DE19842334C1 - Magnetventil, insbesondere für die Verwendung in einem Modul für eine elektrohydraulische Getriebesteuerung - Google Patents
Magnetventil, insbesondere für die Verwendung in einem Modul für eine elektrohydraulische GetriebesteuerungInfo
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Abstract
Es wird ein Magnetventil (16, 17), insbesondere für die Verwendung in einem Modul (10) für eine elektrohydraulische Getriebesteuerung, vorgeschlagen. Das Magnetventil (16, 17), ist in einem mehrteiligen Gehäuse (12) anordenbar und weist eine Spulenbaugruppe (64, 128) und eine Ventilbaugruppe (138) auf. Die Ventilbaugruppe (138) ist in einem Ventilsitz (94, 95) an einem Gehäuseteil (24) angeordnet und weist eine gestanzte Sitzscheibe (170) und eine gestanzte und tiefgezogene Ventilkappe (152) auf, die in den Ventilsitz (94, 95) hineinreicht. Zwischen der Sitzscheibe (170) und der Ventilkappe (152) ist ein Stifteinsatz (214, 224) derart angeordnet, daß durch die Sitzscheibe (170), die Ventilkappe (152) und den Stifteinsatz (214, 224) der Verbraucheranschluß (a) abwechselnd mit dem Zulaufanschluß (P) und dem Rücklaufanschluß (T) des Magnetventils (16, 17) verbindbar ist. Dies hat den Vorteil, daß die Ventilbaugruppe einfach aufgebaut und somit billig in der Herstellung ist.
Description
Die Erfindung geht aus von einem Magnetventil, insbesondere
für die Verwendung in einem Modul für eine
elektrohydraulische Getriebesteuerung, nach der Gattung des
Hauptanspruchs. Es ist bereits bekannt derartige
Magnetventile insbesondere in einem Modul zu verwenden.
Solch ein Magnetventil, wie es zum Beispiel aus der DE 35 03
785 A1 hervorgeht, weist eine aufwendige Ventilbaugruppe
auf, die in der Regel aus vielen Teilen besteht, die durch
Drehen, Bohren und Fräsen hergestellt werden müssen. Der Hub
des Magnetventils muß auf umständliche Weise bei der Montage
eingestellt werden. Die Abdichtung des Magnetventils und der
Ventilbaugruppe erfolgt über mehrere O-Ringe, die
Verschleißteile darstellen. Die Spulenbaugruppe wird auf die
Ventilbaugruppe aufgeschraubt, wobei es auch möglich ist,
die Spulenbaugruppe mit Befestigungsmitteln wie Schrauben
und Befestigungsbügel an der Ventilbaugruppe zu befestigen.
Die Befestigung des Magnetventils im Steuerblock erfolgt
über einen zusätzlichen Bügel, der mit Schrauben am
Steuerblock befestigt ist.
Insgesamt erfordert ein solches Magnetventil viele
unterschiedliche Teile und viele Arbeitsschritte für die
Herstellung und Montage.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Magnetventil der eingangs erwähnten Art so weiterzubilden,
daß seine Ventilbaugruppe einfach aufgebaut ist und daß nur
wenige O-Ringe erforderlich sind. Diese Aufgabe wird durch
die Merkmale des Hauptanspruchs gelöst.
Das erfindungsgemäße Magnetventil mit den
Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß die
Ventilbaugruppe einfach aufgebaut und somit billig in der
Herstellung ist. Der Hub des Magnetventils kann
vorteilhafterweise vor dessen Montage eingestellt werden.
Für die Abdichtung ist nur ein O-Ring notwendig. Die
Ventilbaugruppe ist formschlüssig an einem Gehäuseteil und
die Spulenbaugruppe formschlüssig an einem anderen
Gehäuseteil befestigt. Dadurch entfallen zusätzliche
Befestigungsmittel.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen ergeben
sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung
dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Moduls mit
einem Ausbruch,
Fig. 2a eine perspektivische Darstellung eines Deckels,
Fig. 2b einen Schnitt durch den Deckel in Fig. 2a entlang
der Schnittlinie IIb
Fig. 3 eine perspektivische Explosionsdarstellung von
modulartigen Spulenbaugruppen,
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines
Steuerblocks,
Fig. 5 eine Draufsicht auf den Steuerblock nach Fig. 4,
Fig. 6 eine ausgebrochene Vorderansicht nach Pfeil VI in
Fig. 1, in der ein Widerstand dargestellt ist und
Fig. 7 eine ausgebrochene Vorderansicht nach Pfeil VII in
Fig. 1, die zwei Magnetventile zeigt.
In der Fig. 1 ist mit dem Bezugszeichen 10 ein Modul,
insbesondere für eine elektrohydraulische Getriebesteuerung,
bezeichnet. Das Modul 10 weist ein mehrteiliges Gehäuse 12
auf, in dem Baugruppen 14 angeordnet sind. Bei den
Baugruppen 14 handelt es sich vorzugsweise um stromlos
offene Magnetventile 16, stromlos geschlossene Magnetventile
17, insbesondere für die Verwendung in einem Modul 10 für
eine elektrohydraulischen Getriebesteuerung, die jeweils als
3/2-Wegeventile ausgebildet sind, Widerstände 18 und
Schalter 20. In der Zeichnung sind zwei stromlos offene
Magnetventile 16, zwei stromlos geschlossene Magnetventile
17, drei Widerstände 18 und drei Schalter 20 dargestellt,
wobei jeweils auch mehr oder weniger möglich sind. Das
Gehäuse 12 besteht aus mindestens zwei Gehäuseteilen, wobei
im Ausführungsbeispiel das mindestens erste Gehäuseteil als
ein Deckel 22 ausgebildet ist und das mindestens zweite
Gehäuseteil als ein Steuerblock 24.
An einer Montagefläche 26 des Steuerblocks 24 ist eine
Filterplatte 28 befestigt. Die Filterplatte 28 besteht aus
einem Filtergewebe 30, um das eine Verteilerplatte 32, die
mehrere Durchbrüche 34 aufweist, angeordnet ist. Die
Durchbrüche 34 stehen mit Durchbrüchen oder beziehungsweise
Bohrungen im Steuerblock 24 in Verbindung und ermöglichen
somit die verschiedenen Zuleitungen zu den Anschlüssen der
Magnetventile 16, 17.
