material zur Vermeidung erhöhter Wärmeabstrahlung an all den Flächen vorgesehen werden, die nicht mit dem Filterkuchen in Berührung kommen.

Im folgenden wird die Erfindung an einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 den Aufbau einer Filterpresse in schematischer Darstellung im Querschnitt,

Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Teil der Filterpresse nach Fig. 1 während der Filtrationsphase,

Fig. 3 einen Querschnitt durch einen Teil der Filterpresse nach Fig. 1 während der Nachpress- und Trocknungsphase,

Fig. 4 ein Membran-Filterelement in Draufsicht,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4

Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Figur

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 4

Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII in Fig. 4

Fig. 9 einen Querschnitt durch das Heizelement,

Fig. 10 einen Schnitt längs der Linie X-X in Fig. 9

Fig. 11 in den Teilfiguren a) bis e) verschiedene mögliche Ausführungsformen von Heizelementen im Querschnitt.

Die in der Zeichnung dargestellte Filterpresse besteht aus mehreren mit einer Stützwand 2 versehenen Membran-Filterelementen 1, die randseitig fließmitteldicht zusammengespannt sind. Dazu weisen sie einen an die Stützwand 2 anschließenden Plattenrahmen 3 auf. Die Membran-Filterelemente 1 bilden zwischen sich Filterkammern 4 mit darin mündenden Einläufen 5 für die zu filtrierende Suspension. Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform trägt jedes Membran-Filterelement 1 beidseitig eine mit der Stützwand 2 bzw. dem Plattenrahmen 3 randseitig dicht verbundene, im übrigen durch ein Druckmedium in die Filterkammer 4 vorbewegbare Membran 6. Die Membran 6 weist auf ihrer der jeweiligen Filterkammer 4 zugekehrten Wandfläche mit einem Filtertuch 7 belegte Profilvorsprünge 8 auf, welche unter dem Filtertuch 7 ein an einen Filtratablauf 9 angeschlossenes Rinnensystem für das Filtrat bilden. In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch einen Teil der Filterpresse nach Fig. 1 während der Filtrationsphase dargestellt, während Fig. 3 entsprechend die Nachpress- und Trocknungsphase wiedergibt.

Zwischen jeweils zwei Membran-Filterelementen 1 ist ein unmittelbar daran anschließendes Heizelement 10 angeordnet. Diese Heizelemente 10 bestehen zweckmäßigerweise aus einem Werkstoff hoher Wärmeleitfähigkeit, wobei sich hierfür insbesondere Metall anbietet. Da die Heizelemente 10 die Filterkammer 4 begrenzen, kommt an ihnen unmittelbar der Filterkuchen zur Anlage, so daß eine optimale Wärmeübertragung zum Filterkuchen hin gewährleistet ist.

Weiter kann über den Filtratablauf 16 bzw. den Trübezulauf 17 - in Fig. 1 durch Pfeile angedeutet - Vakuum angelegt werden, wodurch nicht nur das Absaugen der Feuchtigkeit beschleunigt, sondern auch die Siedetemperatur gesenkt wird.

Um einen möglichst hohen Wirkungsgrad und eine gleichmäßige Verteilung des Vakuums zu erreichen, sind über den gesamten Umfang der Filterfläche gleichmäßig verteilt Filtratablaufbohrungen vorgesehen. Zusätzlich weisen - wie dies insbesondere aus Fig. 4 zu ersehen ist - die im Eckbereich der Membran-Filterelemente 1 angeordneten Filtratablaufkanäle 11 eine Dreiecksgestalt auf, wodurch der Ablaufquerschnitt erhöht ist und die Wirkung des Vakuums weiter begünstigt wird. Die einzelnen Schnittdarstellungen nach Fig. 4 sind in den Fig. 5 bis 8 wiedergegeben.

Um Druckverluste im Inneren der Filterpresse sicher auszuschließen, ist der Plattenrahmen 3 mit einer vakuumdichten Randabdichtung 12 versehen, wobei das Filtertuch 7 nicht darüber hinaus vorstehen darf, so daß innerhalb der Randabdichtung 12 eine integrierte Filtertuchklemmung 13 vorgesehen ist, wie dies im einzelnen aus Fig. 5 hervorgeht. Das Filtertuch 7 ist dabei in einer Tuchklemmnut mittels eines Klemmringprofils gehalten.

Die Heizelemente 10 sind auf ihrer den Membran-Filterelementen 1 zugewandten Seite der verfahrenstechnischen Anwendung entsprechend ausgebildet. Sie können dabei - wie in der Zeichnung dargestellt - eben oder aber auch mit einer Kuchenkammer versehen sein, wobei die Oberfläche vorzugweise ohne Drainageflächen gestaltet ist.

