DE19815309C2 - Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faser­ verbundwerkstoffs nach dem Oberbegriff des Anspruch 1.

Gattungsgemäße Verfahren sind aus dem deutschen Patent 197 11 829 C1 bekannt. Die daraus bekannten Verstärkungsfasern sind hoch­ warmfeste Fasern, die in Form von Kurzfaserbündeln vorliegen. Die Faserbündel sind mit einem zur Pyrolyse geeigneten Beschichtungs­ mittel imprägniert. Dazu werden die Faserbündel in das Beschich­ tungsmittel getaucht oder damit besprüht. Das Beschichtungsmittel wird anschließend getrocknet oder verfestigt. Damit werden die Faserbündel zusammengehalten und mechanisch verstärkt. Die Faser­ bündel werden mit weiteren Bindemitteln und Füllmitteln ver­ mischt, und die Mischung wird zu einem Grünkörper verpreßt, der anschließend unter Vakuum oder Schutzgas zu einem porösen Form­ körper pyrolysiert wird. Die Faserbündel sind dadurch mit einer Kohlenstoffschicht überzogen. Der Formkörper wird anschließend mit einer Siliziumschmelze infiltriert. Danach liegt ein C/SiC- Faserverbundwerkstoff vor, in dem die Faserbündel in einer Matrix auf SiC-Basis eingebettet sind. Die Kurzfaserbündel sind in der Matrix statistisch verteilt eingebettet, wobei die einzelnen Fi­ lamente weitgehend erhalten sind. Die Beschichtung aus Kohlen­ stoff hat ganz oder teilweise mit dem Matrixwerkstoff reagiert. Dadurch werden die Faserbündel vor dem aggressiven Angriff der Siliziumschmelze geschützt. Diese Faserverbundkeramik zeigt sehr gute tribologische Eigenschaften. Sie ist insbesondere zur Her­ stellung von Bremsscheiben und/oder Bremsbelägen geeignet.

In der DE 691 22 984 T2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundwerkstoffes beschrieben, das eine Faserbeschichtung und ein anschließende Gasphaseninfiltration einer Kohlenstoffpre­ form umfasst. Die EP 825 163 A1 beschreibt ein Verfahren zur Her­ stellung eines Faserverbundwerkstoffes durch Reaktionssintern. Die Fasern sind mit einer Schicht aus Bornitrid und Siliziumkar­ bid beschichtet.

Es ist erwünscht, daß die nach der Pyrolyse mit einer Kohlen­ stoffschicht überzogenen Fasern gut und gleichmäßig silizierbar sind. Außerdem wird angestrebt, das Verfahren im Hinblick auf die Serienfertigung kostengünstiger zu gestalten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der oben ge­ nannten Art bereitzustellen, das eine gleichmäßige Silizierung bietet, aber dennoch einfach und preisgünstig ist und daher für die Serienproduktion geeignet ist.

Die Lösung besteht in einem Verfahren mit den Merkmalen des An­ spruchs 1.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugten Verstärkungs­ fasern bzw. Faserbündel sind also mit mindestens einer Schicht ü­ berzogen, die als pyrolysierbare Substanz ein oder mehrere Mono­ saccharide, Oligosaccharide oder Polysaccharide oder eine Mi­ schung aus zwei oder mehreren dieser Substanzklassen enthält.

Die beschichteten Fasern bzw. Faserbündel sind besser stabili­ siert als die bekannten, mit einem konventionellen Beschichtungs­ mittel beschichteten Fasern. Sie lassen sich daher leichter ver­ arbeiten, z. B. leichter schneiden.

Diese Fasern bzw. Faserbündel werden wie die oben beschriebenen Faserbündel in einen Grünkörper eingearbeitet, der dann zu einem porösen Formkörper pyrolysiert wird. Die Saccharidschicht wird dabei zu Kohlenstoff verkokt. Bei der Imprägnierung des porösen Formkörpers mit flüssigem Silizium kann die Kohlenstoffschicht als "Opferschicht" wirken, falls sie die äußerste Schicht dar­ stellt. Das flüssige Silizium reagiert mit dieser äußersten Schicht zu Siliziumcarbid. Dieses würde dann eine mechanische Barriere für das flüssige Silizium darstellen, welches somit nicht weiter in die Faser bzw. das Faserbündel eindringen kann.