Die Filterplatte 28 ist im sog. thixotropen Gußverfahren
oder Thixomolding®-Verfahren hergestellt. Damit wird die
Verarbeitung von metallischen Werkstoffen, insbesondere
Magnesium, in einer Spritzgießmaschine bezeichnet. Dabei
wird Legierungsgranulat in einer rotierenden Schnecke unter
kontrollierter Zufuhr von Wärmeenergie so behandelt, daß
eine plastische Masse als thixotrope Mischung aus fester und
flüssiger Phase entsteht. Das auf diese Weise plastifizierte
Metall wird unter hohem Druck innerhalb von Millisekunden in
die Formnester gespritzt. Der Vorteil dieses Gußverfahrens
liegt insbesondere darin, daß im Gegensatz zu herkömmlichen
Gußverfahren keine anschließende Bearbeitung von Sitzflächen
erforderlich ist, da die Oberflächenqualität sehr gut ist.
Aus diesem Grund sind bei der Filterplatte 28 keine
zusätzlichen Dichtungen erforderlich, weshalb die
Herstellung der Filterplatte 28 für das Modul 10 im
thixotropen Gußverfahren sehr vorteilhaft ist. Alternativ
kann die Filterplatte 28 natürlich auch aus einem
Filtergewebe 30 bestehen, das mit Kunststoff umspritzt wird,
wobei zusätzlich eine Dichtung aus Silikon oder Gummi
vorgesehen sein kann.
In den Fig. 2a und 2b ist der Deckel 22 des Gehäuses 12
gezeigt. Der Deckel 22 weist ein plattenförmiges Teil 36
auf, an dessen Rand eine Wand 38 umläuft, die sich in
Richtung des Steuerblocks 24 erstreckt. An der Wand 38 des
Deckels 22 sind drei Rastbügel 40 ausgebildet. Ein Rastbügel
40 besteht aus zwei zueinander und zur Wand 38 parallelen
Bügelhälften 42. Eine Bügelhälfte 42 ist mit einem Ende an
der Wand 38 angeformt. Das andere Ende ist über einen Bogen,
der sich über 180° erstreckt, mit der zweiten Bügelhälfte 42
verbunden. Das Ende der zweiten Bügelhälfte 42 weist eine
Verdickung 44 auf, so daß eine Rastbefestigung des Deckels
22 am Steuerblock 24 möglich ist.
Am seitlichen Rand des Deckels 22 ist senkrecht zum
plattenförmigen Deckelteil 36 ein rohrförmiges Steckerteil
46 angeformt. Das eine Ende des Steckerteils schließt bündig
mit der Wand 38 ab. Das andere Ende ragt über das
plattenförmige Deckelteil 36 hinaus. Zwischen dem
plattenförmigen Deckelteil 36 und dem Steckerteil 46 sind
zur mechanischen Verstärkung zwei Rippen 47 (Fig. 1)
ausgebildet. Im Steckerteil 46 ist in etwa parallel zum
plattenförmigen Deckelteil 36 ein plattenförmiges Teil 48
ausgebildet. An das plattenförmige Teil 48 sind vom Gehäuse
12 weg weisende Steckkontakte 50 angeformt. Von den
Steckkontakten 50 verlaufen Leiterbahnen 52 entlang dem
plattenförmigen Teil 48, senkrecht dazu entlang der
Innenseite des Steckerteils 46 und wiederum senkrecht dazu
an der Innenseite 54 des plattenförmigen Deckelteils 36 des
Deckels 22 entlang. Die Leiterbahnen 52 sind also
vorteilhafterweise dreidimensional am Deckel 22 ausgebildet,
wodurch ein komplexer Aufbau des Deckels 22 möglich ist.
Unter der Innenseite 54 wird hierbei die Seite des Deckels
22 verstanden, die bei zusammengebautem Gehäuse 12 innen
liegt.
Einige Leiterbahnen 52 verlaufen an der Innenseite 54 zum
einen zu konischen Fortsätzen 56. Die konischen Fortsätze 56
des Deckels 22 dienen dem Fixieren und Kontaktieren der
Widerstände 18. Hierfür sind die konischen Fortsätze 56 mit
einer metallischen Beschichtung versehen, die mit den
Leiterbahnen 52 verbunden ist. Zum anderen verlaufen
Leiterbahnen 52 zu acht Fortsätzen 58, die in zwei
parallelen Reihen zu jeweils vier Fortsätzen 58 gruppiert
sind. In der einen Reihe weisen die Fortsätze 58 gleiche
Abstände zueinander auf, in der anderen Reihe weisen drei
Fortsätze 58 den gleichen Abstand zueinander auf und ein
vierter Fortsatz 58 einen geringeren Abstand. Die Enden 60
der Fortsätze 58 sind so ausgebildet, daß eine Klemm-
Schneidverbindung mit einem Draht möglich ist. Hierzu sind
an den Enden 60 mindestens zwei sich gegenüberliegende
schräg verlaufende Schneiden 62 vorgesehen. Die Schneiden 62
sind ebenfalls metallisch beschichtet und sind mit
Leiterbahnen 52 verbunden. Die Fortsätze 56, 58 sind also
Einrichtungen zum elektrischen Anschluß und zur mechanischen
Befestigung der Baugruppen 14, wobei die mechanische
Befestigung über einen Formschluß erzielbar ist, der keine
zusätzlichen Befestigungsteile benötigt, wie zum Beispiel
Schrauben und Stecker. Der Deckel 22 ist, wie aus der Fig.
1 hervorgeht, so ausgebildet, daß die Baugruppen 14 in Form
der Magnetventile 16, 17 und der Widerstände 18 an der
Innenseite 54, das heißt von einer Seite des Deckels 22
anordenbar sind. Auf diese Weise ist eine kostengünstige
einachsige Montage möglich.
Der Deckel 22 ist im sog. MID-Gußverfahren hergestellt.
Unter dem Begriff MID (Molded Interconnect Devices) versteht
man räumliche, spritzgegossene Leitungsträger. Hierbei
werden Produkte aus Thermoplasten zusammengefaßt, die
partiell oder flächig mit funktionalen Metallisierungen
versehen sind. Eines der am häufigsten angewandten
Herstellungsverfahren für MID ist die Zweikomponenten-
Spritzgußtechnik mit anschließender naßchemischer
Metallisierung einer Kunststoffkomponente. Es wird ein
Verbundkörper aus zwei thermoplastischen Kunststoffen
hergestellt, von denen eine Komponente metallisierbar ist,
während die andere Komponente von der chemischen Einwirkung
der Metallisierungselektrolyte völlig unberührt bleibt. MID
erweitert die konventionelle, auf eine Raumebene begrenzte
Leiterplattentechnik. Der große Vorteil von MID liegt in der
großen geometrischen Gestaltungsfreiheit, die - wie bereits
beschrieben - dreidimensionale Ausbildungen von Leiterbahnen
52 ermöglicht, der geringen Materialkosten und vor allem der
geringen Anzahl der Fertigungsschritte, bei der zusätzlich
Bauteile, wie zum Beispiel Stanzgitter, eingespart werden
können. Deshalb ist gerade der Einsatz bei komplexen Modulen
10 wie Getriebesteuerungen sehr vorteilhaft.
