DE19825104A1 - Kunststoffbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Kunststoffbehälter, insbe­ sondere einen Kraftstoffbehälter eines Kraftfahrzeugs, mit einer medienführenden Leitung. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoffbehälters.

Solche als Kraftstoffbehälter ausgebildete Kunststoffbe­ hälter werden in heutigen Kraftfahrzeugen eingesetzt und sind daher bekannt. Sie umfassen medienführende Leitun­ gen, welche gegenwärtig nach dem Herstellen des Behälters über eine Einfüllöffnung oder über spezielle Montageöff­ nungen in den Behälterinnenraum eingeführt und darin be­ festigt werden müssen. Eine Leitung muß beispielsweise als Ansaugleitung für eine Kraftstoffpumpe im Bereich des Behälterbodens des Kraftstoffbehälters geführt werden. Damit eine ausreichende Versorgung mit Kraftstoff unter allen möglichen Betriebsbedingungen sichergestellt ist, muß diese Leitung zur tiefsten Stelle des Kraftstoffbe­ hälters führen und sollte auch im Fahrbetrieb ihre Posi­ tion nicht verändern. Das ist bei den heutigen Kunst­ stoffbehältern nur mit verhältnismäßig großem Aufwand zu erreichen, so die Herstellung solcher Behälter teuer ist.

Dennoch besteht die Gefahr, daß sich im rauhen Fahrbe­ trieb die Position der Einbauteile verändert und dann beispielsweise kein Kraftstoff mehr angesaugt wird, bevor der Kraftstoffbehälter wirklich leer ist. Kunststoffbe­ hälter dieser Art stellt man häufig im Blasverfahren her. Dabei wird in einer Hohlform ein frisch extrudiertes Rohr mit Innendruck beaufschlagt, so daß sich seine Wandung gegen die Wandung der Hohlform anlegt. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß besondere Ausformungen des Innen­ raums nur in sehr beschränktem Umfang möglich sind, ins­ besondere lassen keine festen Leitungseinbauten realisie­ ren.

Wenn man an der Innenwand eines Spritzguß-Behälters Bau­ elemente anformen will, dann erzeugt man bislang solche Behälter aus mindestens zwei im Spritzgießverfahren her­ gestellten Schalen. Zum Herstellen jeder Schale benutzt man eine Hohlform, in welche eine Innenform derart ein­ greift, daß nur die Bereiche frei bleiben, welche nach dem Einspritzen des Kunststoffes Wandung und evtl. ange­ formte Bauelemente bilden sollen. Auch bei einem solchen Spritzgießverfahren besteht bisher nicht die Möglichkeit, im Inneren des Kunststoffbehälters vorgesehene Bauele­ mente hohl auszubilden.

Bei einem bekannten Verfahren zum Herstellen von Kunst­ stoff-Spritzgußformteilen (EP 0 745 468) entsteht ein Hohlkörper durch Befüllen des Innenraums einer Hohlform mit Spritzgießmasse und anschließendes Beaufschlagen des Form-Innenraums mit Druckgas (Gasinnendruck-(GID-)technik). Dabei wird die noch weiche Spritzgießmasse an die Innenseite des Spritzgießwerkzeuges gepreßt. Nach formwandseitigem Erstarren der Spritzgießmasse wird das Gas über einen Kanal und ein schaltbares Ventil nach au­ ßen abgeführt. Dabei reißt die Gasströmung in die Wand des Kunststoffbehälters einen nach außen führenden Aus­ laß. Dieser dient lediglich einer schnelleren Abführung des Druckgases. Ein innenliegender Materialüberstand oder ein zu einer Behälterwand paralleler Hohlraumverlauf ist damit nicht erzeugbar.

Nachteilig bei dem beschriebenen Verfahren wirkt sich aus, daß zum Befüllen bzw. Entleeren des einteiligen Hohlkörpers mit Gas zumindest zwei weitere Öffnungen in der Wandung des Hohlkörpers erforderlich sind. Diese müs­ sen in einem weiteren Arbeitsgang verschlossen werden. Weiterhin wirkt sich nachteilig aus, daß mit dem be­ schriebenen Verfahren im Inneren des Hohlkörpers keine weiteren Bauelemente, beispielsweise Leitungen entlang einer Innenwand, angeordnet werden können, ohne die Wan­ dung des umgebenden Behälters zu durchbrechen. Im Inneren benötigte Leitungen müßten wie beim eingangs genannten Stand der Technik in einem zusätzlichen Arbeitsgang ver­ legt und fixiert werden, wodurch eine Vielzahl von Ver­ bindungselementen zwischen den Leitungsabschnitten sowie Befestigungselementen erforderlich wird.

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, einen kosten­ günstig herstellbaren Kunststoffbehälter der eingangs ge­ nannten Art zu entwickeln, bei dem die Position von an- oder eingebauten Leitungen zuverlässig festgelegt ist. Weiterhin soll ein Verfahren zur Herstellung eines sol­ chen Behälters angegeben werden.

Erstgenanntes Problem wird erfindungsgemäß dadurch ge­ löst, daß zumindest ein Abschnitt der medienführenden Leitung an eine Wand des Kunststoffbehälters angeformt ist. Diese kann innen oder außen liegen sein und/oder die Wand durchdringen.

Ein solcher erfindungsgemäßer Kunststoffbehälter benötigt aufgrund der einteilig mit der Wandung des Kunststoffbe­ hälters ausgebildeten Leitungen nur eine geringe Zahl von Verbindungselementen. Durch weitgehenden Entfall von Mon­ tagearbeiten ist der Kunststoffbehälter besonders kosten­ günstig herzustellen. Weiterhin wird durch die einteilige Ausbildung erreicht, daß die Leitungen in ihrer Position zwangsläufig festgelegt sind und ihre Position nicht ver­ ändern können. Deshalb eignet sich der erfindungsgemäße Kunststoffbehälter besonders als Kraftstoffbehälter. Für die Verwendung als Kraftstoffbehälter spricht die Viel­ zahl von Leitungen, insbesondere Kraftstoff-, Belüftungs- und Entlüftungsleitungen im Inneren des Kraftstoffbehäl­ ters, die eine ausreichende Versorgung des Motors mit Kraftstoff auch bei starken Neigungen und Temperatur­ schwankungen bei gleichzeitig hohen Sicherheitsanforde­ rungen gewährleisten sollen.

Ferner darf weder bei einem Unfall noch durch Permeation Kraftstoff austreten. Dies wird durch die besondere Ei­ genschaft des erfindungsgemäßen Kunststoffbehälters mög­ lich. Dieser hat Bereiche hoher Steifigkeit und Bereiche hoher Elastizität. Gleichzeitig wird die Anzahl der Ver­ bindungselemente reduziert.

Bei dem erfindungsgemäßen Kunststoffbehälter können die Leitungen auch dort vorgesehen werden, wo ihre nachträg­ liche Montage bei den bisherigen Kunststoffbehältern nicht oder nur sehr aufwendig möglich war. Schließlich ist falscher Leitungsverlauf durch Montagefehler ausge­ schlossen.

Weiterhin können die mechanischen Eigenschaften des Kunststoffbehälters in besonders nutzbringender Weise durch die direkte, versteifende Anbindung der Leitung an die Wandung des Kunststoffbehälters verbessert werden. Insbesondere kann die Wandfestigkeit durch die gezielte Ausgestaltung der Leitung und deren Verlauf parallel zu einer Wand partiell um ein Vielfaches erhöht werden.

Der Effekt der verbesserten mechanischen Eigenschaften kann zusätzlich wesentlich erhöht werden, wenn die medi­ enführende Leitung unter Zwischenlage eines Steges an den Kunststoffbehälter angeformt ist. Die Wirkung der durch einen Steg gebildeten, rippenartigen Verstärkung bewirkt einen erheblichen Anstieg der Wandsteifigkeit des Kunst­ stoffbehälters in dem betreffenden Teilbereich. Der Steg kann dabei weiteren Aufgaben, wie beispielsweise dem Be­ einflussen der Fließrichtung in der Leitung oder auch Montagezwecken dienen.