Um ein Anhaften des getrockneten Filterkuchens an dem Heizelement 10 zu verhindern, ist die Oberfläche der Heizelemente 10 wenigstens im Bereich der Filterkuchenflächen mit einer antiadhäsiven Beschichtung, vorzugweise mit PTFE versehen.

Die Heizelemente 10 können ein- oder mehrteilig ausgebildet sein, wobei sie bei mehrteiliger Ausbildung geklebt, verschweißt oder unter zusätzlicher Verwendung von Dichtungen verschraubt sein können.

Wie sich insbesondere aus der Fig. 11 ergibt, können die Heizelemente 10 mit runden und/oder ovalen und/oder rechteckigen Heizkanälen 14 versehen sein. Für eine gleichmäßige Wärmeverteilung hat sich eine mäanderförmige Anordnung der Heizkanäle 14 - wie sie in Fig. 9 dargestellt ist - bewährt.

Schließlich besteht die Möglichkeit, die Heizelemente 10 im Randbereich wärmeisolierend auszubilden, wofür Ausführungsbeispiele in den Fig. 11 c) und e) zu sehen sind. Dort besteht der Rahmen 15 aus wärmeisolierendem Material.

Mit der vorstehend beschriebenen Filterpresse läßt sich ein Trocknungsverfahren für den in den Filterkammern 4 einer aus Membran-Filterelementen 1 aufgebauten Filterpresse im Verlauf eines Filtrationsprozesses aufgebauten Filterkuchen durchführen. Dazu werden die Filterkuchen zunächst im Anschluß an den Filtrationsprozeß oder einen nachgeschalteten Waschprozeß zur Entwässerung einer mechanischen Nachpreßphase unterworfen, wobei der Filterkuchen zur Trocknung erhitzt und zusätzlich die Filterkammer 4 evakuiert wird. Die Filterkuchen werden ausschließlich von der der Membran 6 abgewandten Seite her erhitzt, wobei die Temperatur so hoch eingestellt wird, daß unter Berücksichtigung des unter Einfluß des Vakuums erniedrigten Siedepunktes Dampffronten gebildet werden, die den Filterkuchen durchdringen und die Restflüssigkeit des Filterkuchens zur Drainagefläche der unbeheizten Membran 6 drücken. Die Beheizung erfolgt dabei über die Fläche des Filterkuchens so gleichmäßig, daß die Übergangszone vom Dampf zur Restflüssigkeit eben und homogen durch den Filterkuchen verläuft, ohne daß lokale Dampfdurchbrüche auftreten.

Zur schnelleren Drainage sowie zur Beschleunigung des Trocknungsprozesses kann das Vakuum bereits in der Nachpreßphase angelegt werden. Zweckmäßigerweise wird auch mit der Aufheizung des Filterkuchens bereits in der Nachpreßphase begonnen.

Um ein Zusammenfallen des Filterkuchens oder eine Rißbildung zu verhindern und somit einen den Wirkungsgrad wesentlich vermindernden örtlich begrenzten Dampfdurchschlag zu vermeiden, wird der Filterkuchen während der Trocknung unter dem Nachpreßdruck der Membran 6 gehalten, wobei der Nachpreßdruck größer eingestellt ist als der Dampfdruck der Filterkuchenflüssigkeit. Dadurch wird der Filterkuchen in der Filterkammer 4 stabilisiert bzw. der Volumenschwund durch die Trocknung ausgeglichen.

Weiter kann, was sich aus der Zeichnung nicht näher ergibt, das Membran-Druckmedium zur Einstellung erhöhter Temperaturdifferenzen oder zur Anpassung an verfahrenstechnische Erfordernisse in beschränktem Umfang kühlbar oder heizbar sein, wodurch die Prozeßführung in zusätzlichem Umfang anpaßbar ist.

Schließlich kann im Rahmen des Verfahrens das Vakuum entweder alternativ oder auch gleichzeitig am Filtratablauf 16 und am Trübezulauf 17 angelegt werden.