In der Fig. 3 ist in einer Explosionsdarstellung eine
Spulenbaugruppe 64 der Magnetventile 16, 17 in Form eines
Spulenmoduls ausgebildet. Die Spulenbaugruppe 64 weist vier
Spulen 66 auf. Jeder der vier Spulen ist ein U-förmig
gebogener Flußbügel 68 zugeordnet. In jedem Quersteg der
Flußbügel 68 ist zentrisch eine Bohrung 70 ausgebildet, die
mit der Bohrung 72 des Spulenkörpers 74 der Spulen 66
fluchtet. Die Enden 76 der beiden U-Schenkel der Flußbügel
68 haben die Form von Schnapphaken und sind so abgewinkelt,
daß sie eine Flußplatte 78 form- und kraftschlüssig
umgreifen, wodurch die Spulen 66 an der Flußplatte 78
befestigbar sind. Statt die Enden 76 der U-förmigen
Flußbügel 68, die die Flußplatte 78 umgreifen,
vorteilhafterweise schnapphakenförmig auszubilden, können
die Flußbügel 68 an der Flußplatte 78 beispielsweise auch
verstemmt oder geschweißt werden. Die Flußplatte 78 hat eine
längliche Erstreckung und ist im wesentlichen rechteckig.
Auf diese Weise lassen sich die Spulen 66 und die Flußbügel
68 in einer Reihe an der Flußplatte 78 anbringen. Damit die
Flußbügel 68 an der Flußplatte 78 nicht längsverschiebbar
sind, sind an den Längsseiten 80 kleine Ausbrüche 82
ausgebildet, in denen die Enden 76 der Flußbügel 68
angeordnet sind. Auf jeder Längsseite 80 sind in
gleichmäßigen Abständen vier Ausbrüche 82 ausgebildet. Wie
aus der Fig. 1 hervorgeht, weist die Flußplatte 78 vier
Durchzüge 84 auf. Die Größe der Durchzüge 84 ist so
bemessen, daß sie in die Bohrung 72 des Spulenkörpers 74
einer Spule 66 mit etwas Spiel greifen. Durch die Durchzüge
84 sind die Spulen 66 zum einen besser in ihrer Lage fixiert
und zum anderen befindet sich mehr Eisen um die Spule 66,
wodurch das magnetische Verhalten verbessert wird.
Jede Spule 66 weist zwei Bügel 86 auf, die V-förmig und quer
zur Bohrung 70 angeordnet sind. An jedem Bügel 86 ist das
Drahtende 88 der Wicklung 90 einer Spule 66 angebracht.
Durch die Bügel 86 ist gewährleistet, daß die Drahtenden 88
in ihrer Position fixiert sind. Die Drahtenden 88 der Spulen
66 sind so orientiert, daß sich zwei Reihen von fluchtenden
Drahtenden 88 ergeben. In einer Reihe weisen die Drahtenden
88 jeweils in die gleiche Richtung und haben gleichmäßige
Abstände. In der anderen Reihe weisen drei von vier
Drahtenden 88 in die gleiche Richtung und haben jeweils den
gleichen Abstand. Das vierte der vier Drahtenden 88 weist in
die entgegengesetzte Richtung der anderen drei Drahtenden
88. Zur Montage der Spulenbaugruppe 64 sind die Drahtenden
88 so auszurichten wie die Fortsätze 58 des Deckels 22. Auf
diese Weise ist gewährleistet, daß die Spulenbaugruppe 64 am
Deckel 22 die richtige Ausrichtung hat. Somit ist die
Möglichkeit, die Spulenbaugruppe 64 falsch zu montieren,
eliminiert. Die Spulenbaugruppe 64 wird am Deckel 22 über
Schneid-Klemmverbindungen gehalten, die durch die Schneiden
62 der Enden 60 der Fortsätze 58 und den Drahtenden 88
gebildet werden. Dadurch ist eine sichere mechanische und
elektrische Verbindung der Spulenbaugruppe 64 mit dem Deckel
22 gegeben. Vorteilhafterweise muß keine zusätzliche
Kontaktierung erfolgen, wie beispielsweise durch ein Lötbad.
Die Montage der modulartigen Spulenbaugruppe 64 ist sehr
einfach, da sie als eine einzige Baugruppe montierbar ist.
Aus den Fig. 4 und 5 geht die genauere Ausbildung des
Steuerblocks 24 hervor. Der Steuerblock 24 weist eine
Steuerplatte 92 auf, an der auch die Montagefläche 26 für
die Filterplatte 28 ausgebildet ist. In der Steuerplatte 92
sind in einer Reihe vier Aufnahmen in Form von Ventilsitzen
94, 95 für die Magnetventile 16 und 17 ausgebildet. Um die
vier Ventilsitze 94, 95 sind drei Aufnahmen 96 für die
Widerstände 18 angeordnet. Um die Steuerplatte 92 verläuft
eine Wand 98. Die Wand 98 des Steuerblocks 24 hat die
gleiche Umfangsform wie die Wand 38 des Deckels 22.
Allerdings ist sie höher ausgebildet. Außerhalb der Wand 98
ist auf gleicher Höhe wie die Steuerplatte 92 ein Flansch
100 mit einer Bohrung 102 angeformt. Am oberen Rand 104 der
Wand 98 ist ein plattenförmiges Teil 106 ausgebildet, wobei
zwischen der Wand 98 und dem plattenförmigen Teil 106 zur
mechanischen Verstärkung zwei Rippen 108 ausgebildet sind.
Das plattenförmige Teil 106 verschließt das Ende des
Steckerteils 46, das dem Steuerblock 24 zugewandt ist.
Ebenfalls am Rand 104 der Wand 98 sind außerhalb des
Steuerblocks 24 drei U-förmige Aufnahmen 110 so angeformt,
daß sich Ausnehmungen in Form von viereckigen Durchbrüchen
112 ergeben. Zur mechanischen Verstärkung ist an jeder
Aufnahme 110 eine Rippe 114 angeformt. Die Aufnahmen 110 mit
ihren Durchbrüche 112 sind so angeordnet, daß der Deckel 22
bei der Montage des Moduls 10 mit den Rastbügeln 40 durch
die Durchbrüche 112 führbar ist. Beim Durchführen der
Rastbügel 40 durch die Durchbrüche 112 werden die beiden
Bügelhälften 42 zusammengedrückt, wenn die Verdickung 44
gegen die Aufnahme 110 gedrückt wird. Wenn der Deckel 22 mit
seiner Wand 38 auf dem Rand 104 der Wand 98 des Steuerblocks
24 zur Auflage kommt, sind auch die Verdickungen 44 durch
die Aufnahmen 110 geführt. Die Bügelhälften 42 federn
aufgrund ihrer bogenförmigen Verbindung wieder auseinander.