Die mechanischen Eigenschaften können in besonders vor­ teilhafter Weise in beliebigen Abschnitten der Leitung gezielt beeinflußt werden, wenn der Steg zumindest eine Durchbrechung aufweist. Die in diesem Bereich verringerte Steifigkeit gestattet insbesondere die Gestaltung eines Kunststoffbehälters mit besonders elastischen Eigenschaf­ ten. Es läßt sich somit ein Kunststoffbehälter verwirkli­ chen, der in Teilbereichen eine hohe Steifigkeit auf­ weist, in anderen Teilbereichen gleichzeitig besonders gut elastisch verformbar ist. Im Bereich etwaiger Hinter- oder Unterschneidungen des Stegs gegenüber dem Leitungs­ querschnitt wird man die Form mit entsprechenden Teilun­ gen ausführen.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform, bei wel­ cher der Steg über seinen Längsverlauf eine in verschie­ denen Bereichen unterschiedliche Stärke oder Höhe auf­ weist, ermöglicht eine weitgehend beliebige Ausgestaltung der Leitung. Dadurch läßt sich beispielsweise auch bei einem im wesentlichen ebenen Leitungsverlauf durch eine Verstärkung des Steges eine gezielte Aussteifung verwirk­ lichen. Insbesondere können dabei die Anforderungen an das Fließverhalten des in der Leitung geführten Mediums berücksichtigt werden, ohne den Aussteifungseffekt zu be­ einflussen. Man kann vor allem auch in einfacher Weise Gefälle oder Steigungen mit fest vorgegebenen Neigungs­ winkeln darstellen.

Je nach Anforderung ist es wichtig, daß der Kunststoff­ behälter keine Versteifung durch angebundene Bauteile aufweist. Dies ist beispielsweise dann der Fall, wenn der Kunststoffbehälter Verformungskräften ausgesetzt ist, und daher elastisch verformbar sein muß. Eine besondere Aus­ führungsform der Erfindung erfüllt solche Anforderungen, wenn die Leitung lediglich im Bereich einer Anschlußöff­ nung eine Anbindung zum Kunststoffbehälter aufweist. Da­ bei verläuft die Leitung weitgehend frei im Innenraum und ist lediglich dort mit der Wandung des Kunststoffbehäl­ ters verbunden, wo sie die Wandung durchdringt bzw. mit einem Anschlußelement verbunden ist. Damit entsteht schon beim Urformprozeß des Behälters eine absolut dichte Lei­ tungsdurchführung.

Eine andere besonders vorteilhafte Weiterbildung der Er­ findung ist dadurch gegeben, daß der medienführenden Leitung ein Verbindungselement angeformt ist. Dadurch läßt sich der Aufwand bei der Montage reduzieren, da das umständliche, nachträgliche Befestigen separater Verbin­ dungselemente entfallen kann. Weitere Anschlußelemente können daher, beispielsweise mittels eines als Steckver­ bindung ausgeführten Verbindungselementes problemlos an die Leitung angeschlossen werden. Dabei ist zugleich eine fehlerhafte Montage weitgehend ausgeschlossen.

Hierbei ist eine besonders günstige Ausführungsform da­ durch gegeben, daß das Verbindungselement einen form­ schlüssig mit einer Kupplung zu verbindenden Stecker hat. Durch die formschlüssige Verbindung entsteht eine weitge­ hend dichte Verbindung, die beispielsweise auch lösbar ausgeführt sein kann. Dabei ist es auch möglich, ein To­ leranzmaß derart vorzusehen, daß eine axiale Beweglich­ keit erreicht wird. So können sowohl Fertigungstoleranzen als auch betriebsbedingte Verformungen des Kunststoffbe­ hälters ausgeglichen werden und führen daher insbesondere nicht zu einer Beschädigung oder zu Undichtigkeiten des Verbindungselementes.

Vorteilhaft ist es auch, wenn das Verbindungselement zum Anschluß einer Saugstrahlpumpe ausgeführt ist. Die als separates Bauteil in den Kunststoffbehälter einzuführende Saugstrahlpumpe kann daher als weitgehend vorgefertigte Komponente bereits mit einem entsprechenden Kupplungsele­ ment ausgestattet sein, so daß die Saugstrahlpumpe un­ mittelbar in den Kunststoffbehälter eingesetzt werden kann. Dabei läßt sich die Saugstrahlpumpe durch das ein­ teilig angeformte Verbindungselement und der damit ein­ hergehenden, weitgehend steifen Ausführung leicht an­ schließen, da das Verbindungselement hierfür nicht zu­ sätzlich fixiert werden muß.

Besonders sinnvoll ist es dabei auch, wenn das Verbin­ dungselement zugleich zum Fixieren eines angeschlossenen Bauteiles ausgeführt ist. Hierdurch kann das Verbindungs­ element zugleich dem Anschluß des Bauteils an die medi­ enführende Leitung und auch zu dessen Positionierung die­ nen. Weitere Fixiermittel können dadurch eingespart und der Montageaufwand reduziert werden.

Eine Weiterbildung der Erfindung ist dann besonders güns­ tig, wenn die medienführende Leitung in einer ersten Halbschale des Kunststoffbehälters angeordnet ist und das Verbindungselement zum Anschluß einer weiteren, in einer zweiten Halbschale angeordneten, medienführenden Leitung ausgeführt ist. Hierdurch werden die in zwei zunächst ge­ trennten Halbschalen angeordneten Leitungen beim Zusam­ menfügen der Halbschalen zum Kunststoffbehälter zugleich miteinander verbunden. Die Leitungen können dabei insbe­ sondere auch unabhängig von der späteren Zugänglichkeit zum Innenraum des Kunststoffbehälters angeordnet sein. Dadurch können die hierfür anderenfalls erforderlichen Montageöffnungen entfallen, so daß sich eine wesentlich vereinfachte Gestaltung des Kunststoffbehälters erreichen läßt.

Das zweitgenannte Problem, nämlich die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters eines Kraftfahr­ zeugs, welcher eine abschnittsweise mit seiner Wand ver­ bundene medienführende Leitung umfaßt, wird erfindungsge­ mäß dadurch gelöst, daß der Kunststoffbehälter aus zwei jeweils in einer Hohlform mittels einer in diese einge­ setzten, als Stempel ausgeführten Innenform im Spritz­ gießverfahren hergestellten Halbschalen besteht, wobei durch eine Gestaltung der Form entlang einer Wand des Kunststoffbehälters mindestens ein Angußkörper einstückig mit der Behälterwand angeformt bzw. stoffschlüssig damit verbunden wird, und daß dieser Körper anschließend durch Zufuhr und Ableitung eines unter Druck stehenden Gases über Kanäle der Form mittels Gasinnendrucktechnik zu ei­ nem die Leitung bildenden Hohlkörper ausgebildet wird. Materialhäufungen jenseits der Berührungsflächen zwischen Spritzgießmasse und Form kühlen demgegenüber langsamer ab und können somit noch entfernt werden.

Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren werden das an sich bekannte Spritzgießverfahren und die gebräuchliche Gasin­ nendrucktechnik in besonders vorteilhafter Weise mitei­ nander kombiniert und zum Herstellen auch innenliegender Leitungen eingesetzt. Die Halbschale entsteht durch das Befüllen des Raumes zwischen der Hohlform und der Innen­ form mit Spritzgießmasse.

Die in Rede stehenden Behälter sind Großserienteile. Des­ halb ist selbst ein verhältnismäßig hoher Aufwand beim Formenbau im Vergleich billiger als die Arbeitsgänge zum nachträglichen Einbau der Leitungen, insbesondere im Hin­ blick auf die deutliche Verringerung der Fehlerrate. Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens können alle erforderlichen Leitungen im Inneren in einem einzi­ gen Arbeitsgang direkt angeformt werden. Zusätzliche Ar­ beitsschritte zur Montage und Verbindung der Leitungen entfallen. Weiterhin entfallen durch die einteilige bzw. einstückige Ausführung diverse Abdichtungsprobleme.

In einer Weiterbildung dieses Verfahrens wird man die Mantelfläche bzw. Umgebung des besagten Angußkörpers in der Form bevorzugt kühlen, damit dessen Außenwand sich bevorzugt verfestigt, bevor man das Druckgas in die ent­ sprechenden Formkanäle einbläst und den Kern des Anguß­ körpers entlang dem gewünschten Verlauf ausbläst. Weiter ist von Vorteil, daß man die Form bzw. den Verlauf des Hohlraums im Angußkörper gemäß einer Weiterbildung nicht nur geradlinig, sondern auch geknickt oder gekrümmt anle­ gen kann.

Der erfindungsgemäße Kunststoffbehälter und das Verfahren lassen verschiedene Abwandlungen zu. Zur weiteren Ver­ deutlichung der Erfindung wird nachfolgend auf die Zeich­ nung Bezug genommen. Diese zeigt in

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Kunststoffbehälters mit einer innenliegenden Leitung,

Fig. 2 einen Leitungsabschnitt mit einem eine Durchbrechung aufweisenden Steg,

Fig. 3 eine Schnittdarstellung eines Kunststoff­ behälters mit einem Anschlußelement.

Fig. 4 eine Schnittdarstellung durch eine zwei­ teilige Form nebst Gaskanälen zum Her­ stellen einer Halbschale des Behälters,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung des in Fig. 2 gezeigten Leitungsabschnittes mit einem Verbindungselement,

Fig. 6 eine Schnittdarstellung eines Leitungs­ abschnittes mit einem anderen Verbindungs­ element.

Die Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Kunststoffbehälters 1 mit einer abschnittsweise innenlie­ genden Leitung 2, die eine außerhalb des Kunststoffbehäl­ ters 1 liegende Öffnung 4 und eine innerhalb des Kunst­ stoffbehälters 1 nahe dessen Behälterboden 9 liegende Öffnung 5 hat. Die Leitung 2 verläuft von der Öffnung 4 zunächst vertikal entlang der Außenseite des Kunststoff­ behälters 1 und führt dann in dessen Innenraum. Von der anderen Öffnung 4 verläuft die Leitung 2 zunächst nahe dem Behälterboden 9 des Kunststoffbehälters 1. Mit dem Behälterboden 9 ist sie durch einen Steg 3 verbunden.

Lediglich schematisch dargestellt und mit den Leitungsab­ schnitten der Leitung 2 verbunden ist ein Einbauelement 7, beispielsweise eine Kraftstoffördereinheit. In einem dem Einbauelement 7 zugewandten, ansteigenden Abschnitt 6 ist die Leitung 2 mittels des Steges 3 an dem Behälterbo­ den 9 angebunden.

Fig. 2 zeigt einen Abschnitt einer Leitung 8, der auf einem Ausschnitt des Behälterbodens 9 des im übrigen nicht mehr dargestellten Kunststoffbehälters 1 angeordnet ist und parallel zum Behälterboden verläuft. Eine Anbin­ dung der Leitung 8 weist mehrere Durchbrechungen 10, 11, 12 auf, die eine gezielte Aussteifung bzw. Elastizität des Behälterbodens 9 ermöglichen. Dabei bewirkt die breite Durchbrechung 10 im Vergleich zu den schmaleren Durchbrechungen 11, 12 eine lediglich geringfügige Aus­ steifung im Gegensatz zu einer starken Aussteifung bei der besonders schmalen Durchbrechung 12 bzw. einem keine Durchbrechungen aufweisenden Steg 13.

Fig. 3 zeigt eine Schnittdarstellung eines Kunststoffbe­ hälters 14 mit einer inneren Behälterwand 16 und einer äußeren Behälterwand 15. Der äußeren Behälterwand 15 ist eine Anschlußöffnung 18 angeformt, während mit der inne­ ren Behälterwand 15 eine Leitung 17 direkt verbunden ist und sich parallel zur Wand erstreckt. Hieraus ergibt sich, daß die Leitung 17 abschnittsweise sowohl im Be­ hälterinneren als auch außerhalb dessen Wand verlaufen kann und letztere als Durchführung passiert.

Zum Verdeutlichen des Herstellungsverfahrens wird nun auf Fig. 4 Bezug genommen. Diese zeigt eine Hohlform 19, in welche von oben her als Stempel eine Innenform 20 einge­ setzt ist. Letztere hat in ihrer Bodenfläche 21 eine sich im wesentlichen parallel zur Wand der Außenform erstre­ ckende Ausnehmung 22, welche der Außenkontur einer am Be­ hälterboden zu erzeugenden Leitung entspricht. In der In­ nenform 20 ist ein Druckgaskanal 23 vorgesehen, welcher bis vor eine Stirnseite der Ausnehmung 22 führt. Weiter­ hin hat die Innenform 20 eine Auslaßleitung 24, welche vor der anderen Stirnseite der Ausnehmung 22 endet.

Zum Herstellen einer Halbschale eines Kunststoffbehälters spritzt man in den Raum zwischen der Hohlform 19 und der Innenform 20 Kunststoffmasse ein. Dadurch wird auch die Ausnehmung 22 mit Kunststoffvolumen ausgefüllt, das einen länglichen Anspritz- oder Angußkörper bildet. Bevor die­ ser vollständig aushärten kann, führt man ihm über den Druckgaskanal 23 an einer Stirnseite Druckgas zu. Dieses bläst dann den noch flüssigen Kunststoff im Inneren des Angußkörpers über die Auslaßleitung 24 nach außen, so daß darin ein als Leitung nutzbarer Hohlraum entsteht. Wie schon erwähnt, sind ggf. Kühlmittelkanäle oder -räume in der Form 19, 20 anzuordnen, die hier nicht gezeigt sind.

Angußkörper können mit diesem Verfahren auch als eine Wand durchdringende Körper angelegt und hernach hohlge­ blasen werden. Zum Erzeugen eines geradlinig durchdrin­ genden bzw., wie in Fig. 3 gezeigt, abknickenden Lei­ tungsverlaufs durch Ausblasen des Kerns des betreffenden Angußkörpers sind natürlich abweichend von Fig. 4 Kanäle für das Druckgas sowohl in der Innenform als auch in der Außenform vorzusehen. Auch wird man innerhalb der (Außen- und Innen-)Formen entsprechende - nicht gezeigte - Kühlmit­ telkanäle oder -räume vorsehen, über die die Wandbereiche des Angußkörpers bzw. der zu fertigenden Leitung nach dem Spritzen der Kunststoffmasse bevorzugt abgekühlt werden. Diese erstarren dann deutlich schneller als die innenlie­ gende Materialhäufung der bekanntlich schlecht wärmelei­ tenden Kunststoffmasse. Beim Durchblasen von Druckgas nimmt dieses den Weg des geringsten Widerstands durch die noch flüssige oder zumindest weiche Kernmasse, läßt aber die schon ausgehärteten Wände unberührt. Nach dem voll­ ständigen Aushärten beider Halbschalen werden diese in bekannter Weise zum vollständigen Behälter vereint, z. B. durch eine längs ihrer aneinanderstoßenden Ränder umlau­ fende Schweißnaht unlösbar miteinander verbunden.

Die Fig. 5 zeigt in einer geschnittenen Darstellung ei­ nen Abschnitt der in Fig. 2 gezeigten und mit dem Behäl­ terboden 9 verbundenen Leitung 8 des Kunststoffbehälters 1. Die mittels des Steges 13 an dem Behälterboden 9 ange­ ordnete Leitung 8 besitzt hierbei ein mit einem Stecker 25 versehenes Verbindungselement 26, welches zum An­ schluß eines mit einer Kupplung 27 versehenen Bauteiles 28, welches beispielsweise eine Saugstrahlpumpe sein kann, ausgeführt ist. Der Stecker 25 ist hierbei der Lei­ tung 8 unmittelbar angeformt, so daß die Montage des Bauteiles 28 durch einfaches Zusammenstecken des Steckers 25 mit der Kupplung 27 erfolgt. Der Stecker 25 weist eine Dichtlippe 29 auf, die eine im Niederdruckbereich des Kraftstoffsystemes ausreichend dichte Verbindung ermög­ licht, wobei insbesondere auch durch eine einheitliche Materialauswahl die Dichtung des Verbindungselementes 26 verbessert werden kann. Für erhöhte Anforderungen an die Dichtung läßt sich zusätzlich ein nicht dargestellter Dichtring an dem Stecker 25 anbringen. Der Stecker 25 ist bei der dargestellten Ausführungsform derart in der Kupp­ lung 27 verschieblich gehalten, daß ein axiales Spiel insbesondere zum Ausgleich von Fertigungstoleranzen er­ reicht wird und so die Montage bzw. Demontage weiter ver­ einfacht werden kann.

Die Fig. 6 zeigt in einer Schnittdarstellung einen Ab­ schnitt einer unmittelbar an dem Behälterboden 9 des Kunststoffbehälters 1 angeformten Leitung 8. Die Leitung 8 weist hierbei einen Endabschnitt 30 auf, welchem das als Stecker 25 ausgeführte Verbindungselement 26 ange­ formt ist. Ein lediglich abschnittsweise dargestelltes Bauteil 31 ist dabei mit einer Öffnung 32 versehen, durch die der Stecker 25 dichtend eingesetzt werden kann und dadurch zugleich das Bauteil 31 in seiner Einbauposition fixiert ist. Der Stecker 25 weist hierzu neben der Dicht­ lippe 29 eine Erweiterung 33 auf, welche als Anschlag für den in die Öffnung einzusetzenden Stecker 25 dient. In eine Nut 34 ist ein nicht dargestellter Dichtring ein­ setzbar, so daß auch höhere Anforderung an die Dicht­ heit, insbesondere bei Einsatz im Hochdruckkreislauf des Kraftstoffsystemes erfüllt werden können. Der Stecker 25 kann auch mit einem Rastkörper, beispielsweise einer Clips-Verbindung, ausgestattet sein, so daß eine lösbare oder unlösbare Fixierung des angeschlossenen Bauteiles 31 ohne weitere Hilfsmittel zu erreichen ist.

Claims (16)

1. Kunststoffbehälter, insbesondere Kraftstoffbehälter eines Kraftfahrzeugs, mit einer zumindest abschnittsweise mit seiner Wand verbundenen medienführenden Leitung, da durch gekennzeichnet, daß zumindest ein Abschnitt der medienführenden Leitung (2, 8, 17) an eine Wand (9, 16) des Kunststoffbehälters (1, 14) unmittelbar durch Sprit­ zen angeformt ist.

2. Kunststoffbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die angeformte Leitung (2, 4, 8, 17) wenigstens abschnittsweise parallel zu der jeweiligen Wand (9, 15, 16) verläuft.

3. Kunststoffbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Abschnitt der Leitung (2, 8, 17) in seinem Inneren verläuft und an eine Innenwand (9, 16) angeformt ist.

4. Kunststoffbehälter nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Abschnitt der Leitung (4) außen verläuft und an eine Außenwand (15) angeformt ist.

5. Kunststoffbehälter nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Wand (9, 15, 16) und einem sich parallel dazu erstreckenden Leitungsabschnitt (2, 4, 8, 17) ein Steg (3, 13) ausgeformt ist.

6. Kunststoffbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (3, 13) zumindest eine Durchbrechung (10, 11, 12) aufweist.

7. Kunststoffbehälter nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Steg (3, 13) über seinen Verlauf unterschiedliche Stärken und/oder Höhen aufweist.

8. Kunststoffbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitung (2, 4, 8, 17) lediglich im Bereich einer Anschlußöffnung (18) eine stoffschlüssige Anbindung zum Kunststoffbehälter (1, 14) aufweist.

9. Kunststoffbehälter nach zumindest einem der vorange­ gangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der me­ dienführenden Leitung (2, 8, 17) ein Verbindungselement (26) angeformt ist.

10. Kunststoffbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Verbindungselement (26) einen form­ schlüssig mit einer Kupplung (27) zu verbindenden Stecker (25) hat.

11. Kunststoffbehälter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungselement (26) zum An­ schluß einer Saugstrahlpumpe ausgeführt ist.

12. Kunststoffbehälter nach zumindest einem der vorange­ gangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ver­ bindungselement (26) zugleich zum Fixieren eines ange­ schlossenen Bauteiles (28, 31) ausgeführt ist.

13. Kunststoffbehälter nach zumindest einem der vorange­ gangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die me­ dienführende Leitung (2, 8, 17) in einer ersten Halb­ schale des Kunststoffbehälters (1, 14) angeordnet ist und das Verbindungselement (26) zum Anschluß einer weiteren, in einer zweiten Halbschale angeordneten, medienführenden Leitung (2, 8, 17) ausgeführt ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters, insbesondere eines Kraftstoffbehälters für ein Kraftfahrzeugs, insbesondere nach zumindest einem der vorangehenden Ansprüche, welcher Behälter mindestens eine medienführende Leitung umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffbehälter aus wenigstens zwei jeweils mittels einer Hohlform und einer in diese eingreifenden, als Stempel ausgeführten Innenform im Spritzgießverfahren hergestellten Schalen gefertigt wird, wobei durch eine Gestaltung der Form an einer Innen- und/oder Außenwand mindestens einer der Schalen zumindest ein Angußkörper angeformt wird, und daß anschließend in dem Angußkörper mittels Gasinnendrucktechnik ein die Leitung bildender Hohlraum ausgebildet wird, indem ein unter Druck stehendes Gas über wenigstens einen Kanal der Form zugeführt, Kernmaterial des Angußkörpers ausgeblasen und mit dem Gas abgeleitet wird, und anschließend die Schalen dicht miteinander verbunden werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche bzw. die Umgebung des besagten Angußkörpers in der Form bevorzugt gekühlt wird, bevor das Druckgas in die entsprechenden Formkanäle eingeblasen und der Kern des Angußkörpers entlang dem gewünschten Verlauf ausgeblasen wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Angußkörper entlang einem winkligen oder gebogenen Verlauf bevorzugt gekühlt und ein ungeradlinig verlaufender Hohlraum erzeugt wird.