Bei der Pyrolyse schäumt die Saccharidschicht auf, da sich ab ei­ ner Temperatur von etwa 120°C zum Teil gasförmige Spaltprodukte bilden. Die resultierende Kohlenstoffschicht ist daher von feinen Poren durchzogen und für das flüssige Silizium besonders gut zu­ gänglich. Sie wird deswegen gleichmäßig zu Siliziumcarbid umge­ setzt.

Die Saccharide sind ein billiger, leicht zugänglicher, umwelt­ freundlicher, ungiftiger nachwachsender Rohstoff und den konven­ tionellen, teureren Beschichtungsmitteln im Hinblick auf die me­ chanischen Eigenschaften zumindest gleichwertig, im Hinblick auf die Silizierbarkeit überlegen. Die Verstärkungsfasern bzw. Faser­ bündel lassen sich gut und gleichmäßig beschichten, da die Sac­ charide, insbesondere in Form von Saccharidlösungen, sehr homogen verarbeitbar sind bzw. die Saccharide beim Erhitzen etwas zerlau­ fen bzw. anschmelzen und gleichmäßig um die Faser fließen.

Durch die Verwendung dieser Verstärkungsfasern in Faserverbund­ werkstoffen, auch in geringen Anteilen am Gesamtfaservolumen, lassen sich gute Werte für Festigkeit und Dehnung, wie sie zum Beispiel im Dreipunkt-Biegetest nachgewiesen werden können, er­ zielen.

Die Beschichtung erfolgt erfindungsgemäß aus einer Lösung oder einer Schmelze, insbesondere einer Saccharidlösung, z. Bsp. durch Tauchbeschichtung, insbesondere Eintauchen in eine Zuckerlösung. Dieses Verfahren eignet sich besonders für Langfasern. Ebenso denkbar sind Sprüh- und Walzverfahren. Die Saccharidlösungen sind sehr homogen verarbeitbar.

Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprü­ chen. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform sieht vor, daß die Verstärkungsfaser bzw. das Faserbündel eine doppelte Be­ schichtung aus einer ersten und einer zweiten Schicht aufweist, wobei die zweite Schicht bevorzugt mindestens eine pyrolysierbare Substanz aufweist. Entweder eine dieser Schichten oder beide Schichten weisen ein oder mehrere Monosaccharid(e), Oligosaccha­ ride und/oder Polysaccharide oder eine Mischung aus zwei oder mehreren dieser Substanzklassen auf. Die chemische Zusammenset­ zung der beiden Schichten kann gleich oder verschieden sein.

Auch bei einer derartigen Mehrfachbeschichtung, insbesondere mit innenliegender Saccharidbeschichtung, zeichnen sich die derart behandelte Fasern bzw. Faserbündel enthaltenden Verbundwerkstoffe durch sehr gute mechanische Eigenschaften und besonders hohe Festigkeit aus. Die Schicht aus Zuckerkohlenstoff bewirkt eine opti­ male Anbindung der Verstärkungsfasern an die Matrix. Sie wirken rißumleitend und sind längsbeweglich gleitend. Die äußere dieser beiden Schichten fungiert dabei wie oben beschrieben als Opfer­ schicht, die während der Silizierung zu Siliziumcarbid umgesetzt wird. Dadurch wird für das flüssige Silizium eine mechanische Barriere aufgebaut, die verhindert, daß auch die innere dieser beiden Schichten zu Siliziumcarbid umgesetzt wird. Die innere Schicht besteht also auch nach der Flüssigsilizierung aus Kohlen­ stoff und sorgt für eine gewisse Beweglichkeit der Fasern und ei­ nen guten Pull-out-Effekt.