Der Deckel 22 ist dann sicher auf dem Steuerblock 24
befestigt. Das Ende der Verdickung 44 der Rastbügel 40 ist
hierfür so angeschrägt, daß nach dem Durchführen der
Rastbügel 40 durch die Aufnahmen 110 eine angeschrägte
Fläche 115 der Verdickungen 44 so an der Aufnahme 110 zur
Anlage kommt, daß über die Rastbügel 40 eine Druckkraft
derart ausgeübt wird, daß der Deckel 22 auf den Steuerblock
24 gepreßt wird. Alternativ ist es jedoch auch denkbar, den
Deckel 22 und den Steuerblock 24 über eine herkömmliche
Schraubverbindung miteinander zu verbinden.
Zwischen dem Deckel 22 und dem Steuerblock 24 kann eine
Dichtung vorgesehen werden. Der Steuerblock 24 ist jedoch
ebenfalls im thixotropen Gußverfahren hergestellt. Dieses
Gußverfahren hat, wie bereits beschrieben, den Vorteil, daß
keine nachträgliche Bearbeitung von Sitzflächen, wie zum
Beispiel der obere Rand 104 der Wand 98 des Steuerblocks 24
erforderlich ist. Damit ist dann beim Verschließen des
Steuerblocks 24 mit dem Deckel 22 keine zusätzliche Dichtung
mehr erforderlich. Auch die Oberflächengüte der Sitzflächen
der Ventilsitze 94, 95 ist so gut, daß sie nicht mehr
bearbeitet werden müssen.
In der Fig. 6 ist ein Widerstand 18 dargestellt, wie er in
einem geschlossenen Gehäuse 12 angeordnet ist. Der
Widerstand 18 hat einen zylindrischen Körper und weist an
einem Ende einen federnden Anschluß 118 auf, der eine
konische Mantelfläche umschreibt. In den federnden Anschluß
116 drückt ein konischer Fortsatz 56 des Deckels 22. Auf
diese Weise ist der Widerstand 18 durch den konischen
Fortsatz 56 des Deckels 22 fixierbar. Der Widerstand 18 ist
gleichzeitig sicher in der Aufnahme 96 gehalten, wobei
hierbei auch ein Toleranzausgleich erfolgt. Am anderen Ende
weist der Widerstand 18 einen Kontakt 118 für außerhalb des
Gehäuses angeordnete Baugruppen 14 - in diesem Fall den
Schalter 20 - auf. Der Widerstand 18 ist mit dem Ende, an
dem der Kontakt 118 ausgebildet ist, in einem
buchsenförmigen Fortsatz 120 der Aufnahme 96 angeordnet. Der
zylindrische Kontakt 118 des Widerstands 18 ist in einer
Durchgangsbohrung 122 der Aufnahme 96 angeordnet. Am Ende
des Kontakts 118 erweitert sich die Durchgangsbohrung 122 zu
einer Zylindersenkung 124, die von der Montagefläche 26 des
Steuerblocks 24 ausgeht.
In der Zylindersenkung 124, das heißt außerhalb des Gehäuses
12, ist der Schalter 20 angeordnet. Der Schalter 20 ist ein
topfförmiges Bauteil. Der Boden 126 des topfförmigen
Schalters 20 ist am Kontakt 118 des Widerstands 18
angeordnet und von diesem weg gewölbt. Steigt ein Öldruck,
dem der Schalter 20 ausgesetzt ist, über einen bestimmten
Wert, beispielsweise 1 bar an, so wird der gewölbte Boden
126 in Richtung des Kontakts 118 des Widerstands 18
gedrückt, bis er ihn schließlich berührt. Dadurch kann der
Widerstand 18 ein Signal an eine Steuerung weitergeben. Der
Schalter 20 ist lediglich über einen Preßsitz in der
Zylindersenkung 124 befestigt.
Wie aus der Fig. 1 hervorgeht sind die Zylindersenkung 124,
die Ventilsitze 94, 95 und die Aufnahmen 96, die Aufnahmen
für die Baugruppen 14 sind, so im Steuerblock 24
ausgebildet, daß die Baugruppen 14 von zwei sich
gegenüberliegenden Seiten des Deckels 24 anordenbar sind,
wodurch eine kostengünstige einachsige Montage möglich ist.
In der Fig. 7 sind ein stromlos offenes Magnetventil 16 und
ein stromlos geschlossenes Magnetventil 17 dargestellt, die
abgewandelte Spulenbaugruppen 128 aufweisen. Eine
Spulenbaugruppe 128 weist einen Magnettopf 130 auf, in dem
ein Spulenkörper 74 mit der Wicklung 90 angeordnet ist. Der
Magnettopf 130 weist einen Durchzug 132 auf, der - so wie
der Durchzug 84 der Flußplatte 78 des Spulenmoduls 64 in die
Bohrung 72 des Spulenkörpers 74 greift und diesen in seiner
radialen Position fixiert. Im Magnettopf 30 ist eine
Flußscheibe 134 befestigt, die eine zentrische Bohrung 136
aufweist. Die Spulenbaugruppen 128 sind ebenfalls über die
Drahtenden 88 durch Klemm-Schneidverbindungen an den
Fortsätzen 58 des Deckels 22 befestigbar.
Die Ventilbaugruppen 138 der Magnetventile 16, 17 sind in
den Ventilsitzen 94, 95 angeordnet. Für die Beaufschlagung
des Zulaufanschlusses P des stromlos offenen Magnetventils
16 ist eine abgesetzte Stufenbohrung 140 vorgesehen, die von
der Montagefläche 26 der Steuerplatte 96 des Steuerblocks 24
ausgeht. Im Anschluß an die Stufenbohrung 140 weist der
Ventilsitz 94, 95 einen ersten, zweiten, dritten, vierten
Bohrungsabschnitt 142, 144, 146 und 148 auf, wobei jeder
Bohrungsabschnitt 142, 144, 146, 148 gegenüber dem vorigen
im Durchmesser zunimmt.
Im ersten Bohrungsabschnitt 142 ist der Boden 150 einer
Ventilkappe 152 der Ventilbaugruppe 138 angeordnet. Der
Boden 150 der Ventilkappe 152 weist eine zentrische Bohrung
154 auf, die mit der durch die Steuerplatte 92 verlaufenden
Stufenbohrung 140 fluchtet, was dem Einlaß zum
Zulaufanschluß P des Magnetventils 16 entspricht. An den
Boden 150 schließt sich ein hülsenförmiger Abschnitt 156 der
Ventilkappe 152 an, der den gleichen Durchmesser wie der
Boden 150 hat, was in etwa dem Durchmesser des ersten
Bohrungsabschnitts 142 entspricht. In einem ersten Ringraum
158, der durch den Abschnitt 156 und den zweiten
Bohrungsabschnitt 144 gebildet wird, ist zu Dichtungszwecken
ein O-Ring 160 angeordnet. Der Ringraum 158 wird durch einen
scheibenförmigen Absatz 162 der Ventilkappe 152
abgeschlossen, der sich an den hülsenförmigen Abschnitt 156
anschließt, wodurch sich die Ventilkappe 152 im Durchmesser
vergrößert. An den scheibenförmigen Absatz 162 schließt sich
ein weiterer hülsenförmiger Abschnitt 164 an, dessen
Durchmesser in etwa dem äußeren Durchmesser des Absatzes 162
entspricht. Im hülsenförmigen Abschnitt 164 sind mehrere
Durchbrüche 166 ausgebildet. An den Abschnitt 164 ist ein
scheibenförmiger Bund 168 angeformt. Auf dem
scheibenförmigen Bund 168 liegt eine Sitzscheibe 170 der
Ventilbaugruppe 138 auf, die den gleichen äußeren
Durchmesser wie der Bund 168 aufweist. Weiterhin ist in der
Sitzscheibe 170 eine zentrische Bohrung 172 ausgebildet. Die
Sitzscheibe 170 und der darauf angeordnete scheibenförmige
Bund 168 sind in einer Zylindersenkung 174 eines ersten
zylindrischen Abschnitts 176 des Polteils 178 des
Magnetventils 16 befestigt, von wo aus die Ventilkappe in
den Ventilsitz 94, 95 hineinreicht.
Zur Befestigung der Sitzscheibe 170 und der Ventilkappe 152
im Polteil 178 ist der äußere Rand 180 der Zylindersenkung
174 ringförmig nach innen über den scheibenförmigen Bund 168
der Ventilkappe 152 verstemmt. Die scheibenförmige
Stirnfläche 182 des ersten zylindrischen Abschnitts 176
liegt teilweise auf der scheibenförmigen Fläche zwischen dem
dritten Bohrungsabschnitt 146 und dem vierten
Bohrungsabschnitt 148 des Ventilsitzes 94, 95 auf. Somit
bilden der dritte Bohrungsabschnitt 146, die Stirnfläche 182
und der Abschnitt 164 einen zweiten Ringraum 184. Der zweite
Ringraum 184 entspricht dem Verbraucheranschluß A des
Magnetventils 16. Ausgehend von der Montagefläche 26 des
Steuerblocks 24 und senkrecht zu dieser verläuft wenigstens
eine Bohrung 186, die in den zweiten Ringraum 184 mündet.
Der äußere Durchmesser des ersten zylindrischen Abschnitts
176 des Polteils 178 entspricht in etwa dem Durchmesser des
vierten Bohrungsabschnitts 148 des Ventilsitzes 94, 95. Der
Durchmesser kann so bemessen sein, daß das Polteil 178 im
Ventilsitz 94, 95 einen Preßsitz hat oder der Durchmesser
ist so bemessen, daß ein Schiebesitz entsteht, wobei zur
Erzielung eines Formschlusses des Polteils 178 der Rand 187
des vierten Bohrungsabschnitts 148 ringförmig um den ersten
zylindrischen Abschnitt 176 verstemmt wird. Somit ist die
Ventilbaugruppe 138 am Steuerblock 24 über einen Formschluß
befestigt, der abdichtet und durch den O-Ringen sowie
zusätzliche Befestigungsmittel wie zum Beispiel Schrauben
und Befestigungsbügel entfallen. Die Länge des ersten
zylindrischen Abschnitts 176 ist idealerweise etwas geringer
bemessen als die Tiefe des vierten Bohrungsabschnitts 148.
An den ersten zylindrischen Abschnitt 176 des Polteils 178
schließt sich ein zweiter zylindrischer Abschnitt 190 an,
dessen Durchmesser geringer ist. Der zweite zylindrische
Abschnitt 190 reicht in die Bohrung 72 des Spulenkörpers 74
hinein, wobei hierbei ein Schiebesitz vorgesehen ist. Der
zweite zylindrische Abschnitt 190 bzw. die Ringfläche um den
vierten Bohrungsabschnitt 148 des Ventilsitzes 94, 95 sind
so beabstandet, daß ein ringförmiger Raum gebildet wird. Im
Bereich dieses ringförmigen Raumes ist im zweiten
zylindrischen Abschnitt 190 wenigstens eine Querbohrung 192
ausgebildet, die sich in das Gehäuse 12 öffnet und die den
Rücklaufanschluß T des Magnetventils 16 bildet. Im Gehäuse
12 ist an geeigneter Stelle eine Öffnung vorgesehen, die mit
der Filterplatte 28 in Verbindung steht. Die Stelle wird
dabei so gewählt, daß das Gehäuse 12 zumindest im Betrieb
voll oder nahezu voll mit Druckmittel ist.
An den zweiten zylindrischen Abschnitt 190 des Polteils 178
schließt sich in der Bohrung 72 des Spulenkörpers 74 der
Anker 194 des Magnetventils 16 an, wobei in der Fig. 7
zwischen Polteil 178 und Anker 194 ein kleiner Abstand - der
sog. Polflächenabstand - dargestellt ist. Der Anker 194
weist einen ersten Abschnitt auf, dessen Außendurchmesser
etwas geringer als der Innendurchmesser der Bohrung 72 ist.
An den ersten Abschnitt schließt sich ein zweiter Abschnitt
an, der in den Durchzug 132 des Magnettopfes 130 reicht. Der
Anker 194 weist eine Bohrung 200 auf, mit der er auf einem
Stift 202 angeordnet ist. An der Stirnseite des Ankers 194
ist eine Verstemmung 204 so ausgebildet, daß der Stift 202
sicher am Anker 194 befestigt ist.
Der Stift 202 verläuft durch einen ersten Bohrungsabschnitt
206 des Polteils 178 und ist in diesem Bohrungsabschnitt 206
längsverschieblich gelagert. Der Stift 202 ragt in einen
zweiten Bohrungsabschnitt 208 des Polteils 178 hinein. Der
zweite Bohrungsabschnitt 208 schließt sich an den ersten
Bohrungsabschnitt 206 an und liegt im Bereich der
Querbohrung 192. An das Ende des zweiten Bohrungsabschnitts
208 schließt sich die Zylindersenkung 174 an, in der auch
die Sitzscheibe 170 angeordnet ist.
In dem Ende des Stiftes 202, das in den zweiten
Bohrungsabschnitt 208 hineinragt, ist eine Bohrung 210
ausgebildet, in der ein erster zylindrischer Abschnitt 212
eines ersten Stifteinsatzes 214 angeordnet ist. Um den
ersten zylindrischen Abschnitt 212 des ersten Stifteinsatzes
214 ist ein Bund 216 ausgebildet. Der Bund 216 liegt an der
Stirnseite des Stifts 202 an. Dadurch läßt sich der erste
Stifteinsatz 214 am Stift 202 positionieren. Durch ein
Verstemmen des Bundes 216 ist der erste Stifteinsatz 214
sicher mit dem Stift 202 verbunden. Es ist jedoch auch
möglich den Stifteinsatz 214 über einen Preßsitz des ersten
zylindrischen Abschnitts 212 zu befestigen.
Der erste zylindrische Abschnitt 212 des ersten
Stifteinsatzes 214, dessen Durchmesser geringer als der der
Bohrung 172 der Sitzscheibe 170 ist, reicht durch die
Bohrung 172 der Sitzscheibe 170 hindurch und verbreitert
sich zu einem zweiten zylindrischen Abschnitt 218. Der
Durchmesser des zweiten zylindrischen Abschnitts 218 ist
größer als der Durchmesser der Bohrungen 172 und 154. Eine
vom ersten zylindrischen Abschnitt 212 und vom zweiten
zylindrischen Abschnitt 218 gebildete Ringfläche 220 ist um
den Rand der Bohrung 172 dichtend anlegbar. Die Länge des
zweiten zylindrischen Abschnitts 218 ist geringer als die
Tiefe der Ventilkappe 152, bzw. der Abstand zwischen der
Sitzscheibe 170 und dem Boden 150 der Ventilkappe 152. Liegt
die Ringfläche 220 an der Sitzscheibe 170 an, so ist die
Bohrung 154 der Ventilkappe 152 geöffnet. Auf diese Weise
ist eine Druckmittelverbindung zwischen dem Zulaufanschluß P
des Magnetventils 16 und dem Verbraucheranschluß A gegeben,
was einer ersten Stellung des Magnetventils 16 entspricht.
Durch eine Betätigung des Ankers 194 und des Stifts 202
kommt die Stirnfläche 222 des ersten Stifteinsatzes 214 an
der Ringfläche um die Bohrung 154 der Ventilkappe 152
dichtend zur Anlage. Dadurch kann Druckmittel vom
Verbraucheranschluß A des Magnetventils 16 durch die Bohrung
172 der Sitzscheibe 170 zum Rücklaufanschluß T des
Magnetventils 16 gelangen. Der zweite zylindrische Abschnitt
218 ist also so bemessen, daß die Bohrung 172 der
Sitzscheibe 170 oder die Bohrung 154 der Ventilkappe 152
abwechselnd verschließbar sind. Im stromlosen Zustand und
bei einer Beaufschlagung des Zulaufanschlusses P durch ein
Druckmittel wird der Stifteinsatz 214 mit der Ringfläche 220
gegen die Bohrung 172 der Sitzscheibe 170 gedrückt. Der
Zulaufanschluß P steht dadurch mit dem Verbraucheranschluß A
in Verbindung. Der Stifteinsatz 214 ist zwischen der der
Sitzscheibe 170 und der Ventilkappe 152 derart angeordnet,
daß durch die Sitzscheibe 170, die Ventilkappe 152 und den
Stifteinsatz 214 der Verbraucheranschluß A abwechselnd mit
dem Zulaufanschluß P und dem Rücklaufanschluß T des
Magnetventils 16 verbindbar ist.
Das stromlos geschlossene Magnetventil 17 hat im
wesentlichen die gleichen Teile, wie das stromlos offene
Magnetventil 16. Es weist einen zweiten Stifteinsatz 224
auf, der sich vom ersten Stifteinsatz 214 des Magnetventils
16 unterscheidet. Der zweite Stifteinsatz 224 weist einen
ersten zylindrischen Abschnitt 226 auf, der ebenfalls in
einer Bohrung 210 des Stifts 202 angeordnet ist. An den
ersten zylindrischen Abschnitt 226 schließt sich ein zweiter
zylindrischer Abschnitt 228 an, der an der Stirnfläche des
Stifts 202 anliegt und dort verstemmt ist, so daß der zweite
Stifteinsatz 224 fest mit dem Stift 202 verbunden ist. Eine
Verbindung des Stifts 202 mit dem Stifteinsatz 224 über
einen Preßsitz ist jedoch auch möglich. Der Durchmesser des
zweiten zylindrischen Abschnitts 228 ist größer als der der
Bohrung 172 der Sitzscheibe 170. Durch die Anordnung des
zweiten zylindrischen Abschnitts 228 in der Bohrung 208 des
Polteils 178 verschließt er die Bohrung 172 der Sitzscheibe
170 bei einer entsprechenden Betätigung des Magnetventils
17. Im stromlosen Zustand und bei entsprechender
Beaufschlagung des Verbraucheranschlusses A durch ein
Druckmittel gibt der zweite zylindrische Abschnitt 228 die
Bohrung 172 frei, wodurch Druckmittel vom
Verbraucheranschluß A zum Rücklaufanschluß T fließen kann.
An den zweiten zylindrischen Abschnitt 228 schließt sich ein
dritter zylindrischer Abschnitt 230 an, dessen Durchmesser
geringer als der Durchmesser der Bohrung 172 bzw. der
Bohrung 154 der Ventilkappe 152 ist und dem Durchmesser des
ersten zylindrischen Abschnitts 226 entspricht. Bei
entsprechender Betätigung des Magnetventils 17 beaufschlagt
die Stirnfläche des dritten zylindrischen Abschnitts 230
eine Kugel 232, die außerhalb der Ventilkappe 152 angeordnet
ist, wodurch Druckmittel vom Zulaufanschluß P durch die
Bohrung 150 der Ventilkappe 152 fließen kann. Die Länge des
zweiten Stifteinsatzes 224 hat also so bemessen zu sein, daß
er mit der Kugel 232 zusammenwirken kann. Im stromlosen
Zustand des Magnetventils 17 und bei entsprechender
Beaufschlagung durch ein Druckmittel drückt die Kugel 232
auf den Rand der Bohrung 154 der Ventilkappe 152 und
verschließt diese. Der Verbraucheranschluß A und der
Rücklaufanschluß T des Magnetventils 17 sind jedoch
miteinander verbunden. Der Stifteinsatz 224 ist zwischen der
Sitzscheibe 170 und der Ventilkappe 152 derart angeordnet,
daß durch die Sitzscheibe 170, die Ventilkappe 152 und den
Stifteinsatz 214 der Verbraucheranschluß A abwechselnd mit
dem Zulaufanschluß P und dem Rücklaufanschluß T des
Magnetventils 16 verbindbar ist.
Die Kugel 232 ist in einer Stufenbohrung 234 angeordnet, die
von der Montagefläche 26 ausgeht. Im ersten Abschnitt 236
der Stufenbohrung 234 sind radial drei Fortsätze 238
angeformt, wodurch die Kugel 232 in der Stufenbohrung 234
gehalten wird (Fig. 5). Zwischen dem ersten Abschnitt 236
und dem ersten Bohrungsabschnitt 142 ist noch ein zweiter
Abschnitt 240 der Stufenbohrung 234 ausgebildet, der einen
geringeren Durchmesser aufweist und die Kugel 234 bei einer
axialen Bewegung radial etwas führt.
Bei der Montage des stromlos offenen Magnetventils 16 wird
zunächst der Stifteinsatz 214 im Stift 202 befestigt. Die
Befestigung kann über eine Vestemmung erfolgen oder aber
auch über einen Preßsitz des Stifteinsatzes 214 im Stift
202. Die Sitzscheibe 170 wird im Polteil 178 in die
Zylindersenkung 174 gelegt. Danach wird der Stift 202 in die
Bohrung 206 gefügt. Danach wird die Ventilkappe 152 auf die
Sitzscheibe 170 in der Zylindersenkung 174 gelegt. Durch das
Verstemmen des Randes 180 der Zylindersenkung 174 werden die
Sitzscheibe 170 und die Ventilkappe 152 im Polteil 178
befestigt. Schließlich wird der Anker 194 auf den Stift 202
gesteckt und so positioniert, daß der richtige Hub
eingestellt ist. Schließlich wird der Anker 194 über die
Verstemmung 204 fixiert.
Zur Montage der Ventilbaugruppe 138 wird der O-Ring 160 auf
den ersten Rand 156 der Ventilkappe 152 gefügt. Diese
Baugruppe wird dann in den Ventilsitz 94, 95 gesteckt. Über
das Verstemmen des Randes 187 des Bohrungsabschnitts 148
wird die Ventilbaugruppe 138 schließlich befestigt.
Bei der Montage der Ventilbaugruppe 138 des stromlos
geschlossenen Magnetventils 17 wird zuerst der Stift 202 mit
dem montierten Stifteinsatz 224 in die Bohrung 206 des
Polteils 178 gefügt. Erst danach werden die Sitzscheibe 172
und die Ventilkappe 152 in der Zylindersenkung 174
angeordnet und befestigt. Bei der Montage der
Ventilbaugruppe 138 des stromlos geschlossenen Magnetventils
17 wird zuerst die Kugel 232 auf die Fortsätze 238 der
Stufenbohrung 234 gelegt. Dann wird die Ventilbaugruppe 138
zusammen mit dem montierten O-Ring 160 im Ventilsitz 95
befestigt.
Das stromlos offene Magnetventil 16 und das stromlos
geschlossene Magnetventil 17 unterscheiden sich also
lediglich durch wenige einfache Drehteile, wodurch auf
einfache Weise ein kostengünstiges Baukastensystem erzielbar
ist. Die Sitzscheibe 170 ist gestanzt und die Ventilkappe
152 ist ebenfalls gestanzt und anschließend tiefgezogen. Die
Magnetventile 16, 17 sind ideal für den Einsatz in einem
Modul 10. Der Zulaufanschluß P und der Verbraucheranschluß A
werden durch die Bohrungen 140, 186 und 234, die im
Steuerblock 24 ausgebildet sind, beaufschlagt. Der
Rücklaufanschluß T führt in das Innere des Gehäuses 12. Die
Magnetventile 16, 17 können deshalb einen einfachen Aufbau
aufweisen. Bei der Montage der Magnetventile 16, 17 im Modul
10 sind keine zusätzlichen Teile zu deren Befestigung
notwendig. Die Ventilbaugruppe 138 wird im Steuerblock 34
verstemmt, wodurch auch die Abdichtung zwischen
Rücklaufanschluß T und Verbraucheranschluß A realisiert ist.
Ein O-Ring kann an dieser Stelle somit entfallen. Durch die
Trennung von Ventilbaugruppe 138 und Spulenbaugruppe 64,
128, kann auf eine Befestigung zwischen diesen beiden
Baugruppen verzichtet werden. Auch die Spulenbaugruppe 64,
128 erfordern keine zusätzlichen Befestigungsmittel für den
Deckel 22.
Es kann kein Eindringen von Eisenpartikeln zwischen das
Polteil 178 und den Anker 194 erfolgen. Auf der einen Seite
ist die verschiebbare Lagerung des Stifts 202 in der Bohrung
206 des Polteils 178 eine hinreichende Abdichtung. Auf der
anderen Seite wirkt zwischen Anker 194 und dem Durchzug 132
bzw. 84 ein elektromagnetisches Feld, das einen magnetischen
Filter erzeugt. Partikel, die sich dazwischen sammeln, sind
in der Regel nicht von schädlichem Einfluß.
Bei der Paarung von der Spulenbaugruppe 64, 128 mit dem
Magnetventil 16, 17 wird der Abstand zwischen Polteil 178
Anker 194, was dem Polflächenabstand entspricht, nicht
beeinflußt. Es ist somit kein nachträglicher Hubabgleich
mehr erforderlich, wodurch die Montagekosten reduziert
werden.
Für die Magnetventile 16, 17 sind vorteilhafterweise keine
Federn nötig, wodurch das "Fail-Safe-Verhalten" entscheiden
verbessert ist. Durch eine frequenzmodulierte Ansteuerung
des Magnetventils 16 ist es möglich, das gewünschte
Druckniveau am Verbraucheranschluß A zu erzeugen.
Die Anwendung der beschriebenen Gußverfahren und die
Verwendung der Magnetventile 16, 17 bei einem Modul 10,
insbesondere einer elektrohydraulischen Getriebesteuerung,
ermöglicht große Kosteneinsparungen bei der Herstellung der
einzelnen Teile und bei der Montage. Insbesondere die
Magnetventile 16, 17 ermöglichen ein kostengünstiges und
variantenreiches Baukastensystem.
Claims (11)
1. Magnetventil (16, 17), insbesondere für die Verwendung in
einem Modul (10) für eine elektrohydraulische
Getriebesteuerung, das in einem mehrteiligen Gehäuse (12)
anordenbar ist, mit einer Spulenbaugruppe (64, 128) und
einer Ventilbaugruppe (138), dadurch gekennzeichnet, daß die
Ventilbaugruppe (138) in einem an einem Gehäuseteil (24)
ausgebildeten Ventilsitz (94, 95) angeordnet ist und daß die
Ventilbaugruppe (138) eine gestanzte Sitzscheibe (170) und
eine gestanzte und tiefgezogene Ventilkappe (152) aufweist,
die in den Ventilsitz (94, 95) hineinreicht, daß zwischen
der Sitzscheibe (170) und der Ventilkappe (152) ein
Stifteinsatz (214, 224) derart angeordnet ist, daß durch die
Sitzscheibe (170), die Ventilkappe (152) und den
Stifteinsatz (214, 224) der Verbraucheranschluß (A)
abwechselnd mit dem Zulaufanschluß (P) und dem
Rücklaufanschluß (T) des Magnetventils (16, 17) verbindbar
ist.
2. Magnetventil (16, 17) nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß in einem ersten zylindrischen Abschnitt
(176) des Polteils (178) des Magnetventils (16, 17) eine
Zylindersenkung (174) ausgebildet ist, in der die
Sitzscheibe (170) und darauf ein Bund (168) der Ventilkappe
(152) angeordnet sind, wobei die Ventilkappe (152) in den
Ventilsitz (94, 95) hineinreicht, und daß der Rand (180) der
Zylindersenkung (174) zur Befestigung der Sitzscheibe (170)
und der Ventilkappe (152) verstemmt ist.
3. Magnetventil (16, 17) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß sich an den ersten zylindrischen
Abschnitt (176) des Polteils (178) ein zweiter zylindrischer
Abschnitt (190) anschließt, der in der Bohrung (72) des
Spulenkörpers (74) der Spulenbaugruppe (46, 128) angeordnet
ist und in dem wenigstens eine Querbohrung (192) ausgebildet
ist, die sich in das Gehäuse (12) öffnet sowie mit einer im
Polteil (178) ausgebildeten Längsbohrung (206, 208) in
Verbindung steht und dem Rücklaufanschluß (T) des
Magnetventils (16, 17) entspricht, daß in der Bohrung (206,
208) ein Stift (202) längsverschieblich angeordnet ist, an
dessen in der Bohrung (72) des Spulenkörpers (74)
angeordneten Ende ein Anker (194) befestigt ist und dessen
anderes Ende mit dem Stifteinsatz (214, 224) verbunden ist.
4. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß an den Bund (168) der
Ventilkappe (152) ein hülsenförmiger Abschnitt (164)
angeformt ist, der mit dem ersten zylindrischen Abschnitt
(176) des Polteils (178) und mit einem Bohrungsabschnitt
(156) des Ventilsitzes (94, 95) einen Ringraum (184) bildet,
der dem Verbraucheranschluß (A) des Magnetventils (16, 17)
entspricht und daß von einer Montagefläche (26) des zweiten
Gehäuseteils (24) wenigstens eine Bohrung (186) in den
Ringraum (184) mündet.
5. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß an den hülsenförmigen Abschnitt
(164) der Ventilkappe (152) ein scheibenförmiger Absatz
(162) angeformt ist, an den sich ein zusätzlicher
hülsenförmiger Abschnitt (156) anschließt, daß der
scheibenförmige Absatz (162) und der zusätzliche
hülsenförmige Abschnitt (156) mit einem weiteren
Bohrungsabschnitt (144) des Ventilsitzes (94, 95) einen
Ringraum (158) bilden, in dem zu Dichtzwecken ein O-Ring
(160) angeordnet ist, und daß ein Boden (150) der
Ventilkappe (152) eine Bohrung (154) aufweist und in einem
weiteren Bohrungsabschnitt (142) des Ventilsitzes (94, 95)
angeordnet ist, an den sich eine Durchgangsbohrung (140)
durch das Gehäuseteil (24) anschließt und dem Einlaß zum
Zulaufanschluß (P) des Magnetventils (16, 17) entspricht.
6. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Sitzscheibe (170)
und der Ventilkappe (152) ein zylindrischer Abschnitt (218)
des Stifteinsatzes (214) angeordnet ist, dessen Durchmesser
größer als der Durchmesser der Bohrungen (154, 172) der
Ventilkappe (152) und der Sitzscheibe (170) ist und dessen
Länge kürzer als der Abstand zwischen Sitzscheibe (170) und
Boden (150) der Ventilkappe (152) ist, so daß die Bohrung
(172) der Sitzscheibe (170) oder die Bohrung (154) der
Ventilkappe (152) abwechselnd verschließbar sind, so daß ein
stromlos offenes Ventil (16) entsteht.
7. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Sitzscheibe (170)
und der Ventilkappe (152) ein zylindrischer Abschnitt (230)
des Stifteinsatzes (224) angeordnet ist, dessen Durchmesser
kleiner als der Durchmesser der Bohrungen (154, 172) der
Ventilkappe (152) und der Sitzscheibe (170) ist und der
einen zylindrischen Abschnitt (228) aufweist, der größer ist
als der Durchmesser der Bohrung (172) der Sitzscheibe (170),
wobei der zylindrische Abschnitt (228) in einer Bohrung
(208) zwischen Sitzscheibe (170) und der wenigstens einen
Querbohrung (192) des Polteils (178) angeordnet ist, und daß
die Länge des Stifteinsatzes (224) so bemessen ist, daß er
mit einer Kugel (232), die außerhalb der Ventilkappe (152)
angeordnet ist, zusammenwirkt, so daß ein stromlos
geschlossenes Magnetventil (17) entsteht.
8. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ventilbaugruppe (138) im
Ventilsitz (94, 95) an einem Gehäuseteil (24) über einen
Formschluß befestigt ist.
9. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß der Ventilsitz (94, 95) mehrere
Bohrungsabschnitte (142, 144, 146, 148) aufweist und daß zur
Erzielung des Formschlusses der Rand (187) eines
Bohrungsabschnitts (148) um einen ersten zylindrischen
Abschnitt (176) des Polteils (178) des Magnetventils (16,
17) verstemmt ist.
10. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Spulenbaugruppe (64, 128) an
einem ersten Gehäuseteil (22) über einen Formschluß
befestigt ist.
11. Magnetventil (16, 17) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtenden (88) der
Spulenbaugruppe (64, 128) an am ersten Gehäuseteil (22)
ausgebildeten Fortsätzen (58) über eine Schneid-
Klemmverbindung befestigt sind und daß die Fortsätze (58)
mit Leiterbahnen (52) verbunden sind, so daß die
Spulenbaugruppe (58) mit dem ersten Gehäuseteil (22)
mechanisch und elektrisch verbunden ist.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19842334A DE19842334C1 (de) | 1998-09-16 | 1998-09-16 | Magnetventil, insbesondere für die Verwendung in einem Modul für eine elektrohydraulische Getriebesteuerung |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19842334A DE19842334C1 (de) | 1998-09-16 | 1998-09-16 | Magnetventil, insbesondere für die Verwendung in einem Modul für eine elektrohydraulische Getriebesteuerung |
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DE19842334C1 true DE19842334C1 (de) | 1999-12-16 |
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ID=7881114
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19842334A Expired - Lifetime DE19842334C1 (de) | 1998-09-16 | 1998-09-16 | Magnetventil, insbesondere für die Verwendung in einem Modul für eine elektrohydraulische Getriebesteuerung |
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