DE19829354C1 - Unterlegscheibe sowie Bauteilverbindung mit einer Unterlegscheibe - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Unterlegscheibe für eine Bauteilverbindung (10, 20, 30) zur Verbindung zweier Bauteile (1, 2) mit einem Verbindungselement (11, 21, 31), welches einen Schaft (12, 22, 32) und einen Kopf (13, 23, 33) aufweist, wobei die Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) zur Verhinderung von Kontaktkorrosion aus einem nichtmetallischen und elektrisch isolierenden Werkstoff besteht. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß die Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) im wesentlichen aus faserverstärktem Glas oder faserverstärkter Glaskeramik besteht. Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine derartige Bauteilverbindung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Unterlegscheibe aus faserverstärktem Glas bzw. faserverstärkter Glaskeramik.

Description

Die Erfindung betrifft eine Unterlegscheibe für eine Bauteilver­ bindung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Bauteilverbin­ dung zum Zusammenfügen zweier metallischer Bauteile gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9 sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Unterlegscheibe, insbesondere zur Verwendung in einer der­ artigen Bauteilverbindung.

Metallische Bauteile werden in der Praxis oft durch Bauteilver­ bindungen zusammengefügt, deren Verbindungselement eine Schraube, ein Stift oder ein Niet ist. An der Übergangsstelle zwischen dem Verbindungselement und dem Bauteil kann dies zu Kontaktkorrosion führen, wenn die Werkstoffe des Verbindungselements einerseits und des Bauteils andererseits unterschiedliche elektrochemische Potentiale aufweisen. Bei einem Feuchtigkeitsniederschlag an der Übergangsstelle bildet sich dann eine Elektrolytbrücke zwischen dem Verbindungselement und dem Bauteil und damit eine galvanische Zelle, was zur Abtragung des chemisch unedleren Metalls führt.

Besonders gefährdet sind hierbei magnesiumhaltige Bauteile, bei­ spielsweise aus Magnesium-Legierungen. Dies betrifft insbesondere Bauteile im Antriebsstrang von Kraftfahrzeugen. Hier müssen be­ sondere Maßnahmen gegen die Korrosion getroffen werden, wenn me­ tallische Bauteilverbindungen eingesetzt werden. Die Position von Magnesium in der elektrochemischen Spannungreihe führt dazu, daß sein elektrochemisches Potential von demjenigen der für Bauteil­ verbindungen verwendeten Metalle sehr unterschiedlich ist. Insbe­ sondere Stahl und Magnesium weisen sehr unterschiedliche elektro­ chemische Potentiale auf, was bei Nässe zu einer besonders agres­ siven Kontaktkorrosion und einer entsprechend starken Schädigung des chemisch unedleren Bauteils führt.

Zwischen dem magnesiumhaltigen Bauteil und der metallischen Bau­ teilverbindung darf also kein leitfähiger Kontakt entstehen. Prinzipiell kann dies über nichtleitende Lackierungen erreicht werden. Die Gefahr, daß diese Lackierung bei der Montage, z. B. dem Anziehen von Verschraubungen mit Unterlegscheiben, beschädigt wird, ist jedoch sehr groß.

Zur Verhinderung von Kontaktkorrosion bei Schraubverbindungen ist ferner aus der DE 195 08 977 A1 bekannt, Unterlegscheiben aus elektrisch isolierendem Material zu verwenden. Zum einen wird hierdurch die Schraubverbindung abgedichtet und ein Eindringen von Feuchtigkeit in die Bohrung des Bauteils verhindert, so daß eine Kontaktkorrosion allenfalls im Bereich des freiliegenden Schraubenkopfes erfolgen kann. Zum anderen wird auf diese Weise eine direkte Berührung von Schraubenkopf und Bauteil verhindert und eine Isolierstrecke geschaffen, so daß zur Bildung einer Elektrolytbrücke wesentlich mehr Feuchtigkeit erforderlich ist. Nachteilig bei dieser bekannten Lösung ist jedoch die unzurei­ chende mechanische Festigkeit die in der Regel aus Kunststoff be­ stehenden Isolierstoffe, was zu Setzungserscheinungen der Schraubverbindung und damit zu einer allmählichen Lockerung der Verschraubung führt. Ferner ist eine derartige Unterlegscheibe, die als Verbundelement mit einem zentral angeordneten Kern aus Stahl und einer umlaufenden Dichtlippe aus Kunststoff ausgeführt ist, der relativ komplizierte Aufbau, was insbesondere in der Se­ rienfertigung zu berücksichtigen ist.