Claims (19)

1. Verfahren zur Trocknung der in den Filterkammern (4) einer aus Membran-Filterelementen (1) und Heizelementen (10) bestehenden Filterpresse im Verlauf eines Filtrationsprozesses aufgebauten Filterkuchen, die zunächst im Anschluß an den Filtrationsprozeß oder einen nachgeschalteten Waschprozeß zur Verringerung der Filterkuchenflüssigkeit einer mechanischen Nachpreßphase mittels einer Membran (6) unterworfen werden, wobei der Filterkuchen zur Trocknung erhitzt und zusätzlich die Filterkammer (4) evakuiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterkuchen ausschließlich von der der Membran (6) abgewandten Seite her erhitzt werden, wobei die Temperatur unter Berücksichtigung des unter Einfluß des Vakuums erniedrigten Siedepunktes der Filterflüssigkeit so hoch eingestellt wird, daß eine Dampfschicht gebildet wird, die den Filterkuchen durchdringt und die Restflüssigkeit des Filterkuchens zur Drainagefläche der unbeheizten Membran (6) drückt, und wobei die Beheizung über die Fläche des Filterkuchens so gleichmäßig erfolgt, daß die Übergangszone der dampfförmigen zur flüssigen Phase eben und homogen durch den Filterkuchen verläuft, ohne daß lokale Dampfdurchbrüche auftreten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuum bereits in der Nachpreßphase zur schnelleren Drainage angelegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufheizung des Filterkuchens bereits in der Nachpreßphase begonnen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Filterkuchen unmittelbar der Oberfläche eines Heizelements (10) anliegt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Filterkuchen während der Trocknung unter dem Nachpreßdruck der Membran (6) bleibt, wobei der Nachpreßdruck größer eingestellt ist als der Dampfdruck der Filterkuchenflüssigkeit.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Membran-Druckmedium zur Einstellung erhöhter Temperaturdifferenzen oder zur Anpassung an verfahrenstechnische Erfordernisse in beschränktem Umfang kühlbar oder heizbar ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuum am Filtratablauf (16) und/oder am Trübezulauf (17) angelegt wird.

8. Filterpresse zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 7, bestehend aus mehreren mit einer Stützwand (2) versehenen Membran-Filterelementen (1), die randseitig fließmitteldicht zusammengespannt sind und dazu einen an die Stützwand (2) anschließenden Plattenrahmen (3) aufweisen, wobei die Membran-Filterelemente (1) zwischen sich Filterkammern (4) mit darin mündenden Einläufen (5) für die zu filtrierende Suspension bilden und ein- oder beidseitig eine mit der Stützwand (2) oder dem Plattenrahmen (3) randseitig dicht verbundene, im übrigen durch ein Druckmedium in die Filterkammer (4) vorbewegbare Membran (6) tragen, die auf ihrer der jeweiligen Filterkammer (4) zugekehrten Wandfläche mit einem Filtertuch (7) belegte Profilvorsprünge (8) aufweist, welche unter dem Filtertuch (7) ein an einen Filtratablauf (9) angeschlossenes Rinnensystem für das Filtrat bilden, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen jeweils zwei Membran-Filterelementen (1) ein unmittelbar anschließendes Heizelement (10) angeordnet ist,- und daß über den gesamten Umfang der Filterfläche gleichmäßig verteilt Filtratablaufbohrungen vorgesehen sind.

9. Filterpresse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die im Eckbereich der Membran-Filterelemente (1) angeordneten Filtratablaufkanäle (11) eine flächenoptimierte Gestalt, vorzugsweise Dreiecksgestalt, aufweisen.

10. Filterpresse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenrahmen (3) mit einer vakuumdichten Randabdichtung (12) versehen ist, wobei innerhalb der Randabdichtung (12) eine integrierte Filtertuchklemmung (13) vorgesehen ist.

11. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) aus einem Werkstoff hoher Wärmeleitfähigkeit, insbesondere aus Metall bestehen.

12. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) auf ihrer den Membran-Filterelementen (1) zugewandten Seite der verfahrenstechnischen Anwendung entsprechend eben oder mit einer Kuchenkammer ausgebildet sind, wobei die Oberfläche vorzugweise ohne Drainageflächen gestaltet ist.

13. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Heizelemente (10) wenigstens im Bereich der Filterkuchenflächen mit einer antiadhäsiven Beschichtung, vorzugweise mit PTFE versehen ist.

14. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) ein- oder mehrteilig ausgebildet sind.

15. Filterpresse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) bei mehrteiliger Ausbildung geklebt, verschweißt oder unter zusätzlicher Verwendung von Dichtungen verschraubt sind.

16. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) mit runden und/oder ovalen und/oder rechteckigen Heizkanälen (14) versehen sind.

17. Filterpresse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizkanäle (14) mäanderförmig angeordnet sind.

18. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) im Randbereich des Rahmens (15) wärmeisolierend ausgebildet sind.

19. Filterpresse nach einem der Ansprüche 8-18, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizelemente (10) mit elektrischen Heizleitern ausgestattet sind.