Besonders bevorzugt ist eine Beschichtung mit wasserlöslichen Sacchariden. Beispiele für geeignete Substanzen sind Glucose, Saccharose, insbesondere in Form von gewöhnlichem Haushaltszucker und lösliche Stärke (Amylose), aber auch andere wasserlösliche Mono-, Oligo- und Polysaccharide.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß die Lang­ fasern nach der Beschichtung und vor der Verarbeitung zu einem Grünkörper geschnitten werden.

Erfindungsgemäß behandelte Faserbündel bestehen vorzugsweise aus etwa 1.000 bis 14.000 Einzelfasern mit mittleren Durchmessern von etwa 3 bis 40 µm und einer Länge von etwa 3 bis 60 mm. Auf diese Weise können auch kommerziell erhältliche Faserbündel verwendet werden. Dies ermöglicht eine kostengünstige Herstellung.

Es können alle gängigen Verstärkungsfasern verwendet werden. Be­ vorzugt werden Kohlenstoff-Fasern. Aber auch andere hochwarmfeste Fasern, wie Siliziumcarbid-Fasern oder Fasern auf anderer Basis sind grundsätzlich geeignet. Die Fasern können in Form von Lang- oder Kurzfasern, Fasergeflechten, Fasermatten und/oder Fasergewe­ ben eingesetzt werden.

Sehr gute Ergebnisse erhält man bei ausschließlicher Verwendung der so behandelten Fasern zur Herstellung der Grünkörper. Positi­ ve Effekte lassen sich jedoch schon ab einem Faservolumenanteil von etwa 10%, insbesondere von etwa 15% am Fasergesamtvolumen messen. Besonders bevorzugt ist ein Anteil von etwa 40% am gesam­ ten Faservolumen des Grünkörpers. Bei diesem Anteil ist das Kos­ ten-Nutzen-Verhältnis besonders günstig. Optional können die er­ findungsgemäß beschichteten Fasern bzw. Faserbündel vor der Wei­ terverarbeitung bereits einer Pyrolyse unterzogen werden.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung werden im fol­ genden anhand der beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1a eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Verstärkungsfaser;

Fig. 1b eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Faserbündels;

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Tauchbe­ schichtung von Langfasern;

Fig. 3a, 3b je eine Aufnahme eines mit einer 60%igen bzw. 70%igen Zuckerlösung beschichteten und getrockneten Faserbün­ dels;

Fig. 4 das Faserbündel aus Fig. 3b nach der Pyrolyse des Grünkörpers.

Die in Fig. 1a dargestellte erfindungsgemäß beschichtete Ver­ stärkungsfaser 1 weist einen inneren Kern 2 aus einer Kohlen­ stoff-Faser auf. Dieser Kern 2 ist mit einer Beschichtung 3 und einer weiteren Schicht 4 versehen.

Entsprechend besteht das in Fig. 1b dargestellte Faserbündel 1' aus zahlreichen inneren Kernen 2', die mit einer Beschichtung 3' und einer weiteren Schicht 4' versehen sind.

Die Beschichtung 3, 3' besteht vorzugsweise aus einem oder mehre­ ren Monosaccharid(en), Oligosaccharid(en) oder Polysaccharid(en) oder einer Mischung aus zwei oder mehreren dieser Substanzklas­ sen. Bevorzugt ist die Beschichtung mit Saccharose, insbesondere gewöhnlichem Haushaltszucker. Die Beschichtung 3, 3' ist vorzugs­ weise etwa 150-1000 nm dick.

Die Beschichtung 3, 3' kann aber auch aus pyrolytischem Kohlen­ stoff, der z. Bsp. durch CVD-Beschichtung erhältlich ist, oder einem pyrolysierbaren Beschichtungsmittel, z. Bsp. aus Pech oder aus einem Harz oder Harzgemisch z. Bsp. aus der Gruppe der Phe­ nolharze, bestehen.

Auf der Beschichtung 3, 3' ist eine äußere Schicht 4, 4' aufge­ bracht. Auch die Schicht 4, 4' besteht aus einem oder mehreren Monosaccharid(en), Oligosaccharid(en) oder Polysaccharid(en) oder einer Mischung aus zwei oder mehreren dieser Substanzklassen. Be­ vorzugt ist die Beschichtung mit Saccharose, insbesondere gewöhnlichem Haushaltszucker. Die Schicht 4, 4' ist vorzugsweise etwa 200-1500 nm dick.

Wenn die Beschichtung 3, 3' aus einem Saccharid besteht, kann die Schicht 4, 4' aber auch aus pyrolytischem Kohlenstoff, der z. Bsp. durch CVD-Beschichtung erhältlich ist, oder einem pyroly­ sierbaren Beschichtungsmittel, z. Bsp. aus Pech oder einem pyro­ lysierbaren Harz oder Harzgemisch z. Bsp. aus der Gruppe der Phe­ nolharze, bestehen.

Die Existenz der Beschichtung 3, 3' ist optional und nicht zwin­ gend notwendig.

Die Schicht 4, 4' wird, falls es sich um eine pyrolysierbare Schicht und nicht schon um eine Kohlenstoffschicht handelt, bei der späteren Pyrolyse eines Grünkörpers, der derart beschichtete Fasern enthält, in Kohlenstoff umgewandelt, der wiederum bei der Infiltration mit flüssigem Silizium zu Siliziumcarbid reagiert. Der Kern 2 bzw. die Kerne 2' werden vom flüssigen Silizium nicht angegriffen. Wenn eine pyrolysierbare Beschichtung 3, 3' vorhan­ den ist, wird auch diese in Kohlenstoff umgewandelt. Der innere Bereich der Verstärkungsfaser 1, nämlich die Beschichtung 3 aus Kohlenstoff und der von der Beschichtung 3 umhüllte Kern 2 der Verstärkungsfaser 1 werden dann vom flüssigen Silizium ebenfalls nicht angegriffen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der beschriebenen Fasern eignet sich z. Bsp. gut für die Beschichtung von Langfa­ sern und ist in Fig. 2 schematisch dargestellt. Die Langfasern 10 werden zunächst in einer Abspulvorrichtung von einer Spule 11 abgewickelt und über eine Umlenkrolle 12 in ein Bad 13 gelenkt.

Das Bad enthält eine Lösung der für die Beschichtung vorgesehenen Saccharide. Der Anteil der Saccharide sollte mindestens 10 Gew.- %, kann aber bis zu 80 Gew.-% betragen. Bei höheren Konzentratio­ nen ist es von Vorteil, das Bad etwas zu erwärmen, um die Saccha­ ride vollständig zu lösen und um die Lösung von der bei Raumtem­ peratur leicht sirupösen Konsistenz in einen dünnflüssigeren Zu­ stand zu bringen.

Bevorzugt ist eine wäßrige Lösung. Besonders geeignet sind was­ serlösliche Mono- und Oligosaccharide wie Glucose, Fructose oder Saccharose und wasserlösliche Polysaccharide wie z. Bsp. Stärke (Amylose). Im Ausführungsbeispiel wurde eine wäßrige 60%ige ( Fig. 3a) oder 70%ige Lösung (Fig. 3b) von Saccharose in Form von handelsüblichem Haushaltszucker verwendet. Die Saccharose wurde bei etwa 50°C in Wasser gelöst. Die Lösung wurde mit einem Magnetrührer gerührt, bis sich der Zucker vollständig aufgelöst hatte.

Das Bad kann auch aus den Mono-, Oligo- und/oder Polysacchariden in aufgeschmolzener Form bestehen. Dann handelt es sich gewisser­ maßen um ein Karamelbad.

Die Langfasern 10 werden über eine Umlenkwalze 14 durch das Bad 13 geführt und anschließend mit der anhaftenden Saccharoselösung über eine weitere Umlenkrolle 15 in eine Trocknungsstation 16 eingebracht und dort getrocknet. Die Trocknung kann bei Tempera­ turen von etwa 100 bis 350°C (z. Bsp. im Heißluftgegenstrom) er­ folgen. Die Dauer der Trocknung hängt von der eingestellten Tem­ peratur ab. Sie liegt bei niedrigeren Temperaturen im Bereich von Minuten, bei höheren Temperaturen im Bereich von Sekunden. Bevorzugt ist eine Trocknungsdauer von 10 bis 20 Sekunden bei einer Temperatur von etwa 300°C.

Während der Trocknung scheidet sich das Saccharid (im Ausfüh­ rungsbeispiel die Saccharose) in feinverteilter Form auf der O­ berfläche des Kerns 2 der Faser ab. Das Saccharid kann dabei auch um die Faser fließen bzw. leicht aufschmelzen.

Anschließend werden die so beschichteten Langfasern 10 über eine Umlenkrolle 17 in ein Beschichtungsbad 18 eingebracht. Das Be­ schichtungsbad 18 enthält eine verdünnte Phenolharzlösung (Phe­ nolharz in Furfurylalkohol; Verdünnung mit 5 bis 60 Gew.-% Etha­ nol). Die Langfasern 10 werden über eine Umlenkwalze 19 durch das Beschichtungsbad 18 geführt und anschließend wiederum über eine Umlenkrolle 20 in eine Trocknungsstation 21 eingebracht und dort bei etwa 240°C getrocknet.

Auch die zweite Beschichtung kann aus einem oder mehreren Saccha­ riden, wie oben beschrieben, bestehen. Die Reihenfolge der Schichten kann auch vertauscht werden, derart, daß die äußere Schicht 4, 4' eine Saccharid-Schicht ist. Die Faser kann auch nur mit einer einzigen Schicht, in diesem Fall einer Saccharid- Schicht, versehen werden.

Am Ende der Anlage befindet sich ein Schneidwerk 24, in das die Langfasern 10 über Umlenkrollen 22 und 23 geführt werden. Dort werden die Langfasern 10 in Kurzfaserbündel 25 mit der gewünsch­ ten Länge geschnitten.

Die mit derartigen Fasern herstellbaren Faserverbundwerkstoffe zeichnen sich durch besonders günstige mechanische Eigenschaften aus. Das Herstellungsverfahren für die Faserverbundwerkstoffe ist an sich bekannt und z. Bsp. in der DE 197 11 829 C1 beschrieben.

Die Mischung zur Herstellung der Grünkörper besteht aus Fasern o­ der Faserbündeln, von denen mindesten ein Teil (vorzugsweise etwa 40 Vol.-%) erfindungsgemäß behandelt ist, einem pyrolysierbaren Bindemittel, z. Bsp. einem Phenolharz, und ggf. kohlenstoffhalti­ gen Füllmitteln wie Graphit oder Ruß sowie weiteren Füllmitteln wie Silizium, Carbiden, Nitriden oder Boriden, vorzugsweise Sili­ ziumcarbid, Titancarbid oder Titanborid in Pulverform. Weitere bevorzugte Füllmittel zur Beeinflussung der Pyrolysekinetik, ins­ besondere zur Beschleunigung der Pyrolyse, sind z. Bsp. Polyvi­ nylalkohol oder Methylcellulose. Ferner können der Mischung Zu­ sätze von Eisen, Chrom, Titan, Molybdän, Nickel oder Aluminium zugegeben werden. Diese Zusätze verbessern das Verhalten des flüssigen Siliziums bei der Infiltration.

Die Bäder können auch bereits mit Füllstoffen wie Graphit versetzt sein. Die Porosität des Formkörpers läßt sich durch die Wahl der Zuschlagstoffe und ihre Menge einstellen.

Die kohlenstoffhaltigen Füllmittel unterstützen den Zusammenhalt bei der Herstellung und anschließenden Pyrolyse des Grünkörpers und beschleunigen die Pyrolyse. Die weiteren Füllmittel dienen zur Einstellung der Verschleißfestigkeit der späteren Verbundke­ ramik.

Der Grünkörper kann z. Bsp. durch Warmfließpressen hergestellt werden. Dabei ist eine endformnahe Fertigung des Grünlings mög­ lich. Da bei der Pyrolyse und Infiltration mit flüssigem Silizium wenig Schwindung auftritt, ist der Aufwand für die Nachbearbei­ tung gering.

Die oben beschriebene Mischung kann aber auch mit thermisch aus­ härtbaren Bindemitteln in einem Kneter gemischt, in einer Form gepreßt und unter Erwärmen zu einem Grünkörper ausgehärtet wer­ den. Dabei kann der Grünkörper oder der aus der Pyrolyse des Grünkörpers resultierende poröse Formkörper auf eine gewünschte Form nachgearbeitet werden.

Die Fig. 3a und 3b zeigen jeweils ein mit einer Schicht Sac­ charose beschichtetes Faserbündel vor der Pyrolyse des Grünkör­ pers. Die Beschichtung erfolgte aus einer 60%igen (Fig. 3a) bzw. 70%igen (Fig. 3b) Saccharoselösung. Fig. 4 zeigt das Fa­ serbündel aus Fig. 3b nach der Pyrolyse des Grünkörpers. Die Zu­ ckerschicht ist nunmehr verkokt.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundwerkstoffs mit den Maßnahmen

• a) Beschichtung von Verstärkungsfasern oder Faserbündeln auf der Basis von Kohlenstoff, Stickstoff, Bor und/oder Sili­ zium mit einer Lösung, die mindestens ein pyrolysierbares Mono- und/oder Oligosaccharid enthält,
• b) Trocknen und Verfestigen der Beschichtung, so dass die Saccharide auf der Oberfläche fein verteilt sind,
• c) Vermischen der Fasern oder Faserbündel mit pyrolysierbaren Bindemitteln und Füllstoffen,
• d) Verpressen der Mischung zu einem Grünkörper,
• e) Pyrolysieren des Grünkörpers zu einem porösen Formkörper,
• f) Infiltrieren des Formkörpers mit einer Siliziumschmelze.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichten durch Eintauchen in die Lösung, durch Be­ sprühen mit der Lösung oder durch Aufwalzen der Lösung vorge­ nommen wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine insbesondere 10 bis 80%ige, wäßrige Lösung verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Saccharose, insbesondere in Form von üblichem Haushalts­ zucker verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern oder die Faserbündel 3 s bis 10 min bei 100 bis 350°C, vorzugsweise 10 bis 20 s bei 300°C getrocknet werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern (1) oder die Faserbündel mit einer doppelten Beschichtung versehen werden, wobei unter der Schicht (4) eine weitere Beschichtung (3) aufgetragen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsfasern oder die Faserbündel vor dem Be­ schichten gemäß Stufe a) durch Eintauchen in eine Lösung oder Schmelze enthaltend mindestens eine pyrolysierbare Substanz und anschließendes Trocknen mit einer weiteren Beschichtung (3) überzogen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern oder Faserbündel in eine Lösung getaucht werden, die mindestens ein pyrolysierbares Mono- und/oder Oligosaccharid enthält.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (3) in einer Dicke von 50 bis 1000 nm und/oder die Schicht (4) in einer Dicke von 200 bis 1500 nm aufgetragen wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst Langfasern oder Langfaserbündel beschichtet wer­ den, die anschließend zu Kurzfasern bzw. Kurzfaserbündeln ge­ schnitten werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Verstärkungsfasern in Form von Fasergeweben und/oder Fa­ sermatten und/oder Fasergeflechten verwendet werden.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Verstärkungsfasern aus Kohlenstoff oder aus Siliziumcar­ bid verwendet werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Faserbündel verwendet werden, die aus Kohlenstoff-Fasern und/oder Siliziumcarbid-Fasern zusammengesetzt sind.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Faserbündel verwendet werden, die aus 1.000 bis 14.000 Einzelfasern bestehen und/oder aus Einzelfasern mit einem mittleren Durchmesser von 3 bis 40 µm und/oder einer Länge von 3 bis 60 mm bestehen.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der beschichteten Verstärkungsfasern oder Fa­ serbündel am Verbundwerkstoff auf mindestens 10%, vor­ zugsweise 40% des Gesamtfaservolumens eingestellt wird.