Aus der EP 0 177 709 A1 ist eine Dicht- und Sicherungseinrichtung mit einer Sicherungsscheibe und einem elastischen Dichtring be­ kannt. Hierbei ist ein elastischer innerer Dichtring aus Kunst­ stoff von einer metallischen Sicherungsscheibe umgeben. Auch hierbei ist die unzureichende mechanische Festigkeit des Kunst­ stoffes sowie der komplizierte Aufbau von Nachteil.

Aus der DE 43 37 043 A1 ist ein Befestigungselement für Keramik­ bauteile zur Verwendung im Hochtemperaturbereich bekannt, welches in Form einer Schraube aus faserverstärkter Keramik ausgeführt ist. Die Schraube wird aus einer Platte aus faserverstärkter Ke­ ramik geschnitten. Nachteilig ist hier die komplizierte Herstel­ lung, die sich nicht zur Serienfertigung eignet.

Aus der nicht vorveröffentlichten DE 197 34 147 A1 ist eine Unterlegscheibe aus keramischem Material be­ kannt. Keramiken sind jedoch aufwendig und kostspielig in der Herstellung und neigen zum Sprödbruch.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Unterlegscheibe bzw. ei­ ne Bauteilverbindung der oben genannten Art zu schaffen, die eine Kontaktkorrosion zwischen der Bauteilverbindung und den zusammen­ zufügenden Bauteilen möglichst weitgehend verhindert, die in der Lage ist, die erforderlichen Kräfte zu übertragen, die ermüdungs­ fest und schadenstolerant, d. h. nicht spröde ist und die ferner kostengünstig herstellbar ist.

Die Lösung besteht darin, daß die Unterlegscheibe aus faserver­ stärktem Glas oder faserverstärkter Glaskeramik besteht.

Der Begriff "Bauteilverbindung" ist hierbei und im folgenden all­ gemein zu verstehen und umfaßt insbesondere auch Bauteilverbin­ dungen mit Bolzen, Stiften, Keilen oder Nieten.

Die vorliegende Erfindung betrifft somit eine nichtmetallische und elektrisch isolierende Unterlegscheibe aus faserverstärktem Glas oder faserverstärkter Glaskeramik sowie eine Bauteilverbin­ dung mit mindestens einer derartigen Unterlegscheibe. Dabei sind Verstärkungsfasern in eine Matrix aus Glas und/oder Glaskeramik eingebettet.

Glas oder Glaskeramiken sind Werkstoffe, die nicht elektrisch leitfähig und kostengünstig herstellbar sind. Sie wurden jedoch wegen ihres spröden Bruchverhaltens bisher nicht eingesetzt. Das spröde Bruchverhalten wird durch die Einlagerung von Verstär­ kungsfasern behoben. Damit wird der Sprödbruch durch ein quasi­ duktiles Bruchverhalten abgelöst. Somit ist die erfindungsgemäße Unterlegscheibe bzw. Bauteilverbindung hervorragend geeignet, bei ausreichender mechanischer Festigkeit eine Kontaktkorrosion zu vermeiden. Das Material ist kostengünstig und leicht zu bearbei­ ten, so daß die erfindungsgemäßen Unterlegscheiben bzw. Bauteil­ verbindungen auch für die Serienfertigung geeignet sind.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü­ chen. Die in das Glas bzw. die Glaskeramik eingearbeiteten Fasern sind vorzugsweise anorganische Fasern, insbesondere aus Kohlen­ stoff oder einem geeigneten keramischen Material, vorzugsweise auf der Basis von Stickstoff, Silizium, Aluminium und/oder Bor. Geeignet sind z. Bsp. Langfasern oder Endlosfasern, insbesondere auf der Basis von Kohlenstoff oder Siliziumcarbid. Damit können Festigkeiten bis 1000 MPa und Bruchdehnungen bis 1% erreicht werden.

Ebenfalls gut geeignet und kostengünstiger als Endlosfasern sind Kurzfasern, insbesondere auf der Basis von Kohlenstoff oder Sili­ ziumcarbid. Die Kurzfasern bilden in der Glas- bzw. Glaskeramik­ matrix kein räumlich verbundenes Netzwerk, so daß z. Bsp. bei der Verwendung von Kohlenstoff-Fasern keine makroskopische Leitfähig­ keit gegeben ist. ferner können mit Kurzfasern Preßmassen aufge­ baut werden, die eine kostengünstige Herstellung z. Bsp. im Heiß­ preßverfahren ermöglichen. Dabei wird die Preßmasse während des Preßvorgangs im wesentlichen bereits in die endgültige Form ge­ bracht (sogenanntes "Near net shape processing"). Mit Kurzfasern werden zwar geringere Festigkeiten und Bruchdehnungen als mit Langfasern oder Endlosfasern erhalten, die jedoch vollständig ausreichen. Die Festigkeiten liegen bei etwa 100 bis 150 MPa und die Bruchdehnungen bei etwa 0,3 bis 0,5%. Die Steifigkeit liegt mit über 100 GPa deutlich über derjenigen von kurzfaserverstärk­ ten Kunststoffen.

Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, daß das Mate­ rial zur Herstellung der Unterlegscheibe mindestens ein metallor­ ganisches Sol-Gel enthält. Dies ist für die Herstellung der er­ findungsgemäßen Unterlegscheibe im Heißpreßverfahren vorteilhaft, da das Sol-Gel während des Preßvorgangs als Binder dient und sich in anorganisches Oxid umwandelt. Sol-Gele sind an sich bekannt.

Es sind alle üblichen Glas- und Glaskeramiksorten zur Herstellung der erfindungsgemäßen Unterlegscheibe geeignet, z. Bsp. Borosili­ katgläser und LAS-Glaskeramiken. Sowohl die Faserverstärkung, beispielsweise mit Kohlenstoff-Fasern, als auch der Matrixwerk­ stoff Glas ermöglichen den Einsatz der erfindungsgemäßen Unter­ legscheibe bzw. Bauteilverbindung bei Temperaturen von mindestens 400°C, ohne daß Probleme bezüglich der Oxidation der Fasern oder des Kriechens der Glasmatrix auftreten.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Un­ terlegscheibe im Querschnitt ballig geformt und/oder mit einem hochgezogenen Rand versehen ist. Die ballige Form verbessert die mechanische Festigkeit der Unterlegscheibe. Der hochgezogene Rand verhindert die Kontamination der Magnesium-Oberfläche durch Kor­ rosionprodukte des Verbindungselements.

Das Verbindungelement der erfindungsgemäßen Bauteilverbindung kann bspw. eine Schraube, ein Niet oder ein Stift sein. Der Radi­ us der erfindungsgemäßen Unterlegscheibe ist vorzugsweise minde­ stens doppelt so groß wie der Radius des Kopfes des Verbindungs­ elements.

Die erfindungsgemäße Bauteilverbindung dient zur Verhinderung von Kontaktkorrosion bei einer Verbindung von Bauteilen aus chemisch unedlen Werkstoffen.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird im fol­ genden anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Schraubverbindung von zwei Bauteilen im Querschnitt;

Fig. 2 eine Ausführungsform der Unterlegscheibe einer erfin­ dungsgemäßen Schraubverbindung im Querschnitt, sowie in der Aufsicht;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Nietverbindung im Querschnitt;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Stiftverbindung im Querschnitt.

Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsge­ mäßen Bauteilverbindung, nämlich eine Schraubverbindung 10, mit der zwei Bauteile 1, 2 zusammengefügt sind. Eines der Bauteile oder beide Bauteile 1, 2 bestehen aus einer Magnesium-Legierung.

Die Schraubverbindung 10 weist eine Sechskantschraube 11 aus Stahl mit einem Schraubenkopf 13 und einem mit einem Feingewinde versehenen Schraubenschaft 12 auf. Der Schraubenschaft 12 ist durch zwei miteinander fluchtende Bohrungen 3, 4 in den Bauteilen 1, 2 hindurchgeführt, wobei die Bohrungen 3, 4 mit dem Schrauben­ schaft 12 eine Spielpassung bilden. Eine Sechskantmutter 15 ist auf das aus den Bohrungen 3, 4 herausragende freie Ende 12' des Schraubenschaftes 12 aufgesetzt und festgezogen. Zwischen der Auflagefläche 13' des Schraubenkopfes 13 und der Oberfläche 1' des Bauteils 1 sowie zwischen der Auflagefläche 15' der Sechs­ kantmutter 15 und der Oberfläche 2' des Bauteils 2 ist jeweils eine elektrisch isolierende Unterlegscheibe 14a, 14b aus faser­ verstärktem Glas oder faserverstärkter Glaskeramik angeordnet.

Die erfindungsgemäße Schraubverbindung 10 verhindert eine Kon­ taktkorrosion zwischen der Schraube 11 und den Bauteilen 1, 2. Die Unterlegscheiben 14a, 14b dichten die Schraubverbindung 10 ab und verhindern das Eindringen von Feuchtigkeit in die Gewindegän­ ge. Damit kann dort keine Kontaktkorrosion auftreten, die auf­ grund der damit verbundenen Zersetzung des chemisch unedleren Ma­ gnesiums zu einem Festsetzen der Schraubverbindung 10 führen könnte.

Um hierbei eine möglichst gute Dichtwirkung zwischen der Auflage­ fläche 13' des Schraubenkopfes 13 und dem Bauteil 1 bzw. zwischen der Auflagefläche 15' der Sechskantmutter 15 und dem anderen Bau­ teil 2 zu erreichen, weisen die Unterlegscheiben 14a, 14b beid­ seitig geglättete Oberflächen auf.

Die Unterlegscheiben 14a, 14b verhindern ferner eine direkte Be­ rührung des Schraubenkopfes 13 bzw. der Sechskantmutter 15 mit den Bauteilen 1, 2 und bilden eine Isolierstrecke. Dadurch wird der vom Elektrolyt zu überbrückende Weg vergrößert. Eine Kontakt­ korrosion kann also erst dann erfolgen, wenn sich aufgrund von Feuchtigkeitsniederschlägen eine Elektrolytbrücke zwischen dem aus Stahl bestehenden Schraubenkopf 13 bzw. der Sechskantmutter 15 und den Bauteilen 1, 2 gebildet hat. Bei normalen Verhältnis­ sen führen die Feuchtigkeitsniederschläge jedoch lediglich zu geringfügigen Feuchtigkeitsansammlungen 16, 17 an den Stoßstellen 18, 19 der Bauteile 1, 2 mit dem Schraubenkopf 13 bzw. der Sechs­ kantmutter 15. Diese Feuchtigkeitsansammlungen 16, 17 reichen je­ doch nicht aus, um eine Elektrolytbrücke zu bilden. Damit kann keine galvanische Zelle entstehen und demzufolge auch keine Kon­ taktkorrosion auftreten.

Um diesen Effekt zu verstärken, ist der Radius der Unterlegschei­ ben 14a, 14b ungefähr doppelt so groß wie der Radius des Schrau­ benkopfs 13.

Die Unterlegscheiben 14a, 14b werden beispielsweise wie folgt hergestellt. In einem Eirich-Granulator wurde die folgende Mi­ schung verarbeitet:

15 Gew.-% Kohlenstoff-Kurzfasern (Typ Toray T300-6K, Länge 3 mm)
15 Gew.-% Kohlenstoff-Kurzfasern (Typ Toray T300-6K, Länge 6 mm)
40 Gew.-% metallorganisches Sol-Gel mit Lösemittel
30 Gew.-% Glaspulver (Korngröße bis 40 µm)

Als Glaspulver kann z. B. Borosilikatglaspulver oder jedes andere beliebige Glaspulver eingesetzt werden. Geeignet sind auch Glas­ keramiken wie LAS-Glaskeramik. Fertige Mischungen aus z. Bsp. me­ tallorganischem Sol-Gel mit Lösemittel und mit Duran®-Glaspulver können bei der Fa. Schott, Mainz, erworben werden.

Die Mischung wird zu einem Granulat mit einer mittleren Teilchen­ größe von etwa 6 bis 9 mm verarbeitet. Das Granulat wird durch uniaxiales Heißpreßen bei etwa 1000 bis 1200°C verpreßt und dabei sofort in die endgültige gewünschte Form der Unterlegscheibe ge­ bracht. Dabei dient das Sol-Gel als Bindemittel und wird während des Heißpreßvorgangs in ein anorganisches Oxid umgesetzt. Die re­ sultierende Unterlegscheibe ist schwarz. Durch die eingearbeite­ ten Kohlenstoff-Fasern geht die Transparenz des Glases verloren.

Dieses Herstellungsverfahren ist einfach und kostengünstig und auch für die Serienfertigung geeignet.

Fig. 2 zeigt eine vorteilhafte Ausführungsform einer so herge­ stellten Unterlegscheibe 14, die insbesondere für Schraubverbin­ dungen 10 geeignet ist. Die Unterlegscheibe 14 weist beidseitig ballige Oberflächen 14', 14" auf. Dies ist wegen der erheblichen Biege- und Schubbeanspruchungen beim Anziehen der Schraubverbin­ dung aus mechanischer Sicht vorteilhaft.

Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungs­ gemäßen Bauteilverbindung, nämlich eine Nietverbindung 20. Die Nietverbindung 20 weist einen Vollniet 21 mit einem Schaft 22 und einem Kopf 23 auf. Der Schaft 22 ist wiederum durch zwei mitein­ ander fluchtende Bohrungen 3, 4 zweier Bauteile 1, 2 hindurchge­ steckt. Zwischen der Auflagefläche 23' des Kopfes 23 und dem Bau­ teil 1 ist eine Unterlegscheibe 24a aus faserverstärktem Glas oder faserverstärkter Glaskeramik angeordnet. Das aus den Bohrun­ gen 3, 4 herausragende freie Ende 22' des Schaftes 22 trägt eben­ falls eine Unterlegscheibe 24b. Die Unterlegscheibe 24b wird auf das freie Ende 22' des Schaftes 22 aufgesteckt, bevor die Nietverbindung 20 geschlagen wird, indem das herausragende freie Ende 22' des Schaftes 22 axial gestaucht wird, so daß es die dar­ gestellte Halbkugelform 25 annimmt.

Die Unterlegscheiben 24a, 24b sind auf dem gleichen Verfahrensweg herstellbar wie oben beschrieben. Die erfindungsgemäße Bauteil­ verbindung 20 schützt auf entsprechende Weise wie die bereits be­ schriebene Schraubverbindung 10 vor Kontaktkorrosion. Insbesonde­ re können geringfügige Feuchtigkeitsansammlungen 26, 27 an den Stoßstellen 28, 29 der Bauteile 1, 2 mit dem Kopf 23 bzw. dem halbkugelförmigen freien Ende 25 keine Kontaktkorrosion hervorru­ fen.

Fig. 4 zeigt schließlich eine weitere Ausführungsform einer er­ findungsgemäßen Bauteilverbindung, nämlich eine Stiftverbindung 30. Die Stiftverbindung 30 besteht aus einem stählernen Stift 31 mit einem Kopf 33 und einem Schaft 32. Der Schaft 32 des Stifts 31 ist wieder durch zwei miteinander fluchtende Bohrungen 3, 4' zweier Bauteile 1, 2 eingesteckt. Die Bohrung 4' im Bauteil 2 ist allerdings diesmal eine Sackbohrung. Der Kopf 33 des Stifts 31 liegt mit seiner Anlagefläche 33' auf einer Unterlegscheibe 34 auf, die zwischen dem Kopf 33 und dem Bauteil 1 angeordnet ist.

Der freie Rand 34' der Unterlegscheibe 34 ist nach oben hochgebo­ gen, um eine Kontamination des Bauteils 1 mit Korrosionsprodukten des Stiftes 31 zu verhindern. Die feste Verbindung wird durch den einen Spreizschlitz 32' aufweisenden Schaft 32 gebildet, welcher eine Preßpassung mit den Bohrungen 3, 4 in den Bauteilen 1, 2 herstellt.

Die erfindungsgemäße Stiftverbindung schützt auf entsprechende Art und Weise wie die vorstehend beschriebenen Ausführungsbei­ spiele vor Kontaktkorrosion. Insbesondere können geringfügige Feuchtigkeitsansammlungen 36 an den Stoßstellen des Bauteils 1 mit dem Kopf 33 keine Kontaktkorrosion hervorrufen.

Selbstverständlich können auch die in den beschriebenen Schraub­ verbindungen 10 und Nietverbindungen 20 verwendeten Unterleg­ scheiben einen hochgebogenen freien Rand aufweisen.

Claims (16)

1. Unterlegscheibe für eine Bauteilverbindung (10, 20, 30) zur Verbindung zweier Bauteile (1, 2) mit einem Verbindungsele­ ment (11, 21, 31), welches einen Schaft (12, 22, 32) und ei­ nen Kopf (13, 23, 33) aufweist, wobei die Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) zur Verhinderung von Kontaktkorrosion aus ei­ nem nichtmetallischen und elektrisch isolierenden Werkstoff besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) aus faserverstärktem Glas oder faserverstärkter Glaskeramik besteht.

2. Unterlegscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Verstärkungsfasern Endlosfasern und/oder Langfa­ sern, vorzugsweise aus Kohlenstoff oder Keramik, enthält.

3. Unterlegscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Verstärkungsfasern Kurzfasern, vorzugsweise aus Kohlenstoff und/oder Keramik, enthält.

4. Unterlegscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasmatrix aus Borosilikatglas oder LAS-Glaskeramik besteht.

5. Unterlegscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Fasergehalt etwa 30 Gew.-% beträgt.

6. Unterlegscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein oder mehrere anorganische Oxide enthält.

7. Unterlegscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie im Querschnitt ballig geformte Oberflächen (14', 14") aufweist.

8. Unterlegscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen hochgebogenen freien Rand (34') aufweist.

9. Bauteilverbindung (10, 20, 30) mit einem Verbindungselement (11, 21, 31), welches einen Schaft (12, 22, 32) und einen Kopf (13, 23, 33) aufweist, wobei der Schaft in koaxial ver­ laufendende Bohrungen (3, 4) zweier zusammenzufügender Bau­ teile (1, 2) eingeführt ist und eine Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) zwischen dem Kopf und dem Bauteil angeordnet ist, wobei die Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) zur Verhinderung von Kontaktkorrosion aus einem nichtmetallischen und elektrisch isolierenden Werkstoff besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteilverbindung (10, 20, 30) eine Unterlegscheibe (14a, 24a, 34) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 aufweist.

10. Bauteilverbindung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungselement eine Schraube (11), ein Niet (21) oder ein Stift (31) ist.

11. Bauteilverbindung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß an dem aus den Bohrungen (3, 4) herausragenden freien En­ de (11', 21') der Schraube (11) und/oder des Niets (21) eine weitere Unterlegscheibe (14b, 24b) angeordnet ist.

12. Bauteilverbindung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius der Unterlegscheibe (14a, 14b, 24a, 24b, 34) mindestens etwa doppelt so groß ist, wie der Radius des Kop­ fes (13, 23, 33) des Verbindungselements (11, 21, 31).

13. Verfahren zum Herstellen einer Unterlegscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, insbesondere zur Verwendung in einer Bau­ teilverbindung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• 1. Herstellen einer Mischung aus etwa 30 Gew.-% Verstärkungs­ fasern, etwa 40 Gew.-% mindestens eines Sol-Gels mit minde­ stens einem Lösemittel und etwa 30 Gew.-% Glaspulver,
• 2. Verarbeiten dieser Mischung zu einem Granulat,
• 3. Heißpressen des Granulats.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung zu einem Granulat mit einem mittleren Teil­ chengröße von etwa 6 bis 9 mm verarbeitet wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Formgebung durch uniaxiales Heißpressen vorgenommen wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißpressen bei Temperaturen von etwa 1000 bis 1200°C vorgenommen